模板工程施工方案精.docx
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模板工程施工方案精.docx
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模板工程施工方案精
目 录
一、编制依据
1.科技培训楼工程施工图
2.科技培训楼工程施工组织设计
3.规范、规程
类别
编号
名称
国家标准
GB50204-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范
00G101
混凝土结构施工平面整体表示法制图规则和构造详图
GB50300-2001
建筑工程施工质量验收统一标准
地方标准
DBJ/T01-69-2003
建筑结构长城杯工程质量评审标准
华北图集
88J、88JX综合本(99版)
建筑构造用图集
行业标准
JGJ59-99
建筑施工安全检查标准
JGJ30-2001
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JG/T3026-1995
竹胶合板模板
二、工程概况
本工程底板尺寸为49.9m×49.8m,以主体塔楼为中心,共分1、2、3、4四个分段(1/4~7轴、1/C~2/F轴为1区,1/C~2/F轴、1~1/4轴为2段,1~1/4轴、A~1/F轴为3段、1~1/4轴、1/C~F轴为4段);主体结构为框架——剪力墙结构,汽车破道部分结构为现浇混凝土框架结构;抗震设防烈度为八度,从地下一层起,剪力墙抗震等级一级,框架抗震等级二级,基础底板为筏板式基础,底板底标高为-5.5m。
顶板、外墙部分设后浇带,后浇带宽800mm,分为后浇带和收缩后浇带。
本工程按后浇带部位划分自然段。
施工区划分图如下图所示:
序号
内容
1
总建筑面积
9720m2
建筑层数
地下1层、地上3层
2
底板底标高
-5.5、-7.4m
底板厚度
0.6m、梁1.5m
3
层高
地下1层
3.9m
墙厚
450、300250、200
首层
4.80m
三层
4.20m
二层
4.20m
三层
4.50m
4
板厚
200mm、190mm、180mm、100mm.
5
梁、柱截面
尺寸
柱
800mm×800mm、700mm×700mm
600mm×600mm、550mm×550mm
梁
主梁
400mm×700mm、400mm×1050mm
次梁
300mm×500mm、300mm×500mm为主
3.施工安排
3.1施工部位及工期要求
基础底板计划完成时间为2004年1月15日。
本工程主体结构计划完成时间为2005年5月10日。
采用月、周等计划层层分解的方法实行工期管理。
合理安排人力、物力、财力,做到全方位投入,尽量使劳动力及物资投入在施工全过程上处于均衡状态。
合理划分流水段及施工顺序,组织立体交叉作业。
提高机械化施工程度,减少劳动力投入。
3.2劳动组织及分工
为保证结构的顺利施工,必须合理安排劳动力。
既要保证人员充足,又不致人员过剩造成窝工,主要工种及劳动力人数见下表
劳动力需用计划动态分析表
工种
人数
工种
人数
地下
地上
地下
地上
木工
120人
100
架子工
20人
20
钢筋工
100人
70
测量工
5人
5
混凝土工
40人
40
其他配合工种
40人
40
总计
260人
210
65
65
四、施工准备
4.1技术准备
(1)充分熟悉图纸达到清楚各部位构件规格、尺寸、标高,规范和图集,对图纸中存在的问题请设计给予确认和办理设计变更、洽商,尽量将问题消灭在施工前;
(2)根据工程结构特点和有关规范要求进行模板设计和计算。
对本工程中重点部位做详细的措施,并对工人作好技术交底;
(3)编制模板分项施工方案。
施工前由工长对作业层工人进行书面和现场交底,让每个工人都清楚模板由加工制作到安装的具体做法。
(4)施工中做到样板开路,按照施工流水段的部署,样板段模板经项目部技术质量部验收合格后再进行大面积施工,以保证工程质量。
此方案经审批后,须严格按此方案执行,如现场有特殊原因致使方案无法实施,应立即上报项目部技术部,相应编制补充方案。
4.2机具准备
主要机械设备需用表
机械名称
型号
单位
数量
圆盘锯
MT500
台
2
压刨
MB104-1
台
2
电钻
把
6
刨床
MQ423B
台
2
4.3材料准备:
根据现场场地及施工进度情况,制定好材料进场计划,合理安排材料进场时间。
所有材料进场后应作好检验工作,根据有关规定进行抽样试验,要绝对保证各种原材料的质量,杜绝不合格的材料进入下道工序。
主要材料用量表
材料名称
规格
基础
主体
合计
竹胶合板
12厚
3800
8000
11800
胶合板
18厚
180
540
720
碗扣立杆
2.1m
7500
8000
11500
1.5m
4000
4000
拉杆
1.2m
9000
20000
29000
0.9m
3000
7500
10500
0.6m
500
1000
1500
φ48钢管
6m
2400
600
3000
4m
800
200
1000
1.5m
1200
5000
6200
五、主要施工方法及措施
5.1流水段划分:
本工程1、2、3、4段根据工程实际情况,汽车破道部分按照后浇带部位及塔吊处自然划分流水段,竖向结构每区划分为2段,其中外墙为一段,框架柱、墙为一段;水平结构划分为一段;主体塔楼部分,竖向结构分为3段,外墙划分为一段,框架柱与核心筒墙体划分为2段,水平结构划分为2段。
5.2隔离剂的选用
钢模板采用油性脱模剂(不得采用废机油加工制作脱模剂);木模板采用水性脱模剂。
涂刷油性隔离剂的油层应均匀适度,不得汪油、淌油。
严禁脱模剂粘污钢筋和砼接茬部位。
5.3模板设计
5.3.1基础部分
基础部分模板设计应结合流水段划分和地上部分结构统一考虑;竖向模板与支撑系统配置1~1.5层,水平结构模板体系配置2层,水平结构模板支撑体系配置3层。
5.3.1.1基础底板及反梁模板:
基础底板及反梁模板设计详见《基础底板及反梁模板施工方案》
5.3.1.2外墙模板:
地下室外墙模板采用12厚竹胶板,双面支模;次龙骨采用50*100mm木枋,次龙骨间距250mm,竖向布置,主龙骨采用双根48钢管,间距500mm,水平向布置;穿墙螺栓采用直径Φ14的防水穿墙螺栓,螺栓中部焊4mm厚钢板止水片;支撑系统采用48钢管支撑,两侧对称布置,在全高范围内均匀布置3道,底脚预埋插筋垫木枋锁紧。
5.3.1.3内墙、连墙柱模板
内墙除采用定型大钢模的部位外采用12厚竹胶合板后背50×100木方次龙骨间距250,主龙骨2Φ48钢管,模板配制高度以顶板下皮或梁下皮高度以上5cm为准。
穿墙螺栓采用Φ14钢筋,间距500*500mm。
螺栓套采用Φ20塑料管。
支撑系统采用两侧48钢管+可调托支撑,全高范围内均匀支撑三道,底脚预埋钢筋棍。
5.3.2地上部分墙体
根据本工程施工特点和现场实际情况,1、2、3、4段主体部分墙体模板均采用大钢模板,大钢模板的板面采用6mm厚钢板,次龙骨(竖肋)采用8#槽钢,主龙骨(横肋)采用10#槽钢,穿墙杆采用直径Φ30的穿墙螺栓。
墙体的配置,地上标准层层高4.20m,模板配置高度为4.00m,上节高度按照首层墙体高度,地下部分层高3.70m,模板采用在标准模板上部拼接上拼板,高度按照层高4.25m配置,上节拚板高度为600mm,拼接后模板高度为4.85m。
定型大钢模板的设计详见模板公司的《大钢模板设计、施工方案》
5.3.3 框架柱模板
框架柱分2次施工:
第一次施工柱身部分,施工至梁底,然后随梁板结构施工梁柱接头部分。
框架柱柱身模板采用2种模板:
定型钢模板和18mm厚胶合板模板,柱模板配置高度配至各层框架梁底部;梁柱接头部位的模板统一采用18m厚的胶合板,随顶板、梁模板一起施工。
⑴框架柱模板采用定型钢模板。
定型钢模板配制时充分考虑地上标准层框架柱的尺寸和高度,地下部分框架柱截面尺寸与地上标准层相同的,采用在定型钢模板上部加拼上拼板,模板配制分两节配置,下节配置高度按标准层配制,上节配置高度参照地下层高配置,个别柱子单独配制。
⑵梁柱节点部分结构必须保证截面方正,尺寸准确,梁柱接头部分模板采用18mm厚的胶合板衬50*100木枋制成定型模板,每片模板必须采用整板裁成,不得用碎板拼接。
5.3.4梁、板模板
顶板厚度为100、180、200mm。
框架梁、顶板模板均采用12mm厚竹胶合板模板;次龙骨采用50*100木枋,主龙骨采用100*100mm木枋,框架梁、顶板次龙骨间距均为250mm;顶板厚度<200mm,顶板主龙骨间距以1200mm为主,且间距不大于1200mm,框架梁底口、侧梆主龙骨间距以600mm为主;梁高≥700mm应加设穿梁螺栓,穿梁螺栓采用φ12钢筋,水平、竖向间距均为600mm;顶板支撑系统均采用碗扣架支撑系统,间距依据主龙骨间距,间距以1200、900mm为主,其他间距为600mm等,框架梁底支撑同样以600mm为主,且与两侧顶板支撑用水平杆连接成整体,支撑立杆均必须用水平杆和斜撑连接成整体,水平杆在层高范围内布置不得少于三道,且间距均匀,支搭-2层、-1层顶板及梁模板时,其支撑立杆必须在下层对应位置连续支顶至基础底板上,地上水平结构施工时,其支撑立杆必须在下层对应位置连续支顶3层。
顶板、梁跨度大于4m时,按规范要求起拱,起拱高度为跨度的1/1000。
5.3.5汽车坡道模板
汽车坡道模板采用12mm厚的竹胶合板模板,依照坡道尺寸、角度裁切成型;次龙骨采用50*100mm木枋,间距250mm,主龙骨采用100*100mm木枋,间距900mm;模板支撑采用48钢管支撑架,依据坡道角度支搭。
5.3.6楼梯模板
楼梯底模采用12mm厚的竹胶合板模板,次龙骨采用50*100木方,间距250mm,主龙骨采用100*100mm木枋,间距为900mm,支撑系统采用48钢管支撑系统。
楼梯踏步模采用木模,依据踏步高度、尺寸在加工场制作成型,踏步模板在加工过程中应充分考虑装修做法,避免装修期间大量剔凿。
5.3.7后浇带模板
外墙后浇带模板:
后浇带两侧堵头板采用12mm厚的胶合板背衬100*100木枋支挡,竹胶合板模板依据水平钢筋间距做成梳子状,背衬龙骨应不小于100×100mm,以保证其刚度,木方与钢筋间隙处填塞海绵条,后浇带两侧用50*50短木方支撑牢固,间距不大于500mm。
顶板后浇带采用12mm厚的竹胶合板模板,背衬50mm厚木枋,竹胶合板依据下铁钢筋间距制成梳子状;框架梁后浇带模板采用双层钢丝网模板。
5.3.8门窗洞口、预留洞口模板
⑴门窗洞口模板
门窗洞口模板均采用木模,外圈钉12mm厚的竹胶合板模板,内侧衬50mm厚的木模板,角部内、外侧用角钢连接;支撑采用48钢管配合可调托做横撑和斜撑。
预留洞口同样采用木模,外圈钉12mm厚竹胶和板模板,支撑采用50*50木枋支撑。
要求门窗洞口以及预留洞口的模板尺寸必须准确,连接紧固、支撑牢固,底部边长大于500mm的洞口模需在下口留设混凝土出气孔,以保证混凝土的浇筑密实。
5.4木模板加工
木工班组根据方案编制配模图,按图编号逐块制作模板,每块模板严格按加工图尺寸下料;配制模板时,应先选用整板配制,尽量减少碎拼板,配制梁柱接头等节点部位的模板时,每片模板必须用整板裁成,不得用碎板拼接。
木方与模板接触面先用压刨刨平刨直,然后用手刨刨,同时用2米靠尺检查平直度,平直度不符合要求的不得用于工程上;
模板下料时先用钢卷尺量好尺寸,弹好墨线后,用手锯下料,模板四条侧边全部用手刨刨平,用2米靠尺检查平直度;模板加工完毕后,立即在侧面均匀涂刷封边漆。
将模板平铺在安装平台上,从一侧向另一侧弹好纵横龙骨边线;从一侧向另一侧钉木龙骨,钉木龙骨过程中,在模板拼缝处粘贴海绵条,密封胶条不得凸出模板内侧面;穿吊钩与上口100*100木方上钉子按@150间距,其余木枋上钉子按@200间距;模板两边木龙骨铺钉时,按照左进右出各15mm的原则进行加工(如下图所示)。
平模加工示意图
龙骨与面板钉装完毕后,从一侧至另一侧弹出螺栓孔十字线,用电钻钻出螺栓孔。
制作完毕后,按大模板制作质量检查标准,由工长、质检员分别检查验收,验收合格后,立放在模板支架上。
每次模板拆除后,立即派专人检查模板板面质量和边角情况,遇有表面划痕或轻微损伤,应用专用的腻子修补、磨光,并用防水酚醛系列喷刷表面,遇有边角破损的部位,应将破损处的边裁去,刷封边漆保护新裁边。
模板每次使用前,必须先均匀涂刷脱模剂,等待吊装。
模板拆除后应检查、整修,若破损严重,则不得再用。
5.5模板的安装
5.5.1模板的安装一般要求
⑴模板支设过程中,木屑、杂物必须清理干净,在墙下口、梁根部每段至少留二个清扫口,将杂物及时清扫后再封上,避免产生夹渣带来的筒质量缺陷。
⑵模板每次安装前面板必须清理干净,并均匀涂刷脱模剂,钢模板涂刷油性脱模剂的油层应均匀适度,不得汪油、淌油。
严禁脱模剂粘污钢筋和砼接茬部位。
⑶各类模板应经项目部技术质量部门验收合格后方可投入使用;模板支设完后先进行自检,其允许偏差必须符合规范要求,凡不符合要求的应返工调整,合格后方可报验。
⑷模板验收重点为控制刚度、垂直度、平整度和接缝,特别应注意外墙模板、电梯井模板、楼梯间模板等处轴线位置正确性。
并检查水电预埋箱盒、预埋件位置及钢筋保护层厚度等。
⑸合模前,先检查钢筋、门窗洞口模板、水电预埋件、穿墙套管是否遗漏,位置是否准确,安装是否牢固。
固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏,安装必须牢固,位置准确,并经隐检合格。
⑹为确保模板接缝严密不漏浆,并防止模板吸水或受热膨胀产生过大变形,以下部位必须粘贴海绵条:
①大钢模底脚与楼板面之间;
②梁、板模板阴角部位和梁、板模板与墙、柱阴角部位;
⑺模板安装前,施工缝处已硬化混凝土表面的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层剔凿、冲洗清理干净,受污染的钢筋清刷干净。
⑻防漏浆措施
模板与地面接缝处
在顶板混凝土浇筑后,用3m-5m长大杠将楼面刮平,原浆搓面,尤其是外墙内侧根部、墙体两侧以及柱脚四周一定要平整。
角模与平模接缝处
立模前,清理好角模与平模接触部位。
在立角模前在角模拼缝处粘贴5mm厚50mm宽的海绵条。
在平模安装紧固的同时,将角模背后安装5道钩头螺栓,确保了阴角模与大模拼缝严密,防止漏浆。
墙体与顶板交接处
顶板模板四周靠墙侧模板顶紧墙面,不留缝隙,模板下面钉通长50*100木方,木方贴墙面一侧混凝土边沿位置粘贴5mm厚海绵条,海绵条与墙面贴紧,防止漏浆。
不要将海绵条粘贴在墙上,应粘贴在木方上,以防污染墙面。
5.5.2基础底板及反梁模板:
基础底板及反梁模板施工详见《基础底板及反梁模板施工方案》。
5.5.3外墙模板:
⑴-2、-1层外墙模板采用单面支模的方法,施工顺序为:
弹墙身线→钢筋隐检→安装外墙内侧模板→安装满堂支撑架→调整固定→预检
-1层外墙内侧模板采用大钢模板和竹胶合板模板。
内侧模板无坡道处采用大钢模板,大钢模板利用主体核心筒墙体模板组拼;有坡道的外墙内侧模板采用15mm厚的竹胶合板模板,模板支设高度与大钢模板相同,组拼时需特别注意钢木模板拼缝处的板面平整度和接缝的密实性,遇有坡道处钢筋预留甩筋,次龙骨采用50*100mm木枋,竖向布置,间距250mm,主龙骨采用100*100木枋,水平布置,第一道主龙骨距底边300mm,以上间距700mm一道,外侧利用防水保护墙(保护墙+防水层+保护层)做外模板;里侧用垫块控制钢筋保护层厚度,所用垫块必须具备足够的强度支撑模板;模板支撑系统均采用在建筑内侧单面支撑的方法,在底板施工过程中,在基础底板和反梁上预埋地锚插筋,间距700mm,-3层外墙施工前,先施工靠近外墙一侧的框架柱,然后利用框架柱在外墙四周框架柱范围内搭设满堂支撑架,满堂支撑架抱住框架柱,端部用可调托顶住模板主龙骨,水平与竖向间距均为700mm,可调托与模板主龙骨应连接,调节可调托可调节模板的垂直度。
满堂支撑架在垂直与水平方向均加斜撑或剪刀撑,考虑到框架柱间距较大(轴线间距为8300mm、8200mm),满堂支撑在框架柱之间的部位竖向斜撑应加强,斜撑顶至底板或反梁面上。
⑵-2层、-1层外墙模板采用12mm厚的竹胶合板模板,双面支模;次龙骨采用50*100mm木枋,次龙骨间距250mm,竖向布置,主龙骨采用双根Φ48×3.5mm钢管水平布置,第一道龙骨距底边300mm,以上每道间距600mm;穿墙螺栓采用直径Φ16的防水穿墙螺栓,螺栓中部焊4mm厚钢板止水片,两端加厚度2cm限位塞,一方面在安装模板时,可以控制模板尺寸,另一方面,在拆模后,穿墙螺栓沿限位塞根部切除,然后用聚合物水泥砂浆塞实、抹平;-1层外墙外侧导墙内预埋钢筋棍,钢筋棍截止到止水钢板处,在结构内加100mm的拐头,用以支撑上部模板,间距不得大于2000mm,侧面支撑系统采用48钢管支撑,两侧对称布置,水平间距不大于1200mm,竖向在全高范围内均匀布置3道,底脚预埋插筋垫木枋锁紧,间距不大于1000mm。
-2层、-1层外墙模板支模图
外墙模底脚支模示意图
5.5.4内墙、连墙柱模板
地下剪力墙体以外建筑物内墙体和连柱墙体模板均采用12mm厚的竹胶合板模板拼成,模板配制高度以顶板下皮以上5cm为准。
次龙骨采用50*100mm木枋竖向布置,间距为250mm,主龙骨采用双根48钢管,间距为500mm,首道主龙骨距底边距离不大于250mm;穿墙螺栓采用Φ14钢筋,间距500*500mm。
支撑系统采用两侧48钢管+可调托支撑,全高范围内均匀支撑三道,底脚预埋钢筋棍,垫100*100木枋顶紧。
内墙模板支设剖面示意图
5.5.5剪力墙模板
根据本工程施工特点和现场实际情况,1、2、3、4段主体塔楼部分核心筒墙体、连墙柱模板均采用大钢模板,大模板施工前先按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性,然后依据配板图进行大模板拼组、安装配件。
其施工顺序:
弹墙身线→合模前钢筋隐检→安装门窗口模板和水电预埋等→安装内墙横墙模板→安装内墙纵墙模板→安装堵头模板→安装外墙内侧模板→安装外墙外侧模板→办理预检。
大钢模板配板图平面图见各区大钢模板设计与施工方案;阴角模与平模之间采用5道钩头螺栓与平模背楞进行拉结,避免错台发生。
阴角模板的角钢与平模的竖楞以及平模的竖楞与平模的竖楞之间的连接螺栓应加垫片、弹簧垫双螺母拧紧。
(如下图所示)变形的角模应及时修理、更换。
平模与平模、阳角模板与平模板、阴角模与平模板拼接如下图所示:
平模板 之间 拼 接 图
为防止大模板拼装中底部出现跑位,拼缝不平等问题出现,在墙体钢筋绑扎时,上口、下口需设置顶模筋;阴、阳角部位和丁字墙部位,两面均用两根顶模筋加强,顶筋距角边50~70mm,模板与模板拼接的部位顶筋位置距板接茬缝50~70mm,其余部位按间距1000~1500mm设置,顶筋长度为墙厚-2mm,上、下口顶筋位置相同,制作时必须严格按墙体线和模板控制线无误差操作。
具体布置如图所示:
模板下口
注:
模板上口顶模筋同时控制上口模板尺寸和钢筋位置。
顶模筋加工必须保证两端面平整,且与钢筋轴线垂直,端面涂刷防锈漆,加工长度为墙厚-2mm。
模板下口
模板下口
大钢模板顶模筋定位图
电梯井筒与所在段的结构楼层同步施工,模板采用定型大钢模板,电梯井的操作平台及脚手架的搭设见《电梯井内脚手架方案》。
井筒内大钢模板支撑示意图
5.5.6框架柱模板
框架柱分2次施工:
第一次施工柱身部分,施工至梁底,然后施工梁柱接头部分。
框架柱柱身模板采用2种模板:
定型钢模板和18mm厚竹胶合板模板,柱模板配置高度配至各层框架梁底部;梁柱接头部位的模板统一采用18mm厚的胶合板,随顶板、梁模板一起施工。
施工顺序:
弹柱位置线→柱钢筋隐检→安装柱模板→安装柱箍→安拉杆或斜撑并校正→办预检
⑴在各区塔吊吊运范围以内,主楼和裙房部分框架柱模板采用定型钢模板。
地下部分框架柱安装前,柱钢筋已办理钢筋隐检等手续,在加工区,先将每边模板上、下两节连接固定,然后整体吊装至工作面,在工作面安装、固定,同时安装可调柱箍和模板支撑,模板支撑采用在柱四边加设钢管与钢丝绳连拉带顶支承、控制模板,柱支撑在高度范围内均匀布置3道,底脚预埋钢筋棍控制底脚尺寸。
(2)梁柱节点部分结构模板必须保证截面方正,尺寸准确,梁柱接头部分模板采用18mm厚的胶合板衬50*100木枋制成定型模板,模板必须采用新模板裁成,每片模板必须采用整板裁成,不得用碎板拼接。
5.5.7梁、板模板
框架梁、顶板模板施工顺序为:
搭设满堂碗扣支撑架→安大、小龙骨→安装梁模板→铺板模板→校正标高、起拱→办预检。
⑴框架梁、顶板均采用12mm厚竹胶合板模板;次龙骨采用50*100mm木枋,主龙骨采用100*100mm木枋,框架梁、顶板次龙骨间距为250mm,主龙骨间距以1200mm为主,且间距不大于1200mm,框架梁主龙骨间距以600mm为主;梁高≥700mm的梁应加设螺栓固定,顶板支撑系统均采用碗扣架支撑系统,间距以1200为主,其他间距为900mm和600mm,立杆下铺5cm厚通长木板。
框架梁底支撑同样以600mm为主,且与两侧顶板支撑用水平杆连接成整体,支撑立杆均必须用水平杆和斜撑连接成整体,水平杆在层高范围内布置不得少于三道,且间距均匀,地上水平结构施工时,其支撑立杆必须在下层对应位置连续支顶3层。
对于框架梁两侧楼板板面在不同标高位置的部位,施工时,低跨板上部,梁侧模采用吊梆支模,模板同样采用12mm厚的竹胶合板模板,背衬50*100木枋,同时在梁内加设穿梁螺栓。
(如下图所示)
模板施工先从墙身或柱身1.0m线上返至顶板模板(或梁)底面标高弹出控制线,并弹出顶板厚度控制线,以便施工控制。
施工时下先安装梁模板,再安装板模板,安装板模时从边跨一侧开始安装,先安第一排龙骨和支架,临时固定再安排第二排龙骨和支架,依次逐排安装。
调节可调螺栓高度,将龙骨找平,铺钉竹胶板,板与板、板与墙之间采取硬拼缝,要求拼缝严密,缝隙小于2mm;平面模板铺完后,用水平仪测量模板标高,进行校正并进行模板起拱,标高及起拱高度校完后,将模板上面杂物清理干净并及时办理预检。
楼板错台处梁、板模板支搭示意图
梁、板模板阴角处理
梁、板跨度≥4m时,在跨中按跨度起拱。
以梁、板跨度中心最高起拱点为准,依次用木楔一步步垫起次龙骨,木楔高度逐渐递减。
(如图所示)
起拱高度计算公式如下:
h=(L-2×L1)×n‰
L-----梁板总跨度。
L1----以梁板跨中为基点,两侧每一起拱支撑点距跨中的水平投影长度。
h----距离跨中起拱支撑点长度L1处的起拱高度。
n‰----1‰取值。
5.5.8汽车坡道模板
施工方法:
足尺放样、弹线--支搭楼梯底模--调整标高--绑坡道钢筋--支搭踏步立面模板--预检
汽车坡道模板铺钉在该部位外墙模板拆模后施工。
5.5.9楼梯模板
施工方法:
足尺放样、弹线--支搭楼梯底模--调整标高--绑楼梯钢筋--支搭踏步立面模板--预检
支模时预先留出两跑之间踏步面做法尺寸,要求足尺放样,标高确定好,采用等分法确定楼梯踏步的宽和高。
施工中应充分考虑楼梯踏
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