下料冲铆通用工艺规程2.docx
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下料冲铆通用工艺规程2.docx
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下料冲铆通用工艺规程2
下料、冲铆通用工艺规程
1范围
本规程规定了本公司下料、冲铆件在加工过程中必须遵守的操作规则和应该注意的事项。
本规程适用于本公司所有产品下料、冲铆零件的制造过程。
2引用标准
下列规程所包含的条文,通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。
本规程发布时,所示版本均为有效。
所有规程都会被修订,使用本规程的各方应探讨使用下列规程最新版本的可能性。
①河北福田重机宣化工厂产部品部出版的《生产工人通用技术守则》中“冲压技术守则”。
②本公司现有下料、冲铆设备使用说明书。
③YB/JQ101.10钢铁企业机修制造通用技术条件焊接结构件。
3工艺规程内容
3.1加工前的准备工作(通用)
3.1.1人员准备:
操作者必须持证上岗,技能等级与所从事的作业要求相符。
3.1.2安全准备:
按规定穿戴好劳动防护用品:
防护服、防护鞋、安全帽、防护手套、防护眼镜等;扎好袖口,严禁酒后上岗,保持良好的精神状态;
检查运输设备的制动性能,检查吊具是否符合工艺要求及其完好性。
3.1.3场地准备:
将设备、工作台及作业2米范围内的区域清理干净,将放置零件所需工位器具置于存放区,保证物流畅通。
3.1.4设备准备
依据设备TPM检查表检查设备各部位是否正常,发现异常及时联系设备检修人员一同处理;
设备启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固,检查设备各操纵部位、按钮是否在正确位置。
3.1.5生产作业准备:
操作前把本工序所需的工艺文件和其它相关技术资料准备齐全;
操作前要先看懂工艺文件、设计图样及技术要求,把需要自己准备的工具或检具样板准备好;
操作者要核对原材料、毛坯、半成品的材质、规格、外形尺寸与工艺要求是否相符;
材料代用必须严格履行代用手续,按有关程序文件办理,由车间执行。
无正式文件不得随意代料;
查看材料的外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关材料质量控制程序;
依据生产作业计划,将相同材质、规格的不同工件的冲压工艺卡集中,考虑套裁下料;
操作者编程或划线时应考虑下料方法,留出切口余量;
有毛头端面的型钢、钢板、管材等,量料时必须将毛头部分让出。
3.2切割下料
,以验证切割程序、切割样板的准确性和切割方式的合理性;做好过程抽检及末件检验,避免出现批量不合格品,作好检验记录;
,要把切割母材放平放正,母材需要固定时,按要求固定好;
,用直角尺校谁割炬,确保割炬与工件垂直,以便获得清洁、垂直的切口;
根据切割板厚设置割炬工艺参数,点火试验,确保材花从工件的底部喷出,检查合格后方可进行切割。
数控等离子切割机喷嘴选择及切割工艺参数参照表1;
正式切割前,要先上水,保证水箱水位高出切割板面75~100mm;
从工件的边缘开始切割,除非必须穿孔,穿孔时依据排料程序将割炬置于要穿孔的工件接缝/切割线的正上方;
,应坚守岗位,发现异常及时停机检查;
,方可用手直接接触工件,在没有说明的情况下,不得用水冷、风冷等急速方式冷却工件;
切割下料后,将切割边的熔渣和毛刺等清除干净;
下料后,工件需码放整齐,作相应标识,以免散失和混料。
每班作业后,将水箱中水退回原位,及时清理水箱工作台上的熔渣,保持工作台面整洁。
表1数控等离子切割机喷嘴及切割工艺参数选择表
等离子气体流率(l/min)
等离子气体压力(bar)
保护气体流率(l/min)
保护
气体压力
材料厚度
割炬距工件距离
电弧电压设置
行走速度
大约运动延迟时间
喷嘴孔径
测试
运行
bar
mm
mm
Volts
mm/min
sec
φ/mm
31
3.0~3.3
4.0~4.3
132
4.8
6
3
130
3300
0.5
4
8
3
135
2700
0.5
10
3
135
2400
1.0
12
3
140
1900
2.0
15
4
145
1200
2.0
20
5
150
850
2.5
25
6
165
400
3.0
5
,以验证切割程序、切割样板的准确性和切割方式的合理性;做好过程抽检及末件检验,避免出现批量不合格品,作好检验记录;
我公司数控火焰切割机采用的是氧—丙烷切割。
使用氧—丙烷切割时,要注意以下事项:
丙烷气瓶必须放置在通风良好的地方,不要放在地下室、半地下室或通风不良的场所,防止气体漏出存于低洼处遇火造成火灾;
丙烷气瓶将要用完时,瓶内就留有余气,便于充装前检查气样和防止其他气体进入瓶内;
当气瓶着火时,应立即关闭瓶阀。
如果无法靠近,可用大量冷水喷射,使瓶体降温,然后关闭瓶阀,切断气源灭火,同时防止着火的瓶体倾倒。
当不能制止气瓶阀门泄漏时,应将瓶体移至室外安全地带,让气体逸出,直到瓶内气体排尽为止。
切割前,要把切割母材放平放正,母材需要固定时,按要求固定好。
根据板厚选择割嘴,割嘴使用前要检查锥面是否碰伤以防漏气;割嘴孔槽如因垃圾、残渣而堵塞,需用通针或钢丝刷通刷孔槽;
根据切割板厚设置切割工艺参数,点火试验合格后方可进行切割。
数控火焰切割机割炬选择及切割工艺参数参照表2;(若所用的丙烷系列割嘴使用说明书上的要求与表2中的参照数据有出入,以使用说明书上的要求为准。
)
切割过程中,应坚守岗位,认真观察切割参数变化和切割母材的变形、位移及其它外来因素对切割质量的影响,并及时作出调整;发现异常及时停机。
确认切割件冷却后,方可用手直接接触工件,在没有说明的情况下,不得用水冷、风冷等急速方式冷却工件;
切割下料后,将切割边的熔渣和毛刺等清除干净;
下料后,工件需码放整齐,作相应标识,以免散失和混料;
每班作业后,及时清理工作台上的熔渣,保持工作台面整洁。
表2数控火焰切割机氧—丙烷等压式割炬及切割工艺参数选择表
割嘴号
切割厚度(mm)
氧气压力(Mpa)
丙烷气压力(Mpa)
切割速度(mm/min)
备注
1
5~10
0.3
0.03
500~450
配机用等压式割炬
2
10~20
0.3
0.03
450~350
3
20~40
0.35
0.03
350~300
4
40~60
0.45
0.04
300~250
5
60~100
0.6
0.04
250~230
6
100~150
0.7
0.04
230~200
7
150~180
0.8
0.05
200~170
8
180~220
0.9
0.05
170~140
9
220~260
0.95
0.05
140~90
10
260~300
1.0
0.05
90~70
必须做好首件检验,以验证切割样板的准确性和切割方式的合理性;做好过程抽检及末件检验,避免出现批量不合格品,作好检验记录;
使用氧—乙炔切割,切割前,将割枪装在固定的胶管接头上,检查氧气表、乙炔保险壶工作是否正常及割枪射吸力是否良好;
使用氧气瓶时,应将瓶放稳并放气吹去接头处的尘杂物,再装氧气表。
当瓶内气压低于工作压力时,必须更换,且移动气瓶应避免撞击,严禁沾油;
使用乙炔发生器时,乙炔发生器要离源10米,离氧气瓶3米以上,离取暖设备1米以外,不得放在人行道上或高压线下;
乙炔发生器内要保持足够的清洁水,水封回火防止器要保持一定的水位;
乙炔发生器内加电石应按一次加入量规定,电石块度应符合要求,一般高50—80mm。
对照图纸检查工件。
气割钢板的不平度应符合规定,一般板厚小于14mm的钢板不平度为2/1000,大于14mm的钢板不平度为1/1000(工艺卡上有规定的以工艺卡要求为准);
理场地,垫平工件,对于板材下面应留不小于100mm的间隙,并清除工件割缝两侧30—50mm范围内的铁锈、油污等;
据钢板材厚度选用割炬,并按照规定调节切割工艺参数,参照表3;
检查切割氧流线。
流线应为笔直清晰的圆柱体,若流线不规则,要关闭所有阀门修整割嘴;
气割工件采用氧化焰,火焰的大小应根据工件的厚度适当调整;
气割时割嘴对准气割线一端加热工件至熔融状态,开快风使金属充分燃烧,工件烧穿后再开始沿气割线移动割嘴;
切割要在钢板中间开始的,如割圆,应在钢板上先割出孔,如钢板较厚可先钻孔,再由孔开始切割;
,割嘴不能垂直于工件,需偏斜5度—10度,火焰能率要小,气割速度要快;
气割中板(10~100mm)、厚板(100~800mm)时,割嘴垂直于工件,距表面3—5mm,切割终了割嘴向切割方向的反向倾斜5—10度,以利收尾时割缝整齐;
使用拖轮切割弧线,割枪不可抬太高,尤其割小弧线厚板应使割枪与工件平行。
工作时应常用针疏通割嘴,割嘴过热应浸入水中冷却。
气割完毕要除去熔渣,并对工件进行检查。
表3氧—丙烷射吸式割炬及切割工艺参数选择表
割嘴号
切割厚度(mm)
氧气压力((Mpa)
丙烷气压力(Mpa)
备注
1*
2*
3*
5~10
10~20
20~30
0.2
0.25
0.3
0.03
配G01-30割炬
1
2
3
4
5
5~10
10~20
20~40
40~60
60~100
0.2
0.25
0.3
0.4
0.5
0.03
0.03
0.03
0.04
0.04
配G01-100割炬
6
7
8
9
10
100~150
150~180
180~220
220~260
260~300
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
0.04
0.04
0.05
0.05
0.05
配G01-300割炬
注:
带*为30型割炬,只配G01-30型割炬
3.2.4仿形切割机切割下料
,以验证切割样板的准确性和切割方式的合理性;做好过程抽检及末件检验,避免出现批量不合格品,作好检验记录;
样板制作
样板材料选用低碳钢板,厚度要求大于4mm,大型样板厚度6mm为宜,以达到足够的磁性吸附力,样板由车间根据制件外形及尺寸要求自制;
样板制造尺寸计算:
因为磁滚轮与割咀中心线安装在同一条垂直的轴线上,由磁滚轮紧靠样板移动带动割炬割出形状相似工件,因此样板尺寸不等于需要的工作尺寸,它与磁滚轮半径和所选用割咀的割缝半径有一定的关系,计算公式如下:
①外包线工件的样板尺寸半径=工件尺寸半径-(磁滚轮半径-割缝半径)
②内包线工件的样板尺寸半径=工件尺寸半径+(磁滚轮半径-割缝半径)磁滚轮直径=φ10mm
割咀号码123
割缝宽度2mm2.6mm3.2mm
注:
割嘴宽度仅作参考
样板安装
小型样板安装:
样板中心钻一个φ10.5mm安装孔,螺钉从下向上板架,上端套入上垫铁,然后在上垫铁上面旋入螺母并旋紧;
中型样板安装:
样板中心钻一个φ31mm安装孔,螺纹管从下向上紧;
中、小型样板固定好,然后通过水平调节手柄,垂直手柄,调节水平和高低位置,使样板与磁轮面平行接触,保持样板和磁滚轮处于中间位置;
大型样板安装
将机器原装的联接管、形臂、样板架全部拆除;
样板钻1—φ37mm,2—φ15mm三个安装孔;
把型板支柱安装在联接管原位置上,旋紧M36×2螺母旋入型板支柱至适当位置,样板
φ37mm孔套入形板支柱,再旋入M36×2螺母,调整样板的垂直度,使样板处于磁滚轮的中间位置,支撑横担中间孔套入型板支柱,用螺母固定。
再用二支支撑连杆,把支撑横担与样板固定,并旋紧全部螺母。
固定设备:
钢板外或钢板上(由切割钢板大小确定),机器放好位置后调节底座的调节螺钉,调至机器稳定的水平位置;
割嘴选择及割炬位置调节:
根据切割钢板的厚度选择合适的割嘴(参照表4),利用机器底座上的升降螺丝和割炬组件的调节手轮,调节割炬位置(割嘴端面与钢板距离为10mm左右)
运动部分的操作
将220V电源插头插入电源插座;
打开电源开关;
我厂仿形切割机可作逆向运行,切换开关可以改变磁滚轮旋转方向,必须在电动机停止后进行;
切割操作:
我厂仿形切割机共装有四种阀门:
乙炔阀、预热氧阀、切割阀及自动控制阀。
操作如下:
①打开自动控制阀→打开乙炔阀1/4~1/2转→点燃→打开预热氧阀调整火焰,对钢板预热→打开切割氧阀→切割开始(如火焰变化需重新调整)→根据需要调整运动速度;
②切割完毕→关闭切割氧阀→关闭乙炔阀→关闭预热氧阀→关闭电源停机。
零件切割完毕后要去除熔渣与毛刺。
注:
氧气及乙炔的使用注意事项同数控火焰切割机
表4仿形切割机割咀规格
割嘴号
切割氧孔径(mm)
切割厚度(mm)
切割速度(mm/min)
气体压力(Mpa)
气体消耗量(参考)
氧气
乙炔
氧气(M/h)
乙炔(L/h)
00
0.8
5~10
600~450
0.2~0.3
≥0.03
0.9~1.3
340
0
1.0
10~20
480~380
1.3~1.8
340
1
1.2
20~30
400~320
0.25~0.35
2.5~3.0
470
2
1.4
30~50
350~280
3.0~4.0
470
3
1.6
50~70
300~240
0.3~0.4
≥0.04
4.5~6.0
620
4
1.8
70~90
260~200
5.5~7.0
620
5
2.0
90~120
210~170
0.4~0.5
8.5~10.5
620
表中数据切割条件:
1、氧气纯度不低于99.5%;2、被切割钢材含碳量≤0.45%;
3、切割方式为垂直切割;4、氧气压力是指割炬前的切割氧压力
3.3锯切下料
3.3.1检查机床床身内的贮油池是否已注入了足够的液压油(油的性能不低于30#普通液压油);
3.3.2检查冷却液箱内是否已注入了足够的高性能冷却液,但不要超过冷却水箱油标中间,并检查喷出的冷却液是否流畅;
;
3.3.4根据待锯工件材料材质选择锯条齿数及其进给量、线速度,一般情况下带锯条的线速度不宜高于59m/min,对于较硬的材质应相应调低,参见表5;(我公司现有GB4040/60H带锯床标配带锯规格尺寸为4800×34×1.1mm)
3.3.5装好锯条,不可装反,锯条的齿部(刃口)必须朝后轮箱。
用力矩扳手检查锯条的张紧程度。
先将张紧了的锯条稍稍放松,然后用力矩扳手(力矩调节到25N.m)在前轮箱顶(丝杆摇手柄上方)张紧锯条。
在张紧时,听到力矩扳手“格”“格”“格”声音时,表示锯条已被张紧到合适的程度;
3.3.7检查紧停按钮是否灵敏,绝对可靠;
3.3.8使锯条下降到最低位置,再上升到最高位置,作2~3个空回程,观察机床空运转时,声音是否安全正常;
3.3.9根据工件的宽度(或直径)调整左导向臂位置,左右导向臂的距离,只要比待锯工件的尺寸稍大一些即可;
根据工件的宽度调整夹紧虎钳的宽度。
一般情况下只要略大于待锯工件材料10~25mm之间即可;
上料,根据工艺要求调整并固定好定尺挡板,用虎钳夹紧材料。
锯切过程中,母材一定要靠实挡板。
要认真作好首件检查,以验证定尺是否准确;做好过程抽检,防止批量不合格品产生;末件检验,做好检验记录
机床在锯切过程中出现异常情况时,操作者应立即按下紧停按钮SB1;
锯切过程中要经常清除后轮箱中的锯屑。
若锯屑轧进锯条与带盘之间,锯条易折断;
锯切后要清除毛坯毛刺;
锯切机加工毛坯时,圆钢锯切下料长度公差参见表6。
表5进给量、线速度选择参考表
材料
抗拉强度(公斤力/mm)
硬度HB
齿数25内
齿形
线速度(m/min)
进给速度(cm2/min)
代表性材料
易切削材料
<40
<120
4
H
78
65
一般有色金属材料
40~50
<180
4
H
78
60
退火15Cr钢、Y12钢
45~58
150~180
4
R
59
55
正火30钢、低碳钢
普通材料
60~70
180~240
4,4~6
R
59
50
45钢、灰铸钢
75~90
250~275
4,4~6
R
39
35
调质2Cr13钢、85热轧钢
难切削材料
95~110
260~300
4,4~6
R
26
25
调质45Cr钢、65Mn钢、不锈钢、轴承钢
>120
300
4,4~6
R
26
20
表6圆钢锯切下料长度公差表mm
锯料长度
圆钢直径
≤50
50~200
200~500
500~1000
>1000
锯口
>50~80
+0.5
0
+0.5
0
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
3
>80~100
+0.5
0
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
+2.5
0
7
>100~120
+0.5
0
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
+2.5
0
7
>120~180
+2.0
0
+2.0
0
+2.5
0
+2.5
0
+3.0
0
8
3.4开卷、校平、剪切生产线下料
3.4.1准备工作
根据作业计划要求的卷料规格上卷,将钢卷放置在钢卷鞍座上,注意钢卷宽度中心要与机组中心基本重合;
启动液压、气动系统;
将开卷机左、右滑座均退至极限位置;
将码垛机推板均退至极限位置;
;
;
;
,剪板机上下剪刃间隙参照表7;
,出口间隙等于板厚δ,入口间隙为板厚δ-V,V值依据不同的材质,由0开始,逐渐加大,伴随整个校平过程,直到零件平面度达到工艺要求;
板料输送速度调整:
板料输送辊道的线速度、矫平机速度二者保持一致;
将钢卷固定于开卷机支撑筒上,开卷机支撑圆盘与钢卷端面要留有一定间隙。
打开捆带,将钢板引入校平机
,捆带和板头有可能弹起,要注意安全;
,将矫平机矫平辊压下至合适位置。
3.4.4穿带
;
,通过调整矫平辊压下量使矫平效果达到要求;
,使钢板头超出下剪刃30mm左右;
;
,保证切头断面平整一致,确定测长原点。
3.4.5自动运行
,对于零件成形长度,要保证长度偏差在工艺公差要求范围内;
;确认开动机组设备不会造成任何人员及设备的安全事故;
,按下自动按钮,对剪切后的钢板进行检测,达到规定的精度后,再重设剪切张数,启动自动程序,机组自行工作。
工作过程中随时抽检,发现异常及时处理,防止批量不合格品产生;末件检验,做好检验记录。
保证码垛上的板材高度不超过设计要求:
码垛高度不超过300mm,达到预定码垛高度后,停止生产线运行,将码垛机移出,对钢板垛进行吊运,生产线运行告一段落。
3.5剪切下料
3.5.1准备工作
工作前作空运转试车,应先用人工盘车一个工作行程,确认正常后才能开动设备;
检查液压装置储油箱油量应充足。
启动油泵后检查阀门、管路是否有泄漏现象,压力应符合要求。
打开放气阀将系统中的空气放掉;
3.5.2启动设备,正式工作
不准剪切叠合板料,不准修剪毛边板料的边缘,不准剪切压不紧的狭窄板料和短料;
板间的间隙应根据板料的厚度来调整,但不得大于板最的1/30。
刀板应紧固牢靠,上、下刀板面保持平行,调正后应用人工盘车检验,以免发生意外;刀刃间隙参照表7;
刀板刃口应保持锋利,如刃口变钝或有崩裂现象,应及时更换,并反馈车间主管人员处理;
后挡料及侧导板位置调整:
根据剪切零件工艺要求尺寸输入程序参数,调整后挡料;用直角尺调整侧导板使其挡料面与剪刃垂直。
首件检验,零件尺寸及角度符合工艺要求后方可批量剪切,剪切过程中随时抽检,发现异常及时处理,防止批量不合格品产生;末件检验,做好检验记录;
剪切时,压料装置应牢牢地压紧板料,防护栏要放下,不准在压不紧、防护栏开启的状态下进行剪切;
有液压装置的设备,除节流伐外其他液压阀门不准私自调正;
,无特殊要求时,若剪出板料压痕深度大于1mm或毛刺高度超过表8规定时(根据我厂产品零件特征,精度等级一般选G级),应重新调整上下剪刃间隙或更换刀片;
3.5.3工作后应将上刀板落在最下位置上。
表7剪板机上下剪刃间隙(mm)
板厚
4
5
6
8
10
12
14
间隙
0.15
0.2
0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
表8剪切毛刺高度(mm)
精度等级
材料厚度
E
F
G
>0.5~1.5
≤0.06
0.12
0.18
>1.5~2.5
0.08
0.06
0.32
>2.5~4
0.10
0.20
0.35
>4~6
0.12
0.25
0.40
>6~8
0.14
0.30
0.60
>8~12
0.16
0.35
0.70
3.6板料校平
3.6.1操作前检查
确认整条校平机组生产线保持水平,且稳固于基础之上;
确认各转动部位及整个工作区域无任何杂物干涉;
打开电源开关,令各电机瞬时转动,检查电机转向是否与标志方向相同。
3.6.2检查与调整
,出口间隙等于板厚δ,入口间隙为板厚δ-V,V值依据不同的材质,由0开始,逐渐加大,伴随整个校平过程,直到零件平面度达到工艺要求;
板料输送速度调整:
板料输送辊道的线速度、校平机速度二者保持一致;
3.6.3送料与校正
调整、找正板料在输送辊道的中间部位,不允许板料现工作辊有打滑的现象;
开动输送引料辊的电机,将料送出,送料至校平机前的引料辊时,上引料辊落下;
启动校平机电机,并以调速旋钮调整其速度,板料缓缓通过校平机,到达码垛机,结束一个校平行程;
3.6.4首件检查:
检查板料平面度是否符合工艺公差要求,并做好检验记录,确定各参数;
3.6.5操作运转中注意事项
连续操作时,应调整校平机、送料机的速度,以保持同步,以避免机器的频繁开停;
操作中严禁人员进入危险区,避免因板料不规则晃动伤及人体;
随时注意操作盘上的数字显示跳动情况是否正常;
严禁非相关人员靠近操作的背侧,避免触及电动机和其他转动部分导致意外;
工作期间随时对校平板料进行抽检,发现异常及时处理,避免不合格品的批量产生。
3.6.6末件检查,做好检查记录;
3.7折弯机折弯成形
3.7.1设备、模具检查及调整
,在折弯前一定要试车。
折弯机上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙,否则会对模具和机器造成损坏。
行程的调节分电动快速调整和手动微调;
上模模头和选择:
上模模头圆弧半径一般选板厚的1~1.5倍,工艺有特殊要求的按工艺要求选择,大圆弧成形若无相应的上模模头,采用分多段多刀折弯成形的方法,分段各段间距一般为15~50mm,视板厚及成形圆弧半径而定;
下模槽口选择:
一般选择板厚的8倍宽度的槽口;如折弯4mm的板料,需选择32左右的槽口。
后挡料调整:
一般分电动快速调整和手动微调,根据工艺要求调整,调整后要测量后挡料至下模槽口的中心线距离是否满足要求,两个后挡料是否在一条水平线上;
调整模具时必须切断电
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