精甲醇贮槽施工方案.docx
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精甲醇贮槽施工方案.docx
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精甲醇贮槽施工方案
精甲醇贮槽施工方案
制造装置焊接
施工组织方案
校正:
审核:
XXXXXXX制造
2007年3月8日
1.工程概略及编制依据
1.1工程概略
1.2编制依据
2.施工方法的选择和施工顺序
2.1施工方法的选择
2.2施工顺序
3.施工平面布置
4.装置焊接工艺及技术措施
4.1底板装置焊接
4.2顶盖装置焊接
4.3壁板装置焊接
4.4附件装置
5.检验和实验
5.1几何尺寸和形位公差检验
5.2焊缝质量检验
5.3充水试压和沉降观测
6.施工进度方案及主要控制节点
7.保证质量和平安的措施
7.1质量保证措施
7.2平安技术措施
8.资源运用
8.1休息力组织和方案
8.2施工机具方案
8.3水、电、气运用方案
9.工程验交
10.附录
10.1倒装法提升罐体的图示和计算资料
10.2XXXXXX精甲醇罐担任人名单
10.3«常压容器制造工艺»〔流程卡〕
1.工程概略及编制依据
1.1工程概略
XXXXXX精甲醇罐区设有10000m3精甲醇贮罐2台,每个贮罐直径为φ30m,罐壁高度16.5m,含拱顶高度20.348m,罐体总重约231570kg。
2个贮罐东西方向沿直线排布,东西向中心距为38m,项目部拟定装置工期从2007年3月1日至2007年5月20日,为期80天。
精甲醇贮罐的主要技术参数如下:
类型:
平底自承式拱顶圆形贮罐容积:
10000m3
直径:
φ30000mm全高:
20348mm
壁板高度:
16490mm任务介质:
精甲醇
设计压力:
常压设计温度:
常温
任务压力:
常压任务温度:
50℃
材质:
罐体16MnR、Q235A焊缝实验:
底板真空度实验53kPa
壁板射线探伤Ⅲ级
重量:
总重231570kg开孔及其它位置磁粉探伤
其中底板51927kg水压实验:
罐体充水实验
壁板121190kg
顶盖43721kg
附件14732kg
底板为圆形平板结构,直径φ30000mm,由弓形边环板和中幅板组成,其中边环板板厚δ=12,材质16MnR,环板间的衔接方式采用加垫板对接;中幅板为直条板,板厚δ=8,材质Q235B,中幅板间的衔接方式采用搭接,搭接长度40mm,中幅板与边环板间的衔接方式采用搭接,搭接长度60mm。
壁板为圆筒形结构,内径φ30000mm,高度16500mm,共分为9带,各带板厚区分为δ=16、14、12、10、8、8、6、6、6,从第一层究竟5层材质为16MnR,其他四层材质为Q235-B。
壁板间的纵、环缝衔接方式为对接,其坡口型式规则:
δ>14mm时,纵缝采用对称X形坡口,环缝采用V形坡口;δ<14mm时,纵、环缝均采用V形坡口。
为了保证罐内壁齐平,坡口方向为外坡口。
顶盖为球面薄壁结构,下口水平圆直径φ30072mm,球面半径SR=30000mm,由中心板和24块带肋扇形板组成,顶板板厚δ=6,肋条为-100×10扁钢,材质均为Q235A,扇形板间采用搭接,搭接长度40mm,中心板与扇形板间采用搭接,搭接长度50mm。
罐体附件有各种工艺管口、液位计、检修口、人孔、旋转楼梯平台等。
1.2编制依据
«立式圆筒钢制焊接储罐施工及验收规范»GB50128-2005
«钢制化工容器结构设计规则»HG20583-1998;
«钢制化工容器制造技术要求»HG20584-1998;
«现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范»GB50236-98;
«压力容器无损检测»JB/T4730-2005;
«碳素结构钢»GB700-88;
«低合金结构钢»GB/T1591-94;
«碳钢焊条»GB5117-95;
«低合金钢焊条»GB5118-95;
«气体维护电弧焊用碳钢、低合金钢丝»GB/T8110-1995;
«钢制压力容器焊接工艺评定»JB/T4708-2000;
«钢制压力容器焊接规程»JB/T4709-2000;
«钢制管法兰»HG20592-1997;
«常压人孔»HG/T21520-2005。
2.施工方法的选择和施工顺序
2.1施工方法的选择
罐体的装置方法通常分为正装法和倒装法两大类,每类方法又有多种不同的施工方式。
依据精甲醇罐区的布置特点,精甲醇贮槽的结构特征,以及施工方现有施工机械设备的配置状况,本方案选择短桅杆多点全体提升倒装法组焊精甲醇贮槽。
短桅杆共设置24组,沿底板外沿平均布置,每组桅杆上装置有Q=10t手拉葫芦1只,经过胀圈上的吊耳与罐壁相连桅杆顶部吊点距罐内壁300mm,桅杆高度4200mm,选用4根∠75×8角钢加固后的φ159×4.5无缝钢管,桅杆后拉缆风绳汇交在罐中心的平衡中心柱上。
图1:
短桅杆多点全体提升倒装精甲醇贮槽表示图
底板、壁板、顶盖板等的吊装选用QY-20汽车吊吊装到位停止装置。
短桅杆多点全体提升的最大荷载经计算为155955kg,它包括除最下面一带外的8带壁板重量、顶盖重量、提升用胀圈及索具、吊耳等的重量,以及动荷载、风压、不平衡等要素的影响,平均每组短桅杆接受的荷载为6498kg,选用Q=10t的手拉葫芦应能满足罐壁提升的要求。
此外短桅杆选用高度4200mm的用4根∠75×8角钢加固后的φ159×4.5无缝钢管,其强度和动摇性均能满足要求。
桅杆结构、胀圈设置的图示,以及提升荷载的计算和桅杆强度、动摇性计算等请参见附录:
倒装法提升罐体的图示和计算资料。
2.2.施工顺序
图2:
精甲醇贮槽装置焊接施工流程图
3.施工平面布置
图3:
精甲醇贮槽施工平面布置图
简述如下:
精甲醇贮槽共2台,各基础间最小间距为8m,可供汽车运输和吊车吊装构件运用。
罐区中心区域设置有装置用焊机房一个,供各贮槽装置焊接时运用。
罐区西北侧区分设有半成品堆放场、加工场、资料堆场等,其中加工场装置有Q=5t龙门吊1台,用于贮罐构件的加工制造。
场地的西南面区分设有工地办公室、库房、氧乙炔房、加工制造用焊机房等。
施工现场用电采用电缆明敷,施工用水采用钢管明敷,管径DN150。
电缆及水管的敷设走向,本图未表示,由现场酌情处置。
4.装置焊接工艺及技术措施
4.1.底板装置焊接
为了防止罐底板下面的干黄砂垫层受潮,砂垫层及底板的施工宜选在延续几天无雨的气候条件下停止。
在验收合格的基础上,用砂浆粉假定干个与砂垫层标高相等的基准点〔间距3m×3m〕用以控制和检测砂垫层的铺设高度,干黄砂垫层铺上后用长的铝合金条或木条将垫层找平。
底板装置时,按底板排幅员的标示,先停止中心中幅板的定位,然后将中幅板铺生长条状,检验合格后点焊固定。
以罐底板中心、轴线边环板外圆线为基准停止弓形边环板的装置,可由基准板末尾同时向两侧停止边环板铺设。
边环板装置时,应留意以下几点:
①为了补偿边环板对接缝焊后的收缩量,边环板的外径应缩小20mm;②边环板的对接接头宜为不等间隙,即外间隙2~3mm,内间隙3~5mm,且接头应平整。
③边环板对称留出2个活口,待边环板焊后再装配接口。
边环板铺设终了检验合格后点焊固定。
以已铺设的中心长条状中幅板为基准,同时向两侧铺设其他的中幅板,检验合格后点焊固定,其中三重板的搭接部位应按设计的图示处置。
中幅板与边环板间的搭接缝检验合格后暂不点焊,采用卡夹具衔接,并用宽边胶带纸将环缝停止封锁,以防雨水进入。
底板的焊接选用CO2气体维护焊,焊机YM-500KR1,焊丝φ1.2mm,材质H08Mn2SiA。
底板的焊接顺序:
地板必需采用手工焊第一道焊缝,盖面用二氧化碳气体维护焊,先焊中幅板的搭接短缝,再焊中幅板的搭接长纵缝,焊长纵缝时,宜采用对称逆向发展法或跳焊法施焊。
中幅板焊接总的原那么是由外向外、由中心向周围施焊。
弓形边环板的焊接,先焊整条焊缝的封底焊,然后再焊外侧300mm段的盖面焊缝,采用多个焊工同时对称施焊。
一切焊缝应采用真空箱停止严密性实验,实验负压不得低于53kPa,无渗漏为合格。
边缘板的对接焊缝在根部焊道焊接终了后,停止渗漏检测,在最后一层焊接终了后,在次停止渗漏检测或磁粉检测。
边缘板的每条对接焊缝的外端300mm停止射线检测。
底板三层钢板堆叠局部的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200mm范围内,停止渗漏检测,全部焊完后,停止渗漏检测或磁粉检测。
需求说明的是:
中幅板与边环板间的搭接环缝暂不焊接,待罐壁最下一圈壁板与边环板间的〝┻〞焊缝焊接终了后再焊此搭接环缝。
为了增加底板焊后的变形,除依照方案编制的焊接方法及顺序施焊外,一切焊缝焊接前宜采用刚性梁压紧,并用重物压住待焊的底板。
图4:
精甲醇贮槽底板焊接顺序图。
4.2.顶板装置焊接
罐顶盖呈球状,分为中心板和42块扇形大板。
因受材距的限制,扇形大板需在胎模具上由几块板拼焊而成。
胎模具呈倒置的球面,将待拼装的顶板吊入模具内,用压梁压紧,先拼焊成扇形大板,然后再装上纵环向加紧肋条,并停止焊接。
弓形大板的焊接采用CO2气体维护焊。
焊后的扇形大板待完全冷却后,松开压梁,从胎模具上拆下。
顶盖的装置是在罐壁上段1~2带壁板已装置焊接的条件下停止的,这时罐壁高度为2500mm。
顶盖装置前先将顶盖一切的径向筋板和环向筋板按设计铺设就为,顶盖装置时,先将中心板装置定位在
罐体中部的中心平衡柱顶端上,中心板的标高应比原拱高添加50mm,调整固定后,采用逐片板搭接铺设。
已装置的顶盖的焊接顺序为:
先焊接扇形大板间的纵向焊缝,再焊接中心板与各扇形大板内沿间的环缝,后焊接扇形大板外沿与罐壁环形角钢圈间的环缝。
顶盖的焊接采用CO2气体维护焊,纵向缝施焊时宜由多名焊工采用跳焊法对称同时焊接;外沿环缝施焊时宜由多名焊工均布,同时沿同一方向焊接。
为了增加顶盖板焊接时发生的下沉,除按方案编制的焊接方法和顺序施焊外,建议一切扇形板间的长纵缝下面增设撑杆,每条长纵缝至少支撑2点。
4.3.壁板装置焊接
在已装置焊接的底板上标出基准轴线及罐壁装置基准内圆,并点焊下限位用码块。
思索到竖缝焊后的收缩量,壁板上位组装时,实践的半径应缩小一些,可按每条纵缝收缩量2.5mm计算。
按方案的规则,停止中心柱及24组短桅杆、后拉缆风绳、提升用葫芦及索具的装置,其中后拉缆风绳应采用Q=2t葫芦收紧。
先停止最下面一带即第1带壁板的装配,带调整量的壁板调整端的接口暂不装配,只用卡夹具暂时衔接。
竖缝的装配采用卡夹具,在壁板外侧停止,经检验合格后,采用点焊固定,并装置上曲率补强板。
图5:
精甲醇贮槽壁板装配表示图。
第1带壁板装配终了后停止竖缝焊接,先焊A类焊缝,再焊B类焊缝,焊接方法采用手工电弧焊打底后再用CO2气体维护焊,因坡口方向在壁板外侧,应先焊接壁板外侧的两道封底焊,然后对焊缝反面停止清根,清根的方法,薄板〔δ<14mm〕宜采用角向磨光机,厚板〔δ>14mm〕可采用碳弧气刨,但刨后运用角向磨光机将刨槽内的渗碳层和杂物打磨洁净。
待内壁各层间焊缝焊完后,再移至罐外焊接尚未焊完的焊缝,最后按周长的要求切割调整口,并停止焊接。
为了便于环缝的装配,各条竖缝的上下端各留出150mm,暂不焊接,待环缝装配后再焊接。
第1带壁板装配焊接后,应再次停止检验,合格后停止第2带壁板的装配。
装配时将第2带壁板按排幅员的标示,逐块紧贴在第1带壁板的外壁上,并停止壁板竖缝的装配,装配的方法,外壁用卡夹具衔接,点焊固定,调整口暂不装配。
将提升用胀圈装置在第1带壁板下部的托板上,胀圈底面距壁板下口150mm,用双头丝杆将胀圈胀紧,使其外环紧贴在壁板内外表上,焊上提升用卡板及吊耳,装上葫芦挂钩即可预备提升第1带壁板。
壁板的提升作业应在一致指挥下停止,被提升的壁板圈应坚持有节拍、缓慢、同步、水平地上升,指挥人应反省各葫芦的负荷状况,各葫芦应受力平衡。
当壁板圈的下口被提升至逾越下一带壁板上端100mm左右时,中止提升,调整水平后将葫芦的手拉链条锁在短桅杆上,以防止葫芦松动滑链。
在已装配的第2带壁板的竖缝外部,装上曲率补强板后停止第2带壁板竖缝的焊接,施焊方法同前。
第2带壁板竖缝焊接完,封锁周长后将第1带壁板圈落下与第2带壁板圈停止环缝装配,装配时先用卡夹具衔接,待整圈环缝调整好后再点焊固定。
壁板环缝的焊接,采用交流电焊,焊接顺序:
先焊外壁的两道封底焊,然后反面停止清根,清根方法同前。
焊完内壁的全部焊缝后,再移至罐外焊完余下的焊缝。
环缝焊接由多名焊工均布同时沿同一方向停止施焊。
罐壁板焊缝检测要求:
1)纵向焊缝:
底圈壁板厚度为16mm,应从每条纵向焊缝中任取2个300mm停止射线检测,其中一个位置应接近地板;其他各圈壁板厚度都小于25mm且大于10mm,故每一焊工焊接的每种板厚〔板厚差不大于1mm时可视为同等厚度〕,在最后焊接的3m焊缝的恣意部位取300mm停止射线检测,以后不思索焊工人数,对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的恣意部位取300mm停止射线检测,全部T字缝停止射线探伤,对壁厚小于或等于10mm的壁板射线检测部位的25%为T字缝处。
2)环向对接焊缝:
每种板厚〔以较薄的板厚为准〕,在最后焊接的3m焊缝的恣意部位取300mm停止射线检测,以后关于每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的恣意部位取300mm停止射线检测。
上述检测均不思索焊工人数。
3)除T字缝外,可用超声波检测替代射线检测,但其中20%的部位应采用射线检测停止复验。
4)射线检测或超声波检测不合格时,如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部缺乏75mm,应在该端延伸300mm座补充检测,如延伸部位的检测结果不合格,应继续延伸反省。
5)底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝,应在罐内及罐外角焊缝焊完后,对罐内角焊缝停止磁粉检测或渗漏检测,在储罐冲水实验后,运用异样方法停止复验。
其他各带壁板的提升、装配、焊接和检测方法同前。
图6:
精硫贮槽壁板坡口大样图
4.4.附件装置
附件包括各种工艺管口、液位计、人孔、检修口、旋转平台等。
5.检验和实验
5.1.几何尺寸和形位公差检验
1、罐壁组装焊接后,几何外形和尺寸,应契合以下规则:
1〕罐壁高度允许偏向,不应大于设计高度的0.5%。
2〕罐壁垂直度的允许偏向,不应大于罐壁高度的0.4%。
且不得大于50mm。
3〕底圈壁板内外表半径的允许偏向,应在底圈壁板1m高出测量,并应契合规则。
4〕罐壁上的工卡具焊迹应肃清洁净,焊疤应打磨平滑。
2、罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的2%且不大于50mm。
3、罐顶的局部凹凸变形,应采用样板反省,间隙不得大于15mm。
精甲醇贮槽的几何尺寸和形位公差的允许偏向
检验部位
检验项目
允许误差(mm)
备注
底板
凸凹变形
局部
≤20
最大
≤40
壁板
底圈半径
±19
高度
设计的0.5%,且≤50
垂直度
设计的0.4%,且≤50
局部凸凹变形
≤13
顶盖
凸凹变形
局部
≤15
最大
≤30
工艺管口
位置
轴线
±2
标高
±2
5.2.焊缝质量检验
焊缝焊接外观反省合格后才允许停止无损检测及相关实验。
精甲醇贮槽各部位焊缝质量检验规范和检测方法
焊缝检验部位
检验项目及方法
判定规范
备注
底板焊缝
搭接缝
真空试漏
-53kPa,无渗漏
GB50128-2005中第6.2节
三重板搭接
磁粉探伤
-53kPa
GB50128-2005
对接缝
真空、射线
-53kPa,Ⅲ级
范围外侧200mm,GB50128-2005
壁板焊缝
竖缝
射线
Ⅲ级
范围参见GB50128-2005中第6.2节
环缝
射线
Ⅲ级
范围参见GB50128-2005中第6.2节
底圈
射线
Ⅲ级
范围参见GB50128-2005中第6.2节
罐体其它焊缝
壁板与底板间内T型接头
磁粉探伤
GB50128-2005
接收内角焊缝
磁粉探伤
5.3.充水实验和沉降观测
反省内容:
罐底严密性;罐壁强度和严密性;拱顶的强度、动摇性和严密性;基础沉降观测。
充水实验的要求:
与罐体衔接的一切构件及附件已装置焊接终了,且检验合格;焊缝不要涂刷油漆;实验介质采用清洁水,且水温应大于5℃;在实验进程中假设基础发作不允许的沉降,应立刻中止充水,处置前方可继续实验;充水和放水进程中应增强观察,放出的水应排至指定的位置,不得使基础浸水。
充水实验的工艺、设备:
罐槽充水实验的进水,第1台罐采用自流直接充水,第1台作完实验后用水泵直接将水打入第2台。
实验用水泵选择IS150-100-250A型清水泵1台,扬程56m,流量220m3/h,输水管道采用φ159×4.5无缝钢管。
罐的出水口应用罐体下部的b2〔DN200〕液流出口,罐的进水口应用罐体下部的b1〔DN200〕液流出口,这些管口都装置上暂时快开旋塞阀作开闭运用。
充水实验检验方法如下:
a.罐底的严密性,应以充水实验进程中罐底无渗漏为合格。
b.罐壁的强度及严密性实验,应以充水到设计最高位即14000mm,并坚持48小时后罐壁无渗漏和无异常变形为合格。
c.罐顶的强度及严密性实验,罐内水位在12000mm时停止缓慢充水升压,当升至实验压力0.0022MPa时,应以罐顶无异常变形、焊接接头无渗漏为合格,实验后立刻恢复正常。
d.罐顶的动摇性实验应充水到设计液位即13500mm,密封一切工艺接口后用放水方法停止,实验时应缓慢降压,到达实验负压0.0024MPa时,罐顶无异常变形为合格。
实验后应立刻便罐外部与大气相通,恢复正常。
沉降观测:
因罐的直径较大共需设置8个沉降观测点,在罐充水实验阶段停止沉降观测。
沉降观测宜在固定时间,且温差不大的时分停止,每天早晚各一次,并做好记载。
罐槽基础恣意直径方向上最终沉降差不应超越罐内径的10‰~15‰,沿罐壁圆周方向恣意10m弧长内的沉降差不应大于25mm。
支持罐壁的基础局部与其内侧的基础之间不应发作突变。
6.施工进度方案及主要控制节点
图7:
精甲醇贮槽装置焊接工程施工进度方案。
本方案是按第1台贮槽底板上位末尾装置为起始日期,第2台贮罐终了为终止日期,累计日历工期共80天。
第1台贮槽延续装置所需工期周期为35天。
本进度方案的主要控制节点如下:
a.第1台贮罐的主体装置焊接于第35天完工,将起重设备移至第2台贮罐内装置。
b.第2台贮罐的主体装置焊接于第70天完工.
7.保证质量和平安的措施
7.1.质量保证措施
7.1.1.质量保证的组织措施
a.树立和完善本项目的质量管理体系,由分项目的经理、技术担任人、施工员、质检员、操作组长等组成,在项目部总工程师的指导下展开质量管理任务。
b.对施工人员经常停止质量看法教育,树立〝百年大计,质量第一〞的思想,一切特殊工种如电工、起重工等应持证作业。
c.工序之间必需停止交流反省和质量检验组专检。
组装质量不契合规范不允许施焊。
d.仔细做好施工记载,施工记载必需与施工同步,做到完整、准确、及时。
e.实行焊工编号,定岗定位,并在罐体展开图上标注清楚,射线检测、磁粉探伤及缺陷修复部位要做好记载,在展开图上标注清楚。
f.施工现场设专职质量反省员,对施工全进程停止催促反省,凡不契合质量要求的作业,有权中止施工。
g.仔细展开QC小组活动,推行片面质量管理。
运用三图两表一循环,增强质量信息反应。
拟定实在可行措施,预防质量事故于未发之际。
7.1.2.质量保证的技术措施
a.仔细反省每次进场资料(主材、辅材和焊材),并报验,报验前方可运用;凡没材质证明书和产品合格证的一概不得运用。
b.仔细反省构件装配和焊缝的几何尺寸与形位公差,凡发现超差的部位,要重新调整至合格。
c.坡口内不得有油污、水、锈蚀、氧化铁等杂物,坡口两侧要清算洁净。
d.仔细做好施工环境的气候监控。
凡有以下状况之一,又无防护措施时应中止施工:
1〕下雨;2〕风速大于6m/s。
e.一切贮罐工程资料〔主材和辅材〕,必需有材质证明书或复验报告。
f.贮罐底板、壁板、顶盖等都已编制焊接工艺和焊接顺序,施工时应严厉遵照实施。
g.CO2气体维护焊施焊作业时应做好防风措施,如采用可移动的防风蓬、搭设防风架等。
h.一切隐蔽工程应仔细反省,做好记载,且必需有业主、监理方人员共同验收后,方可隐蔽。
g.详细制造工艺见附录«常压容器制造工艺»〔流程卡〕。
7.1.3.质量保证的监视措施
a.工序质量监视,要实行自检、互检、专检,合格之前方可转入下道工序。
b.对能够影响工程质量的各种要素应监控,如贮罐各主要部位的组装几何尺寸要实行复验监视反省。
c.仔细听取业主、设计、监理方反省人员的意见和建议,及时整改。
d.贯彻制定质量奖惩罚法。
e.坚持三不准施工原那么,为克制抢工求快和自觉施工带来的一切不良质量结果,全体施工人员应坚持:
无组织设计或技术措施不施工;虽有组组织设计,但未向施工人员交底的不施工;虽然已作交底,但交底人还不清楚的不施工。
f.由质检部门活期作质量反省,查出效果要限期处置并及时复整改。
g.每个操作人员必需根绝质量通病的发作。
7.2.平安技术措施
7.2.1.吊装平安措施
a.贮罐倒装法施工,属大型设备起重吊装,应编制吊装施工方案。
并对桅杆、起重机械、缆风绳、索具等停止平安功用的核算,经审查合格前方能实施。
b.起重指挥人员应站在能观看到片面任务的地点,所发信号一致、准确、宏亮和清楚。
c.一切人员严禁在起重臂和吊起的重物下面停留或行走。
d.严禁运用扭结、变形、断丝、锈蚀等有严重缺陷的钢绳和吊具。
e.每次提升前,倒装用的胀圈、吊耳、卡板等的焊接质量必需严厉反省,合格前方能运用。
f.吊装平安系数的取用,起重千斤绳6~8倍、缆风绳和溜绳3.5倍、吊具和螺栓、轴等3倍,锚具2.5~3.5倍。
g.倒装法提升壁板,当全体提升到预定高度后应应将葫芦的手拉链条锁住,防止滑链发作事故。
7.2.2.空中作业平安措施
a.开工前,对一切人员,停止平安交底并做好记载。
b.内外脚手架必需绑扎紧固,采用管型脚手架设,扣件必需卡紧,并设置斜撑,木板须用铁丝绑扎固定。
c.罐体顶盖装置时,罐内应设有强度足够的支撑并搭设操作用的脚手架。
d.夜间作业时,各个作业点应设置足够的照明,照明采用36V平安照明,平安员应严密监控。
e.每个罐体装置作业时,至少必需设置两把爬梯,以供装置壁板、顶盖及施焊人员运用。
f.施工场地周围设围栏及平安标志,非任务人员严禁入内,进入施工现场的人员必需戴平安帽,坚持不放过原那么。
g.空中作业人员必需穿防滑软底鞋,系平安带。
h.成立平安反省小组,平安值日佩戴标志,并对施工现场的平安停止片面控制。
7.2.3.平安用电
a.罐区的施工电源应作施工用电设计,设置配电屏,并由专人管理和维护。
b.罐区施工电源当采用明敷电缆时,经塔吊轨道、厂区路途外,应外加维护套管等。
c.严厉依照树立部的规则,施工用电实行〝三相五线制〞,一切用电设备均应有平安维护装置,接地设备要牢靠。
d.罐内外停止装置焊接、打磨作业时,应有专人监护。
e.施工机械用电应与生活照明用电分开。
7.2.4.焊缝射线反省
a.焊缝作射线反省应布置在夜深人静、工地人少的时分停止,以避开施工高峰时间。
b.作射线反省时,要划定平安区,设有警示牌,并拉警示带,其他人员必需在平安区外,并有专人监护。
c.每位焊工所焊焊缝必需标有自己的焊工编号和名字。
d.一切焊缝先停止外观反省,外观反省合格的再停止射线反省或磁粉探伤反省。
8.资源运用
8.1.休息力组织和方案
2台精甲醇贮罐的装置焊接施工,除
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- 甲醇 贮槽 施工 方案
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