箱涵施工工艺模板.docx

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箱涵施工工艺模板

一、钢筋工程

1•钢筋的检验

钢筋由业主供货，对到达现场的钢筋必须认真检查，检查内容包括外观质量检查：

钢筋的品种、直径必须符合要求，表面清洁、无损伤、不带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆

污等。

钢筋端头保证平直、无弯曲。

力学性能检查：

每批进场钢筋必须具有钢筋出厂合格证明，并注明炉号和批号，同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋每60t为一检验批，在每批钢筋中选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，并在每根中选取一个拉力试件（检测屈服点、抗拉强度和延伸率）和一个冷弯试件，如果一组试验项目的一个试件不符合热轧Q235（GB13013-91）I级光圆钢筋和HRB335（GB1499-1998）H级月牙带肋钢筋性能要求时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目做第二次试验，如果仍有一个试件不合格，则该批钢筋不合格，应做退货处理。

对于已经检验合格的每捆或每盘钢筋必须进行标识，标识上须注明此捆（盘）钢筋的品种、规格、所用工程部位，对应的配料单及其上的钢筋号。

2•钢筋加工

钢筋的调直、切断、弯曲和部分焊接作业在钢筋加工场内集中进行、钢筋加工场设在桩号22+368。

加工场占地面积1460m2,其中700m2用于原料堆放，另外的760m2用于钢筋冷拉、切断、弯曲、对焊和电弧焊接。

加工区内设有钢筋切断机2台，弯曲机2台，闪光对焊机_1台，电焊机3台，5t慢速卷扬机1台，钢筋剥肋滚压直螺纹机2台及型材切割机2台，设有钢筋加工棚1个（270m2）,

对焊机房1个（16m2），对焊机房为泥砌砖结构，石棉瓦屋顶。

钢筋原料及加工后的成品钢筋分别集中堆存于原料堆放区和成品堆放区，相同种类、规格、形状、用途的钢筋堆放在一起，钢筋下面设置方木垫木，并在周围设置排水沟通至场外，防止钢筋浸在水中生锈。

成品钢筋堆放要挂标识牌，说明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。

场内钢筋倒运由16t汽车吊配合钢筋平板运输车进行。

钢筋加工前，根据设计图纸进行抽筋放样，编制钢筋加工表。

经校核无误后，由钢筋切断机切断，40型钢筋弯曲机进行弯曲。

对于I级钢筋末端应做成180°弯钩，当钢筋直径为5~10mm时，弯钩长度为75mm;当钢筋直径为12mm时，弯钩长度为90mm。

钢筋加工的允许偏差为：

表6-3

序号偏差名称允许偏差值（mm）

1受力钢筋全长净尺寸偏差±0

2箍筋各部分长度偏差i5

3钢筋弯起点位置的偏差i20

4钢筋转角的偏差3°

3•钢筋的安装3.1钢筋保护层的控制

钢筋保护层用与砼同标号的水泥砂浆垫块控制，垫块厚度与保护

层厚度相同，尺寸为25X25mm、40X40mm。

为保证砂浆垫块与钢筋接触稳定，在砂浆垫块表面根据钢筋规格做成凹槽，立墙的砂浆垫块还要埋入20#铅丝，以便垫块与钢筋绑牢。

3.2双层钢筋网片间的架立

3.2.1暗渠箱函段

为保证底板和顶板上下层钢筋网片间的距离准确。

采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由部分上下层钢筋网片中的分布筋与一些长度等于两层钢筋网净距的①12短钢筋在钢筋加工场焊接而成。

短钢筋间距750mm,钢筋桁架间距1.2m。

侧墙双层钢筋网片间也可用相似的方法进行架立，钢筋桁架间距为1.5m。

3.2.2州河节制闸、暗渠进口闸、沙河防洪涵闸

为保证底板和顶板上下层钢筋网片间的距离准确。

采用钢筋桁架进行架立，钢筋桁架由部分上下层钢筋网片中的分布筋与一些长度等于两层钢筋网净距的短钢筋在钢筋加工场焊接而成。

闸墩双层钢筋网片间也可用相似的方法进行架立。

架立短钢筋规格、间距及钢筋桁架间距布置见下表

部位架立筋规格架立筋间距m钢筋桁架间距m

节制闸底板①201.01.5

节制闸闸墩①181.52.0

暗渠进口闸底板①161.01.5

暗渠进口闸闸墩、侧墙①161.52.0沙河防洪涵闸底板①161.01.5

沙河防洪涵闸闸墩、侧墙①161.52.0

挡土墙底板①161.01.5

挡土墙墙体①161.52.0

3.3钢筋的接头

3.3.1闪光对焊接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中①14〜①20的钢筋接长，采用闪光

对焊连接。

焊接时采用预热闪光焊，对焊前首先选择焊接工艺并确定对焊参数，在对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污渍等。

如果钢筋端头有弯曲，应切除。

对经闪光对焊的接头质量应进行如下检查：

3.3.1.1外观检查：

每300个同类型焊接头为一检验批，外观检查应从每批中抽查10%,且不得少于10个。

（1）接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；

（2）钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；

（3）接头弯折不大于4°

（4）接头轴线如有偏移，其距离不大于0.1d且不大于2mm。

当有一个接头外观检查不合格时，应对全部接头进行检查。

剔除不合格接头，经切除热影响区后重焊可进行二次验收。

3.3.1.2机械性能检查

同一类型的接头每300个为一个检验批，在每批中切取6个试件，其中3个作抗拉试验，3个作冷弯试验。

3个抗拉试验的抗拉强度均不低于规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂，为符合要求。

当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。

复验结果，当仍有1个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件在焊缝或热影响区呈脆性断裂，认为该批接头为不合格。

弯曲试验在万能试验机上进行。

弯心直径4d,弯角90°,焊缝位于

弯曲中心点。

当弯至90°时，至少有两个试件不得发生破断。

当有两个试件发生破断时，应再取6个试件进行复验。

复验结果，当仍有3个试件发生破断，认为该批接头不合格。

不合格接头不得使用在本工程中。

332电弧焊接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中①10〜①12的钢筋接长，以及钢筋架立桁架的焊接，均采用电弧焊连接。

采用电弧焊时，引弧板应在垫板部位进行，不得烧伤主筋；焊接地线应与钢筋接触紧密；焊接过程应及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍,宽度不小于主筋直径的0.7倍。

电弧焊质量检查分为外观质量检查及力学性能试验两部分，外观

检查应在清渣后逐个进行目测：

焊接表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接区域不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差应符合规范规定。

外观检查不合格的接头，

必须修整或补强，并提交二次验收。

力学性能试验以300个接头为一检验批，每批切取3个接头进行拉伸试验。

3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋

规定的抗拉强度，且3个试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂，当试件不符合上述要求时再取6个试件进行复

检。

复检结果当有1个试件抗拉强度小于规定值或有1个试件断于

焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，则该批接头为不合格品，不得使用于本工程中。

3.3.3等强接头

节制闸、进口闸、防洪涵闸中①25以上的钢筋、闸墩立筋以及暗渠段部分①16钢筋接长，采用等强直螺纹套筒接头。

3.3.3.1等强直螺纹套筒接头工艺原理及操作要点

将钢筋带肋连接部分经过钢筋剥肋滚压直螺纹机剥肋滚压成直螺纹,利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接成一体，从而实现等强度连接的目的。

工艺流程及操作要点如下：

3.3.3.1.1钢筋丝头加工

操作要点：

钢筋端面平头：

平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，采用砂轮切割机进行切割，严禁气割。

剥肋滚压螺纹：

使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接的钢筋端头加工成螺纹。

丝头质量检验:

操作者对加工的丝头进行质量检查。

带帽保护：

用专用的钢筋丝头保护帽对钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。

丝头质量抽验：

对自检合格的丝头进行抽样检验。

存放待用：

按规格、型号及类型进行分类码放并做标识。

333.12钢筋连接

操作要点：

钢筋就位：

将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。

接头拧紧：

使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。

作标记：

对已经拧紧的接头标记，与未拧紧的接头区分开。

施工检验:

对施工完的接头进行质量检验。

材料：

连接用钢筋应符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499-1998要求。

连接套筒应采用优质碳素结构钢或其它经正式检验确定符合要求的钢材。

3.3.3.1.3接头施工

1参加滚压直螺纹接头施工的人员必须进行技术培训，经考核合

格后持证上岗。

2钢筋应先调直再加工，切口断面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲马蹄严重的应切去。

3加工丝头时，采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

4丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P（P为螺距）

5操作人员应经过专用量具及规程要求，检查丝头加工质量，每加

工10个丝头用通止环规检查一次。

6经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验,以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽检10%,且不可少于10个。

当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格丝头，查明原因重新加工。

7检验合格的丝头在其端头带保护帽，按规格分类堆放整齐并标识。

8现场连接施工时，钢筋规格和套筒规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。

9接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩符合有关规定。

力矩扳手的精度为±5%。

333.2质量控制

33321工程中应用滚压直螺纹接头时，技术提供单位应提交有效的型式检验报告。

3.3.3.2.2钢筋连接作业前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。

工艺检验应符合下列要求

1每种规格钢筋接头试件不少于3根。

2接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。

33根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋强度的标准值，

同时尚不应小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度，计算钢筋实际抗拉强度时，应采用钢筋实际横截面面积。

4现场进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度试验，每100个接头为

一验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头，抽检的接头应全部合格,如有一个接头不合格，则该验收批应逐个检查并拧紧。

滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验，在同一批材料的同等级、

同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也作为一个验收批。

对每一验收批均应按《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96中A级接头的性能进行检验和验收，在工程中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。

当3个试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值时，该

验收批判定为合格。

如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应再取

2个试件进行复检，复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽检合格时，

验收批接头数量可扩大为1000个。

3.4钢筋安装：

341暗渠箱涵段钢筋安装

341.1底板筋的绑扎

根据设计图纸在砼垫层上逐根弹好钢筋位置线，根据位置线摆放加工好的底层主筋。

弯起延伸至墙体内的主筋上端利用单排脚手架

挑出的顺水杆与主筋临时绑好，以确保主筋的垂直度、间距及稳

定。

检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑扎底板底层筋中

的分布筋。

分布筋的接头采用20#铅丝绑扎，搭接长度30d,同一截面位置的接头数量<50%,钢筋网的交叉点采用20#镀锌铅丝绑扎，除靠近外围的两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分的交叉点可采用倒顺扣相隔扎牢，保证不产生位移，然后绑扎腋角的八字筋。

每孔底板下层筋与上层筋之间放置4道钢筋架立桁架，用于保

证两层钢筋的间距。

上层钢筋网的绑扎方法与下层相同。

两层钢筋

网绑扎合格后，在墙体的主筋底部绑扎2道分布筋，上部绑扎2道分布筋，并在钢筋的上部每隔5m用脚手钢管将各墙的单排脚手架上端连接，形成墙体钢筋的临时支撑，保持墙体钢筋的垂直及稳

3.4.1.2墙筋及顶板钢筋的绑扎

墙体分布筋的接头采用绑扎，方法同底板分布筋。

当底板砼具有2.

5MPa强度后，在墙体的各主筋上按分布筋间距划点，然后据此用2

0#镀锌铅丝绑扎分布筋，为保证两排墙筋间距的准确，每道墙内布置2道架立桁架。

顶板钢筋绑扎前先在顶板模板上逐根弹放钢筋墨线，先绑下层钢

筋网，后绑上层钢筋网，绑扎方法与底板相同。

顶板及底板钢筋中

的①号筋与②③号筋间采用等强直螺纹套筒连接，套筒连接位置

在同一断面＜50%

342节制闸、进口闸、防洪涵闸钢筋安装

342.1闸底板钢筋安装

根据设计图纸在砼垫层上逐根弹好钢筋位置线，根据位置线摆放加工好的底层主筋。

检查主筋的间距、根数等符合要求后开始绑

扎底板底层筋中的分布筋。

钢筋网的交叉点采用20#镀锌铅丝绑扎除靠近外围的两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分的交叉点可采用倒顺扣相隔扎牢，保证不产生位移。

每个闸孔底板下层筋与上层筋之间放置4道钢筋架立桁架（两侧两道架立桁架布与闸墩立筋的位置），用于保证两层钢筋的间距。

上层钢筋网的绑扎方法与下层相同。

对于州河节制闸的中部加强筋，采用①12钢筋板凳进行架立，绑扎方法与下层钢筋相同。

3.4.2.2闸墩钢筋安装

底板钢筋网绑扎合格后，进行闸墩钢筋的架立、绑扎。

由于采用直螺纹套筒接头，接头位置设置在距底板上皮0.6m和1.6m处，并在闸墩主筋底部绑扎2道分布筋。

待底板浇筑完成后，砼强度达到2.5MPa强度后，进行闸墩立筋的直螺纹套筒连接，在闸墩立筋上每隔2m设置一道钢筋桁架，以保持闸墩钢筋的位置正确，并在钢筋的上部每隔3m用脚手钢管将闸墩的脚手架上端连接，形成闸墩钢筋的临时支撑，保持闸墩钢筋的垂直及稳定。

钢筋安装的允许偏差表6-4

序号项目单位允许偏差

1受力钢筋间距mm±0

2分布钢筋间距mm±20

3箍筋间距mmi20

4钢筋排间距间的偏差（顺高度方向）mm±5

5钢筋保护层基础、墩、墙（暗渠）mm±0

薄墙、梁mm-5,+10

桥面板mm-3,+5

4•质量控制

4.1钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能均必须符合设计要求及

有关标准的规定。

4.2钢筋的规格、接头位置，同一截面接头的百分比，必须符合设计要求及有关规范的规定。

进行闪光对焊及电弧焊操作的焊工必须持有有效的上岗合格证,并经模拟焊件、焊接合格后方可上岗操

作。

4.3焊接接头的外观检查和强度检验结果必须合格。

4.4钢筋位置准确，弯钩的朝向应正确。

4.5绑扎钢筋的绑扎点绑扣必须牢固。

4.6钢筋安装完毕后必须经自检合格后报请工程师进行验收。

二、模板工程

1材料：

模板工程中所采用的模板及支承架材料选用组合钢模板及①48X3.

0钢管；异型模板选用优质红松在木工棚制作，排架柱模板选用覆膜竹塑模板；闸墩圆头定型模板采用角钢桁架及5mm厚钢板制成。

利用①16钢筋作为对拉螺杆，海绵条作为嵌缝材料，钢模板采用WL型脱模剂，木模板采用石蜡作为脱模剂。

所选用的钢模板以P6015和P3015钢模板为主，适当配以相应小模板进行配模；八字腋角模板采用定型整体钢模板；钢模板均为正规厂家按照相关标准生产的合格产品。

作为支撑材料的①48X3.0钢管，必须顺直，无挠曲变形，满足支模的刚度要求。

利用海绵条对模板拼缝进行处理，以保证拼缝严密，无漏浆现象。

2.模板进场检验及堆放：

模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验:

模板必须尺

寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷；肋板支承必须齐全；模板必须有足够的强度和刚度；产品具有出厂合格证；各种配件齐全，质量合格。

运到施工现场的钢模板按照不同规格分堆码放。

堆放地点靠近所要

使用模板的砼箱涵段的基坑边1m以外，以及节制闸、进口闸、

防洪涵闸的基坑边。

堆放场地要求平整、密实，模板底部用垫格垫

离地面20cm。

各种模板配件、连接件要装箱入袋,在库房内集中分类堆放。

施工过程中采用定额领料的办法，以减少损耗。

3•模板运输：

在基槽上的水平运输采用四轮胶轮车、小翻斗车或四轮拖拉机作

牵引进行运输。

模板的垂直运输采用临时搭设的滑道，配合人工牵引将大模板运

送到基槽内。

在基槽内的水平运输采用手推车，人工推运。

在运输过程中，各种规格的模板应分别装车堆放，禁止混装混运；

装卸过程中应轻装轻卸，严禁抛掷，以免碰撞使之损坏、变形。

4•异型模板、定型模板的制作：

异型模板的制作包括进口闸、防洪涵闸处箱涵腋角渐变段、箱涵折点，止水带加固模板、闸门槽模板和二期混凝土模板。

定型模板为各闸闸墩圆头模板。

4.1腋角渐变段、箱涵折点：

选用优质红松做为模板材料，按照施工图放样，制作，木模板的拼缝必须严密、平整，平整度偏差不超过1mm。

木模板经过M12铁穿钉与钢模板连接。

箱涵折点处利用钢模板做为主要配模材料，优质红松做为嵌缝材

料。

按照施工图放大样，加工各钢模板间的木板条以调整角度，满

足施工图要求。

4.2止水带加固模板：

止水带加固模板采用2cm厚木板，宽度以不同部位（墙体、底板、顶板）的具体尺寸而定，配以/30X30角钢制成的桁架、①12钢筋对拉螺栓作为支撑体系。

暗渠箱涵桁架由于位置的不同具体分为七种规格见图6-11。

各个闸的止水带模板及支撑桁架根据不同部位又分为几种形式。

构

造形式均为拼装式。

4.3闸门槽、拦污栅门槽二期混凝土模板：

选用优质红松作为模板材料，根据施工图要求位置留置预留孔，以满足锚筋留置的要求。

闸门槽、拦污栅门槽二期混凝土模板，采用木模板及钢模板相结合

混凝土浇筑时随浇筑随安装，模板用拉杆与一期混凝土中的锚筋

连接加固，注意在紧固模板拉杆时不得使已调整好的闸门槽埋件

发生变形。

4.4闸墩圆头模板：

选用50X5角钢作为桁架材料，5mm厚钢板作为模板面板，根据各个闸墩圆头的具体尺寸进行加工。

在加工厂加工，运输过程中注意支撑、加固，避免磕碰、损坏、变形。

5•模板设计：

本工程主要分为暗渠模板、闸室（包括挡土墙）模板两大类。

5.1暗渠模板

暗渠模板主要分为墙体模板和顶板模板两大类。

设计墙体模板时，主要考虑新浇砼对模板的侧压力及.振捣砼时产

生的荷载，按6月份平均气温24C计算，混凝土的浇筑速度1.5m/h,

经计算，砼的侧压力为45.8KN/m2。

墙体模板采用横向齐缝排列利用2X①48X3.0冈管作为横向钢楞可满足强度和刚度要求。

模板穿墙螺栓间距为75X60cm,每个对拉螺栓受力为23.89KN,小于M16对拉螺栓的允许拉力[24.5KN],大于M14对拉螺栓的允许拉力[17.8KN],因此选用M16螺栓作为墙体对拉螺栓。

顶板模板采用台模模板（见图6-13）,进行顶板模板设计时主要考虑模板自重、新浇砼自重、钢筋自重、施工人员及施工活荷载，合计19.7KN/m2。

顶板模板仍采用P6015为主板的组合钢模板，支撑体系采用2X048X3.®管作为横竖钢楞，经计算，横向钢楞间距75cm,竖向钢楞间距80cm（即每个洞口设五道2X04钢管）可满足强度及刚度要求。

台模的做法是：

每孔顶板模板沿长度方向分为

5个单元，每个单元的支撑面为3X3.3m,每个纵横钢楞交叉点处用①48X0钢管做竖向支承，并适当加以剪刀撑，在每个单元的底部加设车轮作为活动装置，当一个仓面完工后，各个单元经过人工牵引分别拉到下一仓面。

5.2闸室模板

设计闸室闸墩、挡土墙模板时，主要考虑新浇砼对模板的侧压力及振捣砼时产生的荷载，按混凝土的初凝时间为4h计算，混凝土的浇筑速度1.5m/h,经计算，砼的侧压力为29.8KN/m2。

闸墩、挡土墙

模板采用横向齐缝排列，利用2X①48X3.钢管作为横向钢楞可满足强度和刚度要求。

模板穿墙螺栓间距为75X90cm,每个对拉螺栓受

力为20.09KN,小于M16对拉螺栓的允许拉力[24.5KN],因此选用

M16螺栓作为闸墩、挡土墙对拉螺栓排架柱模板：

排架柱断面尺寸为60X60cm,施工时的平均气温为15C左右，浇筑速度按2m/h计，砼侧压力为49KN/m2。

为了使排架柱砼质量达到清水砼标准，模板采用覆膜竹塑模板，板厚18mm,模板后附以50X50mm木方肋板。

模板刚度由木方肋板控制，经计算，采用1XO48X3.钢管作柱箍，柱箍钢管间距50cm,可满足板面的最大挠度小于2mm。

使用覆膜竹塑模板须认真加工，做到阳角方正，接缝平整严密，为砼达到清水砼水平创造条件。

6•模板安装：

6.1除暗渠顶板模板外，其它模板安装采取散支散拆的方式，砼箱

涵采取横排模板的配模方式；节制闸、进口闸、防洪涵闸的闸墩、竖井部分采取横排模板的配模方式；挡土墙采取横排模板的配模方式。

6.2模板安装前，首先在垫层上用墨线弹出砼箱涵、各个闸及挡土

墙的外围轮廓线，并经检验合格,以便于模板安装和校正。

用水准仪将水平标高从水准点引测到基槽内，作为模板安装的依据。

而且用1:

3水泥砂浆在墨线旁抹找平层，以保证模板位置及标高正确，防止模板底部漏浆。

6.3模板的对拉螺栓采用①16圆钢，中部利用90X90X2.5mm铁板与①16圆钢满焊，作为止水板。

墙体对拉螺栓的长度为墙体厚度减30mm,两侧各套30mm长丝扣。

6.4模板安装过程中，组合钢模板上的”U型卡间距要小于300mm,端肋部分用”U型卡和”L型插销相间上满，同一拼缝的”U型卡要一反一正插置。

安装对拉螺栓时要两面均匀拧紧，两端拧紧的丝扣要有足够的长度。

在墙、柱模板的底部要留有清扫孔，在验仓合格后进行圭寸堵。

6.5在模板拼装过程中，应在模板缝内镶海绵条（特别注意施工缝部位），以确保模板之间的接缝平整严密，不出现”穿裙带帽”及”错台”现象。

6.6模板拆除时将对拉螺栓两端的塑料（尼龙）帽用特制工具取出，螺栓孔用掺有9%UEA的微膨胀干硬性水泥砂浆回填，利用铁锤捶捣密实，与墙面保持平整。

6.7暗渠砼箱涵底板模板设计图，见图6-14。

在底板以上900mm处留置施工缝。

墙体底部腋角模板靠底板钢筋网上增设的钢筋梯子与对拉螺栓（已与底板上层主筋焊接）架立、支撑；上口依靠①48钢管锁口、支撑，以保证墙体的几何尺寸及平面位置。

6.8暗渠砼箱涵墙体、顶板模板设计图，见图6-14。

在准备安装台模的箱涵侧墙模板须先行安装完毕，然后再对应每

个台模安装位置的箱涵底板上用墨线弹出台模的安装线，在墨线

相交处分别测出标高，并标出标高误差数。

台模就位后，立即进行校正。

标高由底脚顶丝进行调节。

相邻台模就位后，用短钢管连接

加固，及时用”U型卡连接，用扣件连接固定，并将台模两侧用若干短钢管与墙体模板的支撑系统拉结，以增强箱涵模板整体的稳定性。

6.9节制闸、进口闸、防洪涵闸底板单独进行浇筑，闸墩施工缝留在闸墩底部。

施工缝以上闸墩模板采用横排配模，对拉螺栓的间距

为75cm、90cm,①48钢管作为支撑体系（见图6-16,6-17,6-18）。

6.10挡土墙底板单独进行浇筑，墙体施工缝留在挡土墙底部。

施工缝以上挡土墙模板采用横排配模，