工艺管理汇报材料.docx
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工艺管理汇报材料.docx
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工艺管理汇报材料
工艺管理汇报
公司工艺组始终坚持“平稳、有效运行就是经济效益”的经营理念,围绕着经济分析和工艺管理两条线来开展工作。
经济分析是从2009年2月徐总提出“举全集团之力打赢一场成本战争”开始的,我们始终坚持每日、每旬、每月的成本分析。
2011年10月份,大合园区合并后,为了规范工艺管理,提高工艺管理水平,成立了园区工艺组,工艺组经过半年的磨合和逐步改进,初步形成了具有园区特色的工艺管理流程,在工作开展中我们以解决问题为目的,逐步的去完善生产沟通协调管理、生产任务管理、联合检查管理。
在平衡生产上、生产指标的完成上、成本控制上起到了至关重要的作用。
下面我对我们的日常工作做以简单汇报,请各位领导给予指导。
一、主要工作任务
每月我们主要完成以下工作:
1、工艺对比分析及工艺考核评比;2、原材料的供应平衡;3、园区内物料、水电汽的平衡;4、全面的质量管理(原材料质量、中间品质量、产成品质量、保管运输质量);5、工艺检查及工艺管理推进;6、认证及内控管理;7、经执委的报表。
二、工作分工
工艺组在对比分析和生产过程控制上按专业对十三个生产车间实行包片管理、统一协调。
在原辅材料及园区的物料平衡上按种类包片管理,不但要控制好数量,还要控制好质量。
三、每月的经济分析会
1、车间各项生产指标与计划指标及上月生产指标的对比分析
我们是在每月财务成本出来之后召开经济分析会(每月的10日、11日)。
我们要求各部门在每月1日盘点后,根据本部门的生产指标、成本、收率、产品质量完成情况进行分析,分析完成情况与计划的差异,与上月完成情况的差异,以及出现差异的原因,也就是要知道高、高在哪;低、低在哪;如何保持和改进。
在分析表上必须进行分析。
下面是成品二车间、发酵一车间二月份的经济分析表(看表)。
成品二车间控制较平稳。
发酵一车间的糖酸转化率波动较大,查最近一年的数据发现可以从62.5%波动到63.5%,通过分析发现每次都是由于玉米浆发生变化导致(玉米浆浸泡时间、浓度、粘稠度、发酵车间玉米浆的存储时间),为此我们从源头开始解决,从数据上看,淀粉车间的蒸发出料干物从35%波动到42%,发酵车间的配方很难调整,主要是车间的蒸发出料根据出料泵的电流控制,操作人员稍不留神就波动很大,为此我们在蒸发出料管线上装上密度计,根据出料密度来控制出料浓度,并能实现自动控制,也给OCC人员降低了操作的难度,同时要求车间的蒸发一效温度控制不能高于90度,温度过高会导致蛋白质的变质,增加粘稠度;另外降低粘稠度我们还采取1408-1增加一条溢流管线,溢流到1408-2,使浸泡液有一个沉积的过程,降低玉米浆的粘稠度,也降低玉米浆中的磷含量,从而保证发酵罐的溶解氧。
总之,通过一系列的改造,现在发酵车间的转化率基本稳定在63.3%左右,很少有波动。
2、同专业对比分析
同专业一起分析,分析的内容是单耗高低的分析、同种设备产能的分析、产量,收率,转化率的分析。
通过分析找差异。
(1)发酵一车间和发酵二车间2月单耗对比分析(看表)
发酵车间对比分析,首先是两个车间的横向对比,发现发酵二车间的泡敌单耗低2.6KG/吨酸,发酵一泡敌单耗2.9KG/吨酸,我们经过分析查找原因,主要是发酵二有一个专门看泡沫的女工,能够做到精细化操作,发酵一车间就先找三个罐长三班倒看泡沫,效果显著,泡敌单耗能降到2.6左右,从三月和四月的单耗来看,始终控制较好,吨成本下降(2.9-2.6)*15039.65/1000=4.21元/吨,按照发酵车间月产量13000吨计算,每月实现利润54730元,年实现利润元;
(2)成二、成四单耗对比分析(看表)
在2月在经济分析会上,通过对比分析发现成品四车间的液氨(成四0.2、成二0.11)、硫酸单耗较高(成四0.11、成二0.06),影响成本较大,为此工艺组深入到车间进行查找,在工艺上与成品二进行对比,发现车间的EL蒸发生产的稀氨水量7立左右,只比成品二车间的少2立,成四是一条生产线,成二是两条生产线,就相当于多2.5立/小时,而且AN低,这是导致单耗上升的主要原因。
我们经过讨论分析,计划将蒸发不凝气管线安装阀门一台,旁通一个。
将其与B套不凝气管线连接,利用B蒸发将EL蒸发部分不凝气带走,降低凝液量。
车间W08及412板换全部改为冰水,将氨进行冷凝,从而提高氨水的AN。
降低了单耗,液氨单耗由0.1957降至0.15,每月可节约(0.1957-0.15)*2118*3164=33.5万元;硫酸单耗由0.11降至0.09,每月可节约(0.11-0.09)*2118*577=2.44万元,年节约431.28万元。
3、然后工艺组根据各部门的生产指标、成本、收率、产品质量的完成情况、工艺管理中的联合检查情况对各车间进行考核打分,评出一、二、三部的优秀车间(三个生产部分别有各自的考核方案)。
并按照考核分进行奖金分配。
考核评比权重及奖金分配情况
大合公司生产一部各车间考核权重
序号
车间
项目
1
发酵一车间
产量考核
成本考核
染菌考核
产酸考核
转化率考核
费用考核
权重10分
权重60分
权重15分
权重5分
权重5分
权重5分
2
成品一车间
产量考核
成本考核
蒸发量考核
收率考核
成品含量考核
费用考核
权重25分
权重20分
权重20分
权重15分
权重15分
权重5分
3
成品二车间
产量考核
成本考核
盐酸单耗考核
收率考核
硫酸铵产量考核
费用考核
权重20分
权重40分
权重10分
权重10分
权重15分
权重5分
4
动力车间
产能考核
成本考核
发电量考核
生产供气考核
化学水参数控制考核
费用考核
锅炉产能达到要求范围内考核加5分
权重60分
权重35分
车间保证全月供汽稳定考核分加4分。
化学水各项指标全月控制在要求范围内,考核分加4分。
权重5分
根据以上生产指标对各车间进行考核(考核见表)。
然后按照考核分和部门系数分配效益奖金,公司整体对比表现最好的员工和最差的员工,奖金额度相差在150元左右,这样很大程度的调动了车间及员工的积极性、主动性,使生产得以有效受控。
总之,通过对比分析我们生产上的问题逐步得到了解决,同时通过考核评比最大程度的调动了车间的积极性和工作的热情。
我们在今后的工作当中还会一如既往的去分析,如果内部对比不能挖潜,我们就向国内外的同行业学习,与他们对比,寻找差距,弥补不足,
五、每月的工艺管理总结会
工艺组的职责就是加强工艺运行的过程控制,工艺管理的目的就是要建立一个有效的管理机制、管理流程,管理上要弱化人的权利,用制度和流程来约束人的行为,也就是说“制度完善了,生产就不会波动”。
为此,在工艺组成立之初,我们首先就建立了一个“工艺管理考核方案”,然后召开各车间工艺主管以上人员进行讨论,修改后下发,并且在实施过程当中不断的改进和完善。
考核方案包括车间管理考核方面、工艺记录方面、节能减排方面、员工培训方面、工艺控制及工艺维护方面。
下面我详细介绍一下具体的工作开展情况。
工艺检查分为每天的常规性检查、每月10—20日的突击性检查
1、常规性检查:
就是我们工艺组成员每天要利用半天的时间到车间按照日事日清的标准(自己所承包的车间)对车间进行检查
产量进行检查,产量是车间生产的硬性指标,我们每天上班第一件事就是询问各车间的产量,然后对不能完成产量的车间进行分析原因,并协助车间去处理,淀粉车间三月份由于停止加纤维素酶破碎量连续两天在1550吨,为保证产量,我们工艺组三班倒协助车间进行生产控制,对1569曲筛放料的关键环节采取死看死守,同时配合车间加强系统维护,经过三天的处理,破碎量上来了;
工艺运行状况;各关键控制点的运行指标检查;原材料质量、数量情况检查;产成品质量情况进行检查,只要是对产成品的含量、水分、粉尘、粒度、以及包装质量等进行检查,每天上下午各一遍对成品1、2、3、4、7车间的包装质量进行检查,对出现的成品一内膜扎上、扎线跑偏、成品三检斤重量偏离等情况找车间主任到现场对包装工进行讲解,明确包装质量给公司带来的影响,改变包装工的观念;
收率状况的检查,在1月中旬成品四车间收率偏低,工艺组开始查收率低的原因,主要从以下四方面查找:
(1)提取是否跑酸。
(2)配罐的时候发酵车间的连放酸和配罐当中的连放酸是否相等。
(3)与发酵车间的体积确认是否准确。
(4)与成品三车间确认溶粉液的浓度是否准确。
工艺组与车间一起从以上四个方面着手做:
提取方面控制跳罐压水的糖度,EF液的糖度;配罐的时候在实测含量基础上,配罐的时候上调0.1--0.2g/dl;与发酵车间的体积确认必须准确;车间加强了这些方面的控制,我们用了10天左右将成四收率基本稳定在98.5%以上。
降低了各项单耗;
工艺维护的质量的检查,原则是绝对不能出现维护质量不好导致的产能下降,我们四月份按照车间的维护计划对发酵一、成品一、淀粉车间的维护进行了突击检查,控制的较好;
对各项原辅材料及能源的单耗等进行了解,对出现的异常情况及时与车间主任沟通进行解决。
设备产能的检查。
产能是影响产量的关键环节,如淀粉车间的蒸发由于效体有漏点导致蒸发能力低,不但影响玉米浸泡时间、还影响发酵车间的生产,为此我们研究用成品六车间的蒸发将浸泡液蒸出来,然后将淀粉车间的蒸发停下来打压,工艺组人员拿着火机全力以赴进行查漏点,保证了蒸发效率,而且还同车间一起制定了维护周期,定期处理。
同时还要还要带着任务去车间,那就是经济分析会中提出的对比分析问题,带着问题去统计各种运行数据,数据统计完成后,与相关车间一起召开讨论会,制定相关的解决方案。
最后每天的16:
30分我们工艺组要召开例会,对当天的工作进行总结,解决不了的问题及时上报,对明天的工作任务做出安排,工作逐步要做到不丢项、不落项。
2、每月10—20日的突击性检查
(1)车间考核方面。
我们主要是检查车间对班组的考核、班组对员工的考核,要求车间在考核上标准要统一、考核公平公正,真正能体现奖励优秀、带动落后,改变以往的奖优罚劣,用正向的引导来带动员工,坚决不能出现考核尺度不统一导致的负面影响,刚开始查的时候各车间普遍存在考核随意性强、标准不统一的现象,我们耐心的向车间讲解考核公平公正的重要性,同时要求车间组织运行主任学习考核方案,经过四个月的反复,现在只有少数车间、少数班组还存在这种现象。
但是对正向引导,我们必须纠正一个误区,那就是对原则上的违章违纪行为要坚决按照集团奖罚条例给予处罚,绝不姑息。
同时对有些考核方案不完善的车间,工艺组全面深入进去帮助车间制定本部门的考核方案。
如:
淀粉车间、成品六车间、动力车间,从1月份到现在,我们先后帮助三个车间完善了车间考核方案
(2)工艺记录的检查方面
包括记录的书写、保管、记录的真实性等方面。
必须保证按照认证的要求进行书写、保管,还要保证记录数据与真实运行情况相符,这将作为查找生产不稳定的原始数据,是分析解决问题的关键。
对记录反映出来的工艺指标超标情况,我们不予考核扣分,反而要鼓励他们能将真实情况记录下来,以便于我们能第一时间查找工艺上存在的问题。
现场实际检查过程中出现了提前做记录的现象(成品一车间的六楼引风巡检,15:
00去查的时候将16:
30的巡检记录都签上了)、做假记录的现象。
我们都在第一时间召开了现场会,让车间拿出了处理意见。
经过半年的反复检查,现在工艺记录方面有了相当大的改善。
(3)节能减排方面
要求车间对员工提出的合理化建议是否可行及时给予回复,同时对可实施的项目制定实施进度,如果不能及时回复或者不能按照进度实施,根据具体情况给予考核。
另外还要根据车间实施项目的多少给车间考核加分,在节能减排方面提高车间的积极性。
同时对产生经济效益的项目必须对提出项目的车间给予一定的加分,对提出人给予一定额度的奖励(根据产生效益的多少)。
通过正向激励,合理化建议从最初的每月200条左右,到现在的每月500多条,实施项目也达到了200条,取得了良好的效果。
(4)员工培训方面
一是新员工培训还按照集团师带徒的模式,生产部将按照培训内容和培训日期进行检查,新员工要有培训申请表、培训计划、培训内容、培训考试等,一级考试后的阅卷。
二是在岗员工培训,车间要根据岗位员工不同状况做出相应合理的工艺培训计划(每月上交一次培训计划),培训要有目的性和针对性,可以专门针对某个岗位,某一关键控制环节,以及历年来相关岗位的工艺事故等环节进行针对性的培训。
培训时间必须在每月的1-20日完成,培训尽量不占用员工业余时间;每月至少对2个岗位作出培训,每个岗的知识点不少于4个。
我们每月都要对培训结果进行现场抽查,看员工掌握程度,通过抽查发现发酵二车间、成品二车间、成品四车间培训效果较好,其他车间还有待于进一步提高。
培训的最终结果是形成以点带面,全面提升员工的操作水平。
(5)工艺控制及工艺维护方面
主要是对车间的工艺运行状况、工艺维护情况进行检查。
我们与车间共同制定《工艺参数执行范围》、《工艺维护计划》,并严格要求不允许随意更改,如果有需要变更的,车间必须上交变更申请书,经讨论后才能执行;另外在执行过程中如果出现维护计划及工艺参数不合理的情况马上讨论变更。
只有不断更新、不断改进才能逐渐完善工艺控制指标,工艺才能更成熟、稳定。
我们每月查车间的工艺运行曲线,每个车间至少十条,对超出工艺范围的要核实是人为原因还是设备原因,然后与车间探讨解决的办法。
我们还根据车间的运行状况分析工艺维护计划是否可行,不可行的马上重新制定,二月份将电站的维护计划进行了修订;三月份我们将成品六的维护计划进行了修订;四月份计划修订淀粉车间的维护计划,目前还没有完成。
另外对车间的工艺事故,要求车间必须在事故发生的24小时内召开事故分析会,分析原因、落实责任、制定今后的控制及预防措施、进行相关的培训。
3月份在发酵一车间召开了一次事故分析会,事故是发酵罐放罐后发现染噬菌体,放罐之前已经有迹象没有发现,分析后我们制定了相关的措施及组织员工进行了学习,为今后避免类似事故积累了材料。
3、根据每月的检查结果,我们将对车间进行综合评比,以下是三月份的工艺评比结果(表格)
每月评出工艺管理前三名,将效益工资拿出一部分对前三名给予奖励,调动车间的积极性。
六、每月一次的工艺研讨会
从一月份开始我们计划每月召开一次工艺研讨会,1-3月分别在淀粉车间、成品六车间、动力车间组织召开了工艺研讨会。
召开之前,我们会深入车间了解车间的工艺状况,将存在的问题拢到一起,通过研讨会的形式进行解决。
分别在1月6日(淀粉)、2月6日(成品六)、3月5日(电站)。
解决了成品六车间蒸发产能低、蒸发循环水温度高、糖中助滤剂多的问题;淀粉车间上料时间长、浸泡温度提不上来、玉米中沙石多的问题;动力车间化学水工段水质问题、影响膜使用寿命的机械过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器滤芯的维护问题、炉水水质超标的问题。
七、每月全力以赴解决生产沟通协调中出现的问题
工艺运行上难免出现波动,在波动中沟通协调至关重要,我们必须做到将生产波动的影响最小化,第一时间解决生产瓶颈问题。
例如:
成品二车间的废碱问题,成品二车间的废碱AN、COD高,排不出去,一直是生产上的老大难问题,在1月11日经济分析会上,王经理特别提出废碱必须要排出去,要求我们工艺组尽快解决,为此我们组织成一、成二、成四、污水站,召开了讨论会,根据污水、凝液的各项指标情况,重新对排水管路进行了调整,将成品一车间的凝液管线进行改造,分成两部分,一部分去旧的凝液管线与成品三的凝液一起走,一部分去新铺的排污管线与成品二的凝液一起走,对成品二的凝液进行综合,然后将成品二的废碱兑到里面去,让污水站对进入调节池的水进行监控,此事得到了污水站的大力支持,现在废碱的问题得到了解决。
(4)生产上的供应失衡,对车间的连续生产影响是致命的,所以我们每次都必须从根上彻底解决,如三月份辅助车间配硫氨的氨氮不是很平稳,正常是8g/dl,连续两天配料在2—5g/dl波动,给发酵二车间的正常培养带来了严重的影响(硫胺补不进去,严重影响转化率和产酸),为此工艺组协同车间共同制订了辅助硫氨配制的操作流程,此方案已经制定完毕并实施,现已运行良好。
由此可见,没有做不到的,只有想不到的,我们做工作要为成功找方法,不要为失败找理由。
创新、奋进、领先再超越是我们不变的目标,我们坚信在徐总的带领下,在集团各级领导的帮助下,在我们的共同努力下,我们一定会攻克难关,在工艺管理上更上一个台阶。
总结到此结束
谢谢各位领导
生产部工艺组
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