027进料检验管理办法A0.docx
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027进料检验管理办法A0.docx
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027进料检验管理办法A0
【材料类】
1.0目的
明确原材料进料检验流程及检验方式,避免不良材料流入生产现场,被生产误用。
2.0作业前的准备
2.1由收发组对供应商来料进行点收,并确定相关资料齐全后,以《来料报检单》形式送IQC做来料检验。
来料相关资料包括:
来料数量、重量、材质、材料规格、供应商名称及供应商提供之材料证明书。
2.2当收发提供之相关资料不齐全时,由IQC将《来料报检单》退回收发,拒绝检验。
2.3确定抽样标准及记录频率
2.3.1外观、尺寸、平面度检验
按照GB/T2828.1-2003S-1抽样水准检验,接收水准为AQL=1.0;记录频率为全部记录。
2.3.2折弯测试
每批取样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退;记录频率为全部记录。
2.3.3盐雾测试
每月抽测一次(任意供应商),每次取样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退;记录频率为全部记录。
2.3.4膜厚测试
针对有做表面处理的材料,每批取样数量按照GB/T2828.1-2003S-1抽样水准检验,接收水准为AQL=1.0;记录频率为全部记录。
2.3.5材质、ROHS、包装方式
采用全检方式进行检验。
(注:
因我司无法对供应商材质进行检验,故供应商每批来料需提供材质证明由IQC进行核对即可;ROHS报告供应商需按时更换,报告有效期一年。
)接收水准采用0收1退;记录频率为全部记录。
3.0作业流程
3.1IQC在收到由收发组提供的《来料报检单》及供应商提供的相关资料后,依据《来料报检单》及《原材料检验作业指导及记录表》中所提供的材质、规格、等信息执行来料检验动作。
并将检验后的结果详细记录于《原材料检验作业指导及记录表》中,同时将判定结果输入ERP系统《来料检验单》中,当结果判定为不合格时需将不良信息及处理方式输入ERP系统《来料不良品处理单》中。
3.2尺寸检验
3.2.1IQC依据《来料报检单》中规格尺寸及公差执行检验,当《来料报检单》中未
注明公差时参照《金属板材检验标准》执行。
3.2.2测量工具的选用
拟制
审核
核准
材料厚度使用千分尺检验,长度及宽度使用卷尺检验;当材料为模具规格料时材料长度及宽度使用卡尺进行检验。
3.3平面度检验
依据材料实际来料状态参照《金属板材检验标准》4.1—4.4中检测方式及平面度
允许范围执行检验,当客户有特殊要求时参照客户标准执行。
3.4外观检验
IQC依据《来料报检单》中材质要求,参照《金属板材检验标准》中外观标准,对材料表面进行目视检验。
3.5材质确认
供应商每批来料均需提供材质证明,IQC依《来料报检单》中材质要求对供应商材质证明进行确认,材质证明有效期为自第三方检测机构检测完成日起一年内有效;同时IQC需将材质证明直接附在检验记录后面一起存档,并将原材料炉号记录于《原材料检验作业指导及记录表》中。
(注:
当客户有特殊要求或出现质量问题时依据实际状况送第三方检测)
3.6ROHS确认
供应商按时更新ROHS报告,ROHS报告有效期为自第三方检测机构检测完成日起一年内有效。
另我司每年度对任意供应商任意材质进行不定期抽测10-15批,送第三方检测机构进行测试。
(备注:
ROHS报告送测及更新由SQE负责完成。
)
3.7折弯测试
供应商必需按照不同材质或炉号产品,每批提供试片供IQC进行折弯测试,具体测试方法及判定标准参照《金属板材检验标准》执行。
3.9盐雾测试及膜厚测试
使用盐雾试验机及膜厚仪进行测试,具体测量设备操作方法参照《常用检测设备操作指引》执行;测试时间及判定标准参照《金属板材检验标准》执行。
3.10包装方式检验
包装方式参照《金属板材检验标准》及《原材料检验作业指导及记录表》进行目视确认。
3.10以上管理办法若与客户要求发生冲突时,依照客户要求执行。
3.11检验结果之状态之标识,按《标识和可追溯性管理办法》执行,以“合格证”/“特采合格证”并加盖个人“QCPASS章”,或《待处理标识牌》进行标识,环保料加贴进料环保标签,所有标签必需填写完整。
3.12IQC检验发现不合格品时,开列《不合格品处理报告》交SQE进行处理,SQE按照《不合格品控制程序》执行,IQC按照3.11对物料最终处理决议进行标识,当最终判定为退货时,SQE需在ERP系统中录入退货,由收发与采购执行退货动作。
3.13检验合格之物料必需由IQC贴“合格证”并加盖个人“QCPASS章”,同时将合格物料录入系统后,由收发执行入库动作。
3.14记录管控
检验员将检验相关信息记录于《原材料检验作业指导及记录表》、《不合格品处
理报告》中,并按《记录控制程序》进行存储管理。
4.0相关文件
4.1《不合格品控制程序》BM/CX-19-Q
4.2《记录控制程序》BM/CX-02-G
4.3《金属板材检验标准》BM/ZY-062
4.4《标识和可追溯性管理办法》BM/ZY-032
4.5《常用检测设备操作指引》BM/ZY-040
5.0相关记录
5.1《原材料检验作业指导及记录表》BM/JL.QC-032
5.2《不合格品处理报告》BM/JL.QC-009
6.0附录
【配件类】
1.0目的
明确配件进料检验流程及检验方式,避免批量性不良配件流入公司,影响公司生产进度及给后工序带来品质隐患。
2.0作业前的准备
2.1由收发组对供应商来料点收,并确定相关资料齐全后,以《来料报检单》形式提供给IQC做来料检验动作。
来料相关资料包括:
来料数量、重量、材质、材料规格、供应商名称及供应商提供之材料证明书和ROHS报告。
2.2当收发提供之相关资料不齐全时,由IQC将《来料报检单》退回收发,拒绝检验。
2.3准备相应图纸、《配件检验作业指导及记录表》等相关资料及量具。
2.4确定抽样标准及记录频率
2.4.1外观及表面处理检验
按照GB/T2828.1-2003普通II级抽样水准抽查,接收水准AQL为1.0,记录频率为13PCS/批。
2.4.2尺寸检验
按照GB/T2828.1-2003S-1抽样水准检验,接收水准为AQL为1.0,记录频率为全部记录。
2.4.3盐雾测试
每周抽测一次(任意供应商),每次取样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.4.4膜厚测试
由于我司不具备配件膜厚测试条件,故取消膜厚检验,通过盐雾测试来实现管控。
2.4.5螺纹检查
按照GB/T2828.1-2003S-4抽样水准检验,接收水准采用0收1退,记录频率为13PCS/批。
2.4.6材质、ROHS、包装方式
采用全检方式进行检验。
(注:
因我司无法对供应商材质进行检验,故供应商每批来料需提供材质证明,由IQC进行核对即可;ROHS报告供应商需按时更换,报告有效期一年。
)接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
3.0作业流程
3.1IQC在收到由收发组提供的《来料报检单》及供应商提供的相关资料后,依据《来料报检单》中的规格型号,找到相关检验依据对配件执行来料检验动作,并将检验后的结果详细记录于《配件检验作业指导及记录表》中,同时将判定结果输入ERP系统《来料检验单》中,当结果判定为不合格时需将不良信息及处理方式输入ERP系统《来料不良品处理单》中。
3.2外观及表面处理检验
3.2.1依照《来料报检单》、图纸、《PEM标准》、《Southco标准》、《拉钉检验标准》、《POP标准》及《配件检验作业指导及记录表》要求,参照《外观等级标准》进行检验。
3.3尺寸检查
3.3.1使用卡尺、千分尺或其它量测设备依据图纸、《PEM标准》、《Southco标准》、《拉钉检验标准》、《POP标准》及《配件检验作业指导及记录表》对配件尺寸进行检验。
3.4盐雾测试
3.4.1使用盐雾试验机进行测试,具体测量设备操作方法参照《常用检测设备操作指引》执行;测试时间及判定标准参照《电镀检验标准》执行。
3.5牙纹检验
3.5.1依照产品牙纹规格型号参照《牙规代码说明规范》正确选用牙规,对产品牙纹进行检验。
3.6材质及ROHS确认
3.6.1供应商来料均需提供材质证明(PEM原装钉无需提供),IQC依据《工程图纸》、《PEM标准》、《Southco标准》、《拉钉检验标准》、《POP标准》及《配件检验作业指导及记录表》材质要求对供应商材质证明进行确认,材质证明有效期为自第三方检测机构检测完成日起一年内有效。
3.6.2供应商按时更新ROHS报告,ROHS报告有效期为自第三方检测机构检测完成日起一年内有效。
我司每年度对任意供应商任意规格配件进行不定期抽测10-15批,送第三方检测机构进行测试。
(备注:
ROHS报告送测及更新由SQE负责完成。
)
3.7包装方式检验
要求使用PE袋包装,标识明确,具体参照《配件检验作业指导及记录表》进行确认。
3.8以上管理办法若与客户要求发生冲突时,依照客户要求执行。
3.9检验结果之状态标识,按《标识和可追溯性管理办法》执行,以“合格证”/“特采合格证”并加盖个人“QCPASS章”,或《待处理标识牌》进行标识,环保料加贴进料环保标签,所有标签必需填写完整。
3.10IQC检验发现不合格品时,开列《不合格品处理报告》交SQE进行处理,SQE按照《不合格品控制程序》执行,IQC按照3.8对物料最终处理决议进行标识,当最终判定为退货时,SQE需在ERP系统中录入退货,由收发与采购执行退货动作。
3.11检验合格之物料必需由IQC贴“合格证”并加盖个人“QCPASS章”,同时将合格物料录入系统后,由收发执行入库动作。
3.12记录管控
检验员将检验相关信息记录于《配件检验作业指导及记录表》、《不合格品处理报告》中,并按《记录控制程序》进行存储管理。
4.0相关文件
4.1《不合格品控制程序》BM/CX-19-Q
4.2《记录控制程序》BM/CX-02-G
4.3《标识和可追溯性管理办法》BM/ZY-032
4.4《拉钉检验标准》BM/ZY-122
4.5《电镀检验标准》BM/ZY-078
4.6《牙规代码说明规范》BM/ZY-083
4.7《外观等级标准》BM/ZY-038
4.8《PEM标准》BH/AES-0001
4.9《Southco标准》BH/AES-0049
4.10《POP标准》BH/AES-0198
5.0相关记录
5.1《配件检验作业指导及记录表》BM/JL.QC-031
5.3《不合格品处理报告》BM/JL.QC-009
6.0附录
【包材类】
1.0目的
明确包材进料检验流程,规范包装材料验收依据,防止批量性不良上线后被产线误用。
2.0作业前的准备
2.1由收发组对供应商来料点收,并确定相关资料齐全后,以《来料报检单》形式提供
给IQC做来料检验动作。
来料相关资料包括:
来料数量、材料规格、供应商名称。
2.2当收发提供之相关资料不齐全时,由IQC将《来料报检单》退回收发,拒绝检验。
2.3确定抽样标准及记录频率
2.3.1外观、尺寸、材质印刷检验
每批抽样数量按照n=5进行检验(如批量﹤5则实施全检),接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
3.0作业流程
3.1IQC在收到由收发组提供的《来料报检单》及供应商提供的相关资料后,依据《来料报检单》中的规格型号,找到相关检验依据对包材执行来料检验动作,并将检验后的结果详细记录于《包材检验作业指导及记录表》中,同时将判定结果输入ERP系统《来料检验单》中,当结果判定为不合格时需将不良信息及处理方式输入ERP系统《来料不良品处理单》中。
3.2外观检验
参照《纸箱标准》及《包材检验作业指导及记录表》要求执行。
3.3尺寸检验
3.3.1纸箱类产品尺寸检验
参照《来料报检单》、图纸、《纸箱标准》及《包材检验作业指导及记录表》使用卷尺进行检验,当图纸无公差要求时,参照《纸箱标准》通用公差执行检验。
3.3.2木箱类产品尺寸检验
参照《来料报检单》、图纸及《包材检验作业指导及记录表》使用卷尺进行检验,公差要求参照图纸及《包材检验作业指导及记录表》执行。
3.4材质及印刷检验
3.4.1纸箱类产品印刷及材质检验:
参照《纸箱标准》及图纸执行。
3.4.2木箱类产品印刷及材质检验:
参照图纸及《包材检验作业指导及记录表》执行。
3.5除纸箱及木箱包材以外,其它包材实行来料免检,如在使用过程中发现不良,则依照不合格品处理流程退回供应商,具体参照《不合格品控制程序》执行。
3.6以上管理办法若与客户要求发生冲突时,依照客户要求执行。
3.7检验结果之状态之标识,按《标识和可追溯性管理办法》执行,以“合格证”/“特采合格证”并加盖个人“QCPASS章”,或《待处理标识牌》进行标识,环保料加贴进料环保标签,所有标签必需填写完整。
3.8IQC检验发现不合格品时,开列《不合格品处理报告》交SQE进行处理,SQE按照《不合格品控制程序》执行,IQC按照4.6对物料最终处理决议进行标识,当最终判定为退货时,SQE需在ERP系统中录入退货,由收发与采购执行退货动作。
3.9检验合格之物料必需由IQC贴“合格证”并加盖个人“QCPASS章”,同时将合格物料录入系统后,由收发执行入库动作。
3.10记录管控
检验员将检验相关信息记录于《包材检验作业指导及记录表》、《不合格品处理报
告》中,并按《记录控制程序》进行存储管理。
4.0相关文件
4.1《不合格品控制程序》BM/CX-19-Q
4.2《记录控制程序》BM/CX-02-G
4.3《标识和可追溯性管理办法》BM/ZY-032
4.4《纸箱标准》BM/ZY-118
5.0相关记录
5.1《包材检验作业指导及记录表》BM/JL.QC-020
5.2《不合格品处理报告》BM/JL.QC-009
6.0附录
【喷涂/喷油、电镀类】
1.0目的
明确外发喷涂/喷油、电镀产品进料检验流程及抽检方式,避免批量性不良流入产线,影响生产进度。
2.0作业前的准备
2.1由收发组对供应商来料点收,并确定相关资料齐全后,以《采购入库单》形式提供给IQC做来料检验动作。
来料相关资料包括:
供应商试片、来料数量、材料规格、供应商名称。
2.2当收发提供之相关资料不齐全时,由IQC将《来料报检单》退回收发,拒绝检验。
2.3确定抽检方式、抽样水准及记录频率
2.3.1抽检方式
以日为单位对批进行抽检,每日对喷涂/喷油及电镀产品各抽检3-5批。
(如当日来料≤3批时,则全部检验)
2.3.1.1外观、表面处理、色差及光泽度检验
按照GB/T2828.1-2003普通II级抽样水准抽查,接收水准AQL为1.0,记录频率为5PCS/批(注:
使用色差仪及光泽度仪测试时,色差及光泽度依照n=5进行抽检,电镀产品光泽度免检),如批量<5则实施全检。
2.3.1.2膜厚测试
抽样数量按照n=5进行检验﹙如批量<5则实施全检﹚,接收水准采用0收1退;记录频率为全部记录。
2.3.1.3盐雾测试
A、电镀盐雾测试
每周抽测一次(任意供应商),抽样数量按照n=1进行检验(试片),接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
B、喷涂/喷油盐雾测试
半年抽测一次(任意供应商),抽样数量按照n=1进行检验(试片)接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.1.4附著力测试(折弯测试、百格测试)
每日抽测一次(喷涂/喷油及电镀供应商每日送1PCS试片供我司测试),抽样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.1.5冲击测试
电镀产品免检,喷涂/喷油产品每日抽测一次(供应商提供试片),抽样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.1.6硬度测试
电镀产品免检,喷涂/喷油产品每日抽测一次,(供应商提供试片)抽
样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.1.7酒精测试
电镀产品免检,喷涂/喷油产品每日抽测一次,(供应商提供试片)抽样数量按照n=1进行检验,接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.1.8包装方式及ROHS检验
采用全检方式进行检验(注:
ROHS报告供应商需按时更换,报告有效期一年),接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.1.9所有试片材质全部使用SPCC(冷轧板),喷涂/喷油产品试片规定厚度必需使用T=0.8mm,电镀产品试片厚度不做规定。
3.0作业流程
3.1IQC在收到由仓库提供的《采购入库单》后,依据《采购入库单》中的规格型号,找到相关检验依据对来料执行检验动作,并将检验后的结果详细记录于《涂装工序检验作业指导及记录表》、《电镀检验作业指导及记录表》中,由于委外表面处理产品在系统中设置为免检物料,所以无需做ERP系统中的检验单据。
3.2供应商来料后,先由供应商驻厂人员对产品全部全检一次(IQC监督并辅导执行),再由供应商驻厂人员依照全检后合格的实际数量填写送货单,交收发执行收料动作,同时将每日所送的试片交IQC测试,供应商全检出之不良品放在不合格区域,由下次送货时带回。
3.3收发收料后以《采购入库单》形式提供给IQC签字后直接上线,IQC对喷涂/喷油及电镀产品进行不定时、不定批的随机抽检动作,每日对喷涂/喷油及电镀产品各抽检3-5批。
3.4由于喷涂/喷油及电镀为特殊工艺,每日所生产之产品都是在相同条件及环境下生产,其品质状况除外观以外均不会有很大变化,当供应商每日所送之试片IQC测试不合格时则当天所有交货批次全部做退货处理,由SQE直接前往供应商端确认并协助改善或要求供应商来我司检讨分析并给出改善对策。
3.5外观、表面处理检验
3.5.1外观、表面处理检验参照图纸、《喷涂检验标准》、《电镀检验标准》、《外观等级标准》及《涂装工序检验作业指导及记录表》、《电镀检验作业指导及记录表》执行。
3.6色差及光泽度检验
3.6.1电镀产品色差依照色板进行目视检验,光泽度免检。
3.6.2喷涂/喷油产品色差及光泽度依照色板进行目视检验,当目视难以辨别时使用色差仪及光泽度仪按照《常用检测设备操作指引》进行测试,判定标准参照《喷涂检验标准》执行。
3.7膜厚测试
3.7.1电镀产品使用膜厚仪参照《常用检测设备操作指引》进行检验,判定标准参照
《电镀检验标准》执行。
3.7.2喷涂/喷油产品使用膜厚仪参照《常用检测设备操作指引》进行检验,判定标准参照哦《喷涂检验标准》执行。
3.8盐雾测试
3.8.1电镀产品使用盐雾试验机参照《常用检测设备操作指引》进行测试,判定标准参照《电镀检验标准》执行。
3.8.2喷涂/喷油产品使用盐雾试验机参照《常用检测设备操作指引》进行测试,判定标准参照《喷涂检验标准》执行。
3.9弯曲测试
3.9.1电镀产品测试方法及判定标准参照《电镀检验标准》执行。
3.9.2喷涂/喷油产品弯曲测试使用弯曲测试仪参照《常用检测设备操作指引》进行测试,判定标准参照《喷涂检验标准》执行。
3.10附著力测试
喷涂/喷油及电镀产品测试方法及判定标准参照《喷涂检验标准》或《电镀检验标准》执行。
3.11硬度测试
3.11.1电镀产品免检。
3.11.2喷涂/喷油产品测试方法及判定标准参照《喷涂检验标准》执行。
3.12酒精测试
3.12.1电镀产品免检。
3.12.2喷涂/喷油产品测试方法及判定标准参照《喷涂检验标准》执行。
3.13冲击测试
3.13.1电镀产品免检。
3.13.2喷涂/喷油产品使用冲击测试仪参照《常用检测设备操作指引》进行测试,判定标准参照《喷涂检验标准》执行。
3.14包装方式检验
3.14.1电镀产品依照《电镀检验作业指导及记录表》进行确认。
3.14.2喷涂/喷油产品依照《涂装工序检验作业指导及记录表》进行确认。
3.15ROHS确认
由于我司无ROHS检测能力,故ROHS报告由供应商按时更新,有效期为自第三方检测机构测完成日起一年内有效(备注:
ROHS报告更新由SQE负责完成)。
3.16以上管理办法若与客户要求发生冲突时,依照客户要求执行。
3.17检验结果之状态之标识,按《标识和可追溯性管理办法》执行,以“合格证”/“特采合格证”并加盖个人“QCPASS章”,或《待处理标识牌》进行标识,环保料加贴进料环保标签,所有标签必需填写完整。
3.18IQC检验发现不合格品时,开列《不合格品处理报告》交SQE进行处理,SQE按照《不合格品控制程序》执行,IQC按照3.16对物料最终处理决议进行标识,当
最终判定为退货时,由收发与采购执行退货动作。
3.19检验合格之物料必需由IQC贴“合格证”并加盖个人“QCPASS章”后,由收发转下工序部门。
3.20记录管控
检验员将检验相关信息记录于对应检验作业指导及记录表、《不合格品处理报
告》中,并按《记录控制程序》进行存储管理。
3.21抽样方式变更时机
当喷涂/喷油及电镀供应商连续3个月不良率达到2%以下时,则完全取消进料检验动作,导入免检,供应商来料直接上线由我司全检;若导入免检后供应商某一个月上线不良率超出5%时,则立即恢复以上检验方式。
4.0相关文件
4.1《不合格品控制程序》BM/CX-19-Q
4.2《记录控制程序》BM/CX-02-G
4.3《标识和可追溯性管理办法》BM/ZY-032
4.4《电镀检验标准》BM/ZY-078
4.5《喷涂检验标准》BM/ZY-037
4.6《外观等级标准》BM/ZY-038
5.0相关记录
5.1《电镀检验作业指导及记录表》BM/JL.QC-044
5.2《涂装工序检验作业指导及记录表》BM/JL.QC-037
5.3《不合格品处理报告》BM/JL.QC-009
6.0附录
【粉末】
1.0目的
规范粉末进料检验流程及检验方式,对来料粉末进行品质确认,避免粉末不良被上线使用。
2.0作业前的准备
2.1由收发组对供应商来料点收,并确定相关资料齐全后,以《采购入库单》形式提供给IQC做来料检验动作。
(来料相关资料包括:
供应商提供之检验报告、试片、粉末名称、型号、数量、供应商、送货单编号等。
)
2.2当收发提供之相关资料不齐全时,由IQC将《来料报检单》退回收发,拒绝检验。
2.3确定抽样水准及记录频率
2.3.1外箱检验(规格型号及保质期)
采用100%全检,接收水准采用0收1退;记录频率为3PCS/批。
2.3.2开箱检验(粉沫湿度)
抽样数量按照n=3进行检验(如批量<3则实施全检),接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
2.3.3试片检验(膜厚、色差、光泽度、酒精测试、硬度测试、百格测试、冲击测试、弯曲测试、盐雾试验),膜厚试片检验采用每批n=3进行检验,其它所有试片检验项目采用每批n=1进行检验,记录频率为全部记录。
(注:
其中盐雾测试为每6个月对任意供应商及任意粉末型号进行抽测一次,记录频率为全部记录。
)
2.4ROHS及包装方式检验
采用100%全检方式进行检验,接收水准采用0收1退,记录频率为全部记录。
(注:
因我司无法对供应商ROHS进行检验,故ROHS报告供应商需按时更换,报告有效期一年,另我司每6个月对任意供应商及任意粉末型号进行抽测一次,送第三方机构进行检测。
)
3.0作业流程
3.1IQC在收到由仓库提供的《来料报检单》及供应商提供的相关资料后,依
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