CNG装置操作规程正文要点.docx
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CNG装置操作规程正文要点.docx
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CNG装置操作规程正文要点
1.主要内容与适用范围
本标准规定了CNG装置生产基本原理、工艺流程、操作规程、三废处理及安全技术标准等内容。
2.岗位职责、范围
2.1岗位职责
岗位操作人员应全面熟悉装置区域所有设备结构、管线布置、工艺流程、控制参数和控制方法,同时对安全系统也应系统了解掌握,能独立进行开、停车及事故处理;正常生产时,要能准确地操作,做好记录,现场巡视设备和正常维护,及时地处理各类运行事故,确保生产装置的正常运行。
2.2岗位范围
一期CNG装置管辖范围:
从煤制天然气500单元非渗透气管线经管架桥至CNG装置(过墙)的第一道手阀开始,一直到加气机给加气车加气的加气枪为止,其间的CNG压缩机、干燥器、分配器、储气井、加气机,及其相连接的管线、仪表、辅助动力设施,均属该单元管辖。
二期CNG装置管辖范围:
从煤制天然气500单元非渗透气管线及长线倒气的第一道手阀开始,一直到加气机给加气车加气的加气枪、加气柱为止(包括增压机、压缩机、计量撬、干燥撬、加气机、加气柱),以及到通江路加气站站内第一道截止阀之间相连接的管线、仪表、辅助动力设施,均属该单元管辖。
3.产品说明
3.1甲烷的主要性质
3.1.1甲烷是最简单的有机化合物,分子式CH4,分子量 16.04,结构式:
H
|
H-C-H
|
H
常温下甲烷是没有颜色、没有气味的气体,比空气轻,它是极难溶于水的可燃性气体。
甲烷和空气成适当比例的混合物,遇火花会发生爆炸。
自然界分布很广,是天然气、沼气、坑气及煤气的主要成分之一。
其一般性质如下:
性质
数据
外观与性状
无色无臭气体
熔点(℃)
-182.5
沸点(℃)
-161.5
相对密度(水=1)
0.42(-164℃)
相对蒸气密度(空气=1)
0.55
饱和蒸气压(kPa)
53.32(-168.8℃)
燃烧热(kJ/mol)
889.5
临界温度(℃)
-82.6
临界压力(MPa)
4.59
闪点(℃)
-188
引燃温度(℃)
538
爆炸极限
爆炸上限%(V/V):
15爆炸下限%(V/V):
5.3
溶解性
微溶于水,溶于醇、乙醚
3.1.2甲烷在空气中允许浓度(极限值)
操作区的最高容许浓度 :
300mg/m3
居民区的最高容许浓度 :
30mg/m3
3.2法规信息
3.2.1法规信息化学危险物品安全管理条例(1987年2月17日国务院发布),化学危险物品安全管理条例实施细则(化劳发[1992]677号),工作场所安全使用化学品规定([1996]劳部发423号)等法规,针对化学危险品的安全使用、生产、储存、运输、装卸等方面均作了相应规定;常用危险化学品的分类及标志(GB13690-92)将该物质划为第2.1类易燃气体。
3.2.2产品指标:
CNG产品指标:
CH4+CnHm≥92.0%
H2≤5%
C0≤2%
C02≤3%
温度≤40℃
压力为~25.0MPa(G)
3.2.3甲烷的用途
甲烷在自然界分布很广,是天然气、沼气、坑气及煤气的主要成分之一。
它可用作燃料及制造氢、一氧化碳、炭黑、乙炔、氢氰酸及甲醛等物质的原料。
4.原材料及化学品规格
4.1原料名称、规格及数量
项目
CO
CO2
CH4+CnHm
H2
O2
组成
<2
<3
≥92
<5
<0.5
4.2辅助材料名称、规格及数量
4.2.1氮气
氮:
(其中包括氩)99.99%
氧:
100ppm露点:
-50℃
质量:
无油
压力波动范围:
0.4-0.55MPa
界区温度:
40℃
4.2.2电源
电压:
6KV三相三线制,中心点不接地
380/220V三相四线制,中心点接地
电压波动±7%,
频率:
50±0.5HZ
160KW及以上采用6KV供电
4.2.3循环冷却水
温度:
≤28℃
压力:
0.4-0.55MPa
污垢热阻:
0.000344m2.K/W
年腐蚀率:
碳钢小于0.125mm/年
4.2.4低压蒸汽
温度:
≤1600℃
压力:
≤0.7MPa(A)
5.CNG装置工艺流程叙述
一期从膜分离浓缩甲烷500#单元出来的约3.8-4.5Mpa非渗透气,进入低压系统,经过滤、调压、计量后,进入缓冲滤清器,再进入压缩机组,增压到25Mpa,增压后的高压天然气进入高压脱水装置进行干燥处理,使之达到规定的露点要求,然后进入顺序控制盘,将天然气按高、中、低压进行分组,再进入高中低压储气井分组储存,由储气井向加气机由低压到中压到高压供气,加气机向CNG汽车车载气瓶进行充装,当车载气瓶中天然气压力达到20Mpa时,加气机自动切断气源,停止向车载气瓶供气。
二期正常操作状态:
煤制天然气装置来天然气(3.8~4.2MPa)依次经过过滤、计量后天然气经过干燥器脱去天然气中的水分(使原料气水露点低于约-60℃),脱水后的天然气经过压缩机升压,升压后的压缩天然气经过两个低压储气井缓冲后,通过加气柱或加气机计量后,通过加气软管加入CNG拖车车载储气瓶或加汽车辆储气瓶;压缩天然气还可以通过约8公里(单线,输送压力最大为25MPa)输送至通江路加气站。
二期非正常操作状态:
进入本站的天然气(P=0.5~2.1MPa)进入增压压缩机增压后,压力提至3.8MPa,经过过滤、计量后,进入干燥器脱去天然气中的水分,脱水后的天然气经过压缩机升压后,经过两个低压储气井缓冲,一部分压缩天然气通过加气柱或加气机计量后通过加气软管加入CNG拖车车载储气瓶或加汽车辆储气瓶;另一部分压缩天然气通过约8公里长高压输气管道后进入通江路加气站,通过单线加气机向CNG汽车加气或通过加气柱向CNG拖车车载储气瓶加气。
工艺流程框图如下:
5.1脱水装置工艺流程
5.1.1一期HND-M-2000/25型高压天然气脱水装置,是利用比表面积巨大的多孔性固体干燥剂对含湿气体中极性水分子的选择性吸附作用,将水分从气体中分离出来。
从而达到干燥天然气的目的。
本设备为双塔结构,其中一个塔吸附时另一个塔进行解吸再生。
吸附与解吸交替进行,可连续输出洁净干燥的气体。
干燥剂解吸采用成品气减压加热再生,不但节约了气体资源,而且延长了周期吸附的时间。
设备自带减压装置。
不需要用户另行购置减压装置。
冷却器采用板式换热器,热效率高,体积小,耐腐蚀。
完备的加热器保护设计,独有的双温度保护,确保了加热器的运行安全。
5.1.2二期干燥撬生产工艺流程:
天然气直接进入由2台干燥塔组成的变温吸附单元。
原料气由吸附塔顶部通入吸附塔,气体中的水分被吸附于吸附剂上,脱除水分的干燥天然气作为产品气从塔底部出吸附塔,送往后工序。
完成吸附工作步骤的吸附塔,停止引入原料气,切换到再生状态,原料气引入到另一台完成再生的吸附塔。
通过引入再生气对完成吸附工作步骤的吸附塔进行再生,主要包括以下步骤:
(1)原料气通过调节阀控制流量后,其中一部分作为再生气先通过预干燥塔脱除水分,再经再生气加热器升温后,逆着吸附步骤原料气流动的方向,进入吸附塔,提高该吸附塔的温度,吸附剂表面的吸附水分被带出。
(2)完成加热后,该吸附塔随即引入未经加热的再生气,吸附塔被冷却。
(3)出吸附塔的含水再生气经冷却分离后再回到原料气管线进行吸附。
变温变压吸附塔工作过程说明
再生过程主要由以下步骤组成:
(1)预干燥
(2)加热(H)
(3)冷却(C)
(4)等待(IR)
变温变压吸附单元单塔吸附时间为8小时,即8小时切换吸附一次。
6.开、停车步骤
一期
6.1开车前的准备工作
6.1.1压缩机在制造厂经过试车。
包装时使用的是防锈油脂,用户在本机出厂之日起6个月内,可直接安装使用。
如存放期过长,用户应检查各磨擦面有无锈蚀现象。
若有,应进行除锈处理及煤油清洗。
6.1.2如果在清洗油封时曾拆下各级活塞,则安装活塞后应检查活塞的止点间隙是否符合规定。
6.1.3检查机组紧固件连接是否可靠,包括连杆螺栓、轴承螺栓、气缸螺栓、活塞杆螺帽、曲轴箱与机座、撬座与基础之间的连接螺栓及其他各紧固连接部位是否正确,有无松动现象。
对运动部件还要着重检查各种规定的止退措施是否有效可靠。
6.1.4检查压缩机装配和安装质量。
拆开气阀盖,检查气阀安装前是否正确。
复查压缩缸前后死点间隙及活塞杆螺帽的松紧程度。
确认全部安装工作已完成,质量符合规定要求。
6.1.5人工盘车2-4圈,机组转运应灵活,无卡、阻、异响等不正常现象和感觉。
新机组还应该检查电机与压缩机轴的同轴度。
6.1.6开机前应单独检查电动机,观察其转向是否正确,并盘动飞轮数转检查运行是否灵活,确认无障碍后方可开机。
6.2润滑油系统
6.2.1检查清洗机身油池和吸油过滤网,清理干净后,向油池内加入经过滤干净的润滑油,最高油位为不碰曲轴和连杆,最低油位必须保证在油标的最低警戒线以上。
6.2.2第一次开机前应手动盘车并开启预润滑油泵,必须见到传动部件的各磨擦面上(如十字头滑道)有油注入,避免初次开机时因无油而烧研。
6.2.3主机起动前都必须进行机组的预润滑。
6.3循环水系统
6.3.1检查压缩机冷却循环水系统所有的阀门是否处于正常位置。
6.3.2接通水源确认水压达到规定压力。
6.3.3打开总进水阀门和检查水流情况,保证各支路水量分配均匀,同时检查和清除水管路的一切外漏。
6.4仪表盘系统
6.4.1按使用的生产工况调定仪表控制盘各控制及停机保护参数。
6.4.2检查各仪表是否正常显示,各主要参数的停机设定值是否正确。
6.4.3检查控制柜上各种显示、控制仪表及安全保护装置安装和接线是否正确、可靠,模拟测试各控制报警点工作是否正常。
6.4.4检查开关、按钮操作是否灵活。
6.5工艺管路系统
6.5.1确认压缩机前由用户自备的进气管路已仔细吹扫干净,无铁锈、焊渣等机械杂质.并且天然气应符合国家相关标准要求,天然气应洁净,不应含有可能影响压缩机正常工作的机械杂质、粉尘,如果管道天然气不符合要求,用户应加装相关的前置过滤设备.
6.5.2检查压缩机回路阀、入口阀门、出口阀门是否处于规定状态。
6.5.3检查进气压力与压缩机工况、压缩缸工作压力是否相匹配;检查分离器排污阀是否关闭、可靠,防止开机后水和其它污物进入压缩机。
注意:
压缩机组停运一个班次或压缩机气缸、工艺管线等被拆捡后,需要对压缩机组进行置换:
即打开一、三级排污阀、关闭回路阀、最后缓慢打开入口阀门,用天然气将机组内部的空气置换干净。
这是很重要的安全要求!
!
6.6机组的正常启动
6.6.1必须在准备工作完成后进行。
6.6.2开车前须消除一切不正常的问题。
6.6.2.1正常情况下,开车前打开总进排水阀门和排气阀门,打开回路球阀、排污阀。
合上电源后按下启动按钮,运行平稳后,打开进气阀,依次关闭各级排污阀、回路阀。
6.6.2.2机组启动后,应随时观察各摩擦部位的振动情况和各运动各部件及连接处的声响及各处温度是否正常;检查电流、电压、油压是否处于规定的范围内;检查电流三相是否平衡;检查电气装置应无火花、异声、异味、振动和过热等现象。
6.6.2.3检查机组冷却水循环是否正常;检查油、水、气系统是否有渗漏;确认所有的监控参数已被实时监测。
6.7机组带负荷运行
注意:
机组的正常负载运行应严格按压缩机组工艺计算工况进行操作
6.7.1完全打开排气出口阀门;完全打开一级入口阀门;关闭旁通阀,对压缩机组加载运行;
6.7.1.1检查控制盘各仪表是否正常,建议操作人员至少每2小时一次记录运行工况参数和每一小时进行一次巡回捡查。
6.7.1.2检查机组油、水、气系统是否有渗漏;
6.7.1.3检查机组是否有异常响声、震动、高温等等;
6.7.1.4检查压缩机各级进排气温度是否正常,如果温度超高要进行调整和必要时停机进行检查查明原因并排除故障;
6.7.1.5检查压缩机各级进排气压力是否正常,并记录;如果压力不正常,应分析原因,必要时停机检查;
注意:
压缩机最低进气压力不得低于1.1Mpa,否则会有压缩机高压级活塞力增加、排温增高、压缩比增大等问题,会出现压缩机易损件寿命减短、活塞杆断裂等故障。
6.8机组正常停机
6.8.1正常停机顺序
6.8.1.1关闭进气阀;
6.8.1.2由高压级到低压级,依次打开排污阀;
6.8.1.3打开三回一回路阀,再打开一回一回路阀;
6.8.1.4压缩机运行平稳后,按下停止按钮
6.8.1.5完全停止后关闭回路阀、排污阀。
6.8.1.6停车检修时,在关闭压缩机进出阀门以后要放尽压缩机内的气体,才可以拆卸零部件工作,以免有压气体膨胀,弹出零件伤及人身安全。
6.8.2故障停机
6.8.2.1人工紧急停车
6.8.2.1.1当机组在运行中突然发生下述情况之一时,需实施人工紧急停车。
6.8.2.1.2压缩系统、压力润滑系统(或冷却系统)突然损坏,严重漏气、漏油;
6.8.2.1.3机组主要零部件或运动件损坏或机组突然发生异常振动或异常的响声;
6.8.2.1.4机组安全控制参数超过规定值或机组故障已经发生,但仪表控制系统失灵未起安全保护作用时;
6.8.2.1.5使用现场出现燃烧爆炸事故;
6.8.2.1.6电气设备出现火花、异声、异味、过热等现象;
6.8.2.1.7其它原因需要的紧急停车;
6.8.3机组需要紧急停车时,应立即采取下述二种方法之一种,使机组紧急停车。
6.8.3.1按动开关柜或电气控制柜上的紧急停车按钮;
6.8.3.2就近操作安全保护装置触点,使其闭合导通。
6.8.3.3紧急停车后,应立即关闭进气阀门,打开排污阀、回路球阀,给机组卸载、放空。
6.8.3.4立即采取措施,防止事故扩大。
检查事故原因,予以正确处理。
6.8.3.5非紧急情况不准使机组带负载紧急停车。
6.8.3.6在机组故障停机后,应及时运行故障检查,找出原因并排除;再次启动按上述正常开机步骤。
二期
6.1压缩机的启动和停车
6.1.1启动前的检查和准备工作
6.1.1.1主机系统
(1)压缩机在制造厂经过试车。
包装时使用的是防锈油脂,用户在本机出厂之日起6个月内,可直接安装使用。
如存放期过长,用户应检查各磨擦面有无锈蚀现象。
若有,应进行除锈处理及煤油清洗。
(2)如果在清洗油封时曾拆下各级活塞,则安装活塞后应检查活塞的止点间隙是否符合规定。
(3)检查机组紧固件连接是否可靠,包括连杆螺栓、轴承螺栓、气缸螺栓、活塞杆螺帽、曲轴箱与机座、撬座与基础之间的连接螺栓及其他各紧固连接部位是否正确,有无松动现象。
对运动部件还要着重检查各种规定的止退措施是否有效可靠。
(4)检查压缩机装配和安装质量。
拆开气阀盖,检查气阀安装前是否正确。
复查压缩缸前后死点间隙及活塞杆螺帽的松紧程度。
确认全部安装工作已完成,质量符合规定要求。
(5)人工盘车2-4圈,机组转运应灵活,无卡、阻、异响等不正常现象和感觉。
新机组还应该检查电机与压缩机轴的同轴度。
(6)开机前应单独检查电动机,观察其转向是否正确,并盘动飞轮数转检查运行是否灵活,确认无障碍后方可开机。
6.1.1.2润滑油系统
(1)检查清洗机身油池和吸油过滤网,清理干净后,向油池内加入经过滤干净的润滑油,最高油位为不碰曲轴和连杆,最低油位必须保证在油标的最低警戒线以上。
(2)第一次开机前应手动盘车并开启预润滑油泵,必须见到传动部件的各磨擦面上(如十字头滑道)有油注入,避免初次开机时因无油而烧研。
(3)主机起动前都必须进行机组的预润滑。
6.1.1.3循环水系统
(1)检查压缩机冷却水循环水系统所有的阀门是否处于正常位置。
(2)接通水源确认水压达到规定压力。
(3)打开总进水阀门和检查水流情况,保证各支路水量分配均匀,同时检查和清除水管路的一切外漏。
6.1.1.4仪表盘系统
(1)按使用的生产工况调定仪表控制盘各控制及停机保护参数。
检查各仪表是否正常显示,各主要参数的停机设定值是否正确。
(2)检查控制柜上各种显示、控制仪表及安全保护装置安装和接线是否正确、可靠,模拟测试各控制报警点工作是否正常。
(3)检查开关、按钮操作是否灵活。
6.1.1.5工艺管路系统
(1)确认压缩机前由用户自备的进气管路已仔细吹扫干净,无铁锈、焊渣等机械杂质.并且天然气应符合国家相关标准要求,天然气应洁净,不应含有可能影响压缩机正常工作的机械杂质、粉尘,如果管道天然气不符合要求,用户应加装相关的前置过滤设备.
(2)检查压缩机回路阀、入口阀门、出口阀门是否处于规定状态。
(3)检查进气压力与压缩机工况、压缩缸工作压力是否相匹配;检查分离器排污阀是否关闭、可靠,防止开机后水和其它污物进入压缩机。
注意:
压缩机组停运一个班次或压缩机气缸、工艺管线等被拆捡后,需要对压缩机组进行置换:
即打开一级、末级排污阀、关闭回路阀、最后缓慢打开入口阀门,用天然气将机组内部的空气置换干净。
这是很重要的安全要求!
!
6.1.2.机组的启动
6.1.2.1机组的正常启动
(1)必须在准备工作完成后进行。
(2)开车前须消除一切不正常的问题。
(3)正常情况下,开车前打开总进排水阀门和排气阀门,打开回路球阀、排污阀。
合上电源后按下启动按钮,运行平稳后,打开进气阀,依次关闭各级排污阀、回路阀。
(4)机组启动后,应随时观察各摩擦部位的振动情况和各运动各部件及连接处的声响及各处温度是否正常;检查电流、电压、油压是否处于规定的范围内;检查电流三相是否平衡;检查电气装置应无火花、异声、异味、振动和过热等现象。
(5)检查机组冷却水循环是否正常;检查油、水、气系统是否有渗漏;确认所有的监控参数已被实时监测。
6.1.2.2机组带负荷运行
注意:
机组的正常负载运行应严格按压缩机组工艺计算工况进行操作
(1)完全打开排气出口阀门;完全打开一级入口阀门;关闭旁通阀,对压缩机组加载运行;
(2)检查控制盘各仪表是否正常,建议操作人员至少每2小时一次记录运行工况参数和每一小时进行一次巡回捡查。
(3)检查机组油、水、气系统是否有渗漏;
(4)检查机组是否有异常响声、震动、高温等等;
(5)检查压缩机各级进排气温度是否正常,如果温度超高要进行整和必要时停机进行检查查明原因并排除故障;
(6)检查压缩机各级进排气压力是否正常,并记录;如果压力不正常,应分析原因,必要时停机检查;
(7)以天然气为介质运行时的压力和温度的额定值如下表:
级次
项目
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
进气压力MPa(表)
3.0-4.2
6.5-10
11-17
排气压力MPa(表)
6.5-10
11-17
25
进气温度℃
≤30
≤40
≤40
排气温度℃
≤150
≤150
≤150
注意:
压缩机最低进气压力不得低于2.8Mpa,否则会有压缩机高压级活塞力增加、排温增高、压缩比增大等问题,会出现压缩机易损件寿命减短、活塞杆断裂等故障。
6.1.3机组停机
6.1.3.1机组正常停机
6.1.3.1.1正常停机顺序
(1)关闭进气阀;
(2)由高压级到低压级,依次打开排污阀;
(3)打开末级回一级回路阀,再打开一回一回路阀;
(4)压缩机运行平稳后,按下停止按钮
(5)完全停止后关闭回路阀、排污阀。
(6)停车检修时,在关闭压缩机进出阀门以后要放尽压缩机内的气体,才可以拆卸零部件工作,以免有压气体膨胀,弹出零件伤及人身安全。
6.1.3.2.故障停机
6.1.3.2.1.人工紧急停车
6.1.3.2.1.1.当机组在运行中突然发生下述情况之一时,需实施人工紧急停车。
a.压缩系统、压力润滑系统(或冷却系统)突然损坏,严重漏气、漏油。
b.机组主要零部件或运动件损坏或机组突然发生异常振动或异常的响声。
c.机组安全控制参数超过规定值或机组故障已经发生,但仪表控制系统失灵未起安全保护作用时。
d.使用现场出现燃烧爆炸事故。
e.电气设备出现火花、异声、异味、过热等现象。
f.其它原因需要的紧急停车。
6.1.3.2.1.2机组需要紧急停车时,应立即采取下述二种方法之一种,使机组紧急停车。
a.按动开关柜或电气控制柜上的紧急停车按钮;
b.就近操作安全保护装置触点,使其闭合导通。
c.紧急停车后,应立即关闭进气阀门,打开排污阀、回路球阀,给机组卸载、放空。
d.立即采取措施,防止事故扩大。
检查事故原因,予以正确处理。
e.非紧急情况不准使机组带负载紧急停车。
6.1.3.2.1.3在机组故障停机后,应及时运行故障检查,找出原因并排除;再次启动按上述正常开机步骤。
6.2干燥装置启动运行和停车
6.2.1正常运行时工艺阀门的设定
6.2.1.1.全关闭状态的工艺阀门
一部分工艺阀门在装置正常运行期间需要处于全关闭状态,下面列出这类阀门。
a.加热器等压力容器的放空阀和排污阀。
b.工艺管道的放空阀、排污阀。
c.安全阀的旁路阀。
6.2.1.2.全开启状态的工艺阀门
一部分工艺阀门在装置正常运行期间需要处于全开启状态,下面列出这类阀门。
a.疏水阀的前后切断阀。
b.安全阀的前置阀、出口阀。
c.压力表的前置阀。
d.冷却水的输入、输出阀。
e.压力变送器的气源阀。
6.2.2.TSA干燥装置的启动
6.2.2.1.装置启动前应关闭和开启的阀门
(1)关闭以下阀门:
a.加热器等压力容器的放空阀和排污阀。
b.工艺管道的放空阀、排污阀。
c.安全阀的旁路阀。
(2)开启以下阀门:
a.疏水阀的前后切断阀。
b.安全阀的前置阀、出口阀。
c.冷却水的输入、输出阀。
d.压力表的前置阀。
e.压力变送器的气源阀。
6.2.2.2.通知前工序送气,通知后工序准备接收气体,将阀门控制设为自动,按干燥塔阀门开关顺序表进行操作,分析工艺指标合格后装置进入正常运行。
装置启动后,应按照装置的参数进行调节,使之尽快达到正常生产的状态。
装置调节的指标主要是控制氮气中的水含量,控制吸附器、加热器、冷却器等压力容器的工作压力在正常的范围内。
其主要的调5.1压缩机的启动和停车
6.1.1启动前的检查和准备工作
6.1.1.1主机系统
(1)压缩机在制造厂经过试车。
包装时使用的是防锈油脂,用户在本机出厂之日起6个月内,可直接安装使用。
如存放期过长,用户应检查各磨擦面有无锈蚀现象。
若有,应进行除锈处理及煤油清洗。
(2)如果在清洗油封时曾拆下各级活塞,则安装活塞后应检查活塞的止点间隙是否符合规定。
(3)检查机组紧固件连接是否可靠,包括连杆螺栓、轴承螺栓、气缸螺栓、活塞杆螺帽、曲轴箱与机座、撬座与基础之间的连接螺栓及其他各紧固连接部位是否正确,有无松动现象。
对运动部件还要着重检查各种规定的止退措施是否有效可靠。
(4)检查压缩机装配和安装质量。
拆开气阀盖,检查气阀安装前是否正确。
复查压缩缸前后死点间隙及活塞杆螺帽的松紧程度。
确认全部安装工作已完成,质量符合规定要求。
(5)人工盘车2-4圈,机组转运应灵活,无卡、阻、异响等不正常现象和感觉。
新机组还应该检查电机与压缩机轴的同轴度。
(6)开机前应单独检查电动机,观察其转向是否正确,并盘动飞轮数转检查运行是否灵活,确认无障碍后方可开机。
6.1.1.2润滑油系统
(1)检查清洗机身油池和吸油过滤网,清理干净后,向油池内加入经过滤干净的润滑油,最高油位为不碰曲轴和连杆,最低油位必须保证在油标的最低警戒线以上。
(2)第一次开机前应手动盘车并开启预润滑油泵,必须
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