40mT梁首件工程总结报告.docx
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40mT梁首件工程总结报告
山西阳泉至左权高速公路
40mT梁施工总结
单位名称:
中铁十一局集团有限公司
阳左高速公路ZB2合同段项目部
编制日期:
二O一一年五月八日
“首件工程施工总结”
40mT梁施工总结
一、工程概况
松溪河大桥下跨山西省昔阳县松溪河,右线中心桩号为K20+195,桥长888m;左线中心桩号为ZK20+165,桥长968m。
上部结构左线采用1*40m预应力砼简支T梁+21*40m预应力砼先简支后连续T梁,右线采用24*40m预应力砼先简支后连续T梁,40mT梁共计231片。
本次预制T梁为左幅第六联T梁,梁端小里程方向为简支段,大里程方向为连续段。
二、资源配置
1、人员:
施工总负责
李明录
现场负责人
周呈富
技术员
董亚、况家芩
质检工程师
刘鹏德
现场专职安全员
杜康
施工班组长
王辉
工人:
110人
2、材料:
1、水泥混凝土材料:
采用C50混凝土,各种原材料已经确定,配合比设计已经完成,并得到监理工程师的审批。
水泥选用鹿泉曲寨牌PO.525硅酸盐水泥,碎石采用平定碎石厂生产的5~10mm、10~20mm二级配,砂选用河北临城产的中砂,水采用饮用水。
⑵、钢筋:
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且应设立标志牌.钢筋应堆置在库棚内,露天堆置时,应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂证明书和实验报告单。
对预制T梁所用的钢筋应抽取式样及时送到实验室做力学性能实验。
⑶、配合比采用经监理工程师批准的配比,开工前已对水泥、碎石、钢筋等原材料的试验已经过试验监理工程师检测且符合规范及设计要求。
3、施工设备配置
序号
设备名称
规格型号
数量
1
砼罐车
ISY5290GJB
6台
2
钢筋加工设备
1套
3
砼拌合设备
JS1200
2台
4
装载机
ZL50C
1台
5
发电机
400KW
1台
5
龙门吊
75t
2台
6
龙门吊
10t
1台
7
电焊机
BX-100
4台
3、40m预制梁施工工艺
1场地布置
预制场地选择于K27+000~K27+600段尚未成型的路基上,在施工之前对此范围内的已经施工路基面重新整平、碾压.然后硬化15cm厚的C15砼。
台座计划设置40米T梁台座12个。
2台座预制
制梁台座采用整体式砼台座,采用在已硬化的路基面上铺设15cm厚的C15砼,两端支点部位采用砼加厚处理,最后其上浇注C30的30cm厚钢筋砼,然后焊接5mm厚的钢板。
但注意按设计要求设置反拱度,反拱度值采用二次抛物线布设。
在台座浇注过程中测量人员和水准仪要跟班作业.每个台座在焊接钢板前应经现场工程师复检后方可焊接。
为了防止预制梁上拱过大,存梁期不应过大,计算上按照90天控制,存梁期密切注意梁的累计拱值,若超过计算值的10mm,应采取措施。
反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过2cm,桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。
40mT梁预加力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表
位置
钢束张拉完上拱度(mm)
存梁30天上共度(mm)
存梁60天上共度(mm)
存梁90天上共度(mm)
二期恒载产生的下挠值(mm)
边梁
边跨
27.7
52.8
57.8
60.4
-5.5
中跨
21.4
40.7
44.6
46.6
-1.6
中梁
边跨
29.4
55.9
61.2
64.0
-6.0
中跨
22.8
43.3
47.4
49.5
-1.8
3钢筋堆放、加工与安装
3.1钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且应设立标志牌.钢筋应堆置在库棚内,露天堆置时,应垫高并加遮盖.
3.2钢筋应具有出厂证明书和实验报告单。
对预制T梁所用的钢筋应抽取式样及时送到实验室做力学性能实验。
3.3钢筋的表面要洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
3.4钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
3.5钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
3.6钢筋接头采用搭接电弧焊时,应采用双面焊缝,双面焊接困难时,可采用单面焊缝。
两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两结合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
预制T梁钢筋直径不小于12mm的应采用搭接电弧焊。
3.7钢筋骨架和钢筋网的组成和安装应在已施工完毕的台座钢板上进行按工序施工,严格控制同一截面上焊缝或绑扎接头面积不得超过总面积的50%
4.波纹管定位和安装
4.1波纹管采用塑料螺旋管,塑料管道宜用厚度不小于0.3㎜,应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验.
4.2塑料波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质;在室外存放时,时间不得超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫以枕木用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响.
4.3波纹管定位采用ф10的“U”型钢筋和横向定位钢筋焊接加固,其坐标位置参照设计图纸定位.纵向坐标偏差小于2㎝,横向坐标偏差小于1㎝.波纹管的弯折处采用圆曲线过度,管道必须圆顺,T梁定位钢筋在曲线部位定位间距为50㎝,直线部位定位间距为100㎝设置一组。
4.4波纹管接头处理采用稍大型号波纹管套接,且用胶带缠牢固,防止漏浆.
4.5在浇注砼前,波纹管内应插入塑料衬管,在砼浇注完毕后或初凝前来回穿抽塑料衬管棒.以防堵浆.或者在浇注砼时,往管道内送水,始终保持管道畅通.
5预应力筋、预应力设备及锚具
(1)预应力钢筋选用
5.1预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力砼用钢绞线》(GB/T5224)的规定和满足设计要求;
5.2、钢绞线有出厂合证,进场后先进行外观检查,合格后其力学性能试验按铁道部现行砼与砌体工程施工标准的要求办理。
对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。
5.3、每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。
5.4、锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的有关规定并经检验合格后方可使用。
(2)预应力设备选用及校正
5.1、张拉千斤顶在整拉整放工艺中,单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。
张拉千斤顶前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业,拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
5.2、压力表应选用防震型,表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级,校正期有效期为一周。
5.3、压力表应与张拉千斤顶配套使用。
预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
(3)工艺流程
制孔穿束张拉压浆
(4)施工工艺
4.1、制孔
预应力孔道位置及材质应符合设计要求,并满足灌浆工艺的要求。
制孔管应管壁严密不易变形,确保其定位准确,管节连接应平顺。
孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。
孔道成型后应对孔道进行检查,发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
4.2、穿束
1、钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度,并余留锚外不少于100MM的总长度下料,下料应用砂轮机平放切割。
断后平放地面上,采取措施防止钢铰线散头。
2、钢绞线切割完后按各束理顺,并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。
同一孔道穿束应整束整穿。
3、穿束可采用人工或机械牵引,束头应平顺,以防挂破管壁。
6、模板制作与安装
6.1预制梁底板采用5mm钢模板、外模采用面板、槽钢、角钢组成框架式钢模板,钢模板根据梁长分段制作,面板采用6mm钢板、纵肋采用[10槽钢、竖肋采用[12槽钢,框架和立柱分别为[12和[14槽钢。
6.2模板与钢筋安装工作应配合进行,妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋完毕后安设.垫块不可采用矩形砂浆垫块,最好采用三角形或马蹄形塑料垫块。
6.3安装侧模前,应对模板平整度及表面污垢、鳞锈给予打磨和处理,要涂抹不退色的长期脱模剂.在模板拼装时,应防止模板移位和凸出。
6.4模板安装完毕后,应对其平面、顶部标高、接点联系及纵横向稳定性进行检查,现场工程师及监理同意后方可浇注砼。
7、砼的浇注和养护
7.1在浇注砼前,应仔细检查各预埋构件是否齐全.振捣工、模板工、振捣设备、运输设备、拌和站等是否就位和正常运行.砂、石、水泥、外加剂应满足规范及设计配比要求,各应有标志牌放在醒目及所需位置.
7.2砼严格按照施工配比进行拌和,拌和时间不得小于3min,运输采用两辆车和三个料斗连续运转,保证砼浇注不间断.
7.3尽可能避开高温时段浇注砼。
高温天气浇注砼前,钢模板外侧要淋水冷却.
7.4浇注砼时,宜选用插入式、附着式震动器配合使用。
顶面砼用插入式振动,辅以平板振动器振动.对于预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位,宜特别注意振捣.
7.5采用插入式震动器时,应避免振动棒碰撞预应力筋管道、预埋件等.并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等,以保证其位置及尺寸符合设计要求.
7.6振动时严格按照规范要求运行,要求采用熟练振捣工,振动棒在砼中采用快插慢拔的方式,以砼稳定无沉降、没有气泡冒出、表面泛浓浆为准,振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍.振动棒插入下层砼的深度不应小于5㎝.严禁出现漏振及过振现象.
7.7振捣工要边振动边观察支撑、模板的运作情况,发现异常情况立即停止振动,特别是波纹管一定要定位牢固,防止其上浮.
7.8从T梁的一端分层循序浇筑至另一端。
在将近另一端时,改从另一端向相反方向投料,在距该端4.0m~5.0m处合拢。
7.9梁体砼灌注完成后,按要求进行收浆和拉毛处理,T梁的翼板及隔板均应铺盖麻袋保湿养护.砼养护时间不小于7天,要设专人定岗养护,始终保持砼表面及模板湿润.当气温低于5度时,不得对梁体砼进行洒水养护,并严格按冬季施工有关规定办理.
7.10端头模拆完之后,应及时对两端堵板给予凿毛,以露出粗骨料为最佳标准.
8、预应力的张拉
8.1、锚具的安装及准备工作
(1)、将锚垫板内的混凝土清理干净,检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。
(2)、清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。
(3)、检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象,如有应予以排除。
(4)、安装工作锚板,锚板应与锚垫板止口对正。
(5)、在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片,夹片安装后要齐平,必要时用专用工具轻敲,但不得重敲把夹片损坏。
8.2、千斤顶的定位安装
(1)、在工作锚上套上相应的限位板,根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。
(2)、装上张拉千斤顶,使之与高压油泵相连接。
(3)、装上可重复使用的工具锚板。
(4)、装上工具夹片(夹片表面涂上退锚灵)
8.3、预应力张拉程序
当梁体混凝土强度达到设计强度的85%且混凝土龄期满足7d方能进行终张拉。
张拉时的强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。
在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈摩阻损失进行测量。
根据测量结果对张拉控制应力作适当调整,确保有效应力值。
预应力张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行,且按设计规定的编号及张拉顺序张拉。
张拉时分级加载,按照10%σk→20%σk→100%σk→0对应的张拉力分别量测伸长值。
张拉控制采用张拉应力和伸长值双控,以张拉应力控制为主,以伸长值进行校核,当实际伸长值与理论伸长值差超过6%时,应停止张拉,等查明原因并采取措施后再进行施工。
张拉程序为:
0→10%σk→100%σk(持荷5min锚固)→锚固
σk为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内),其值根据设计图纸要求而定,初应力取σk的10%。
8.4、预应力理论和实际伸长量的计算
(1)、预应力理论伸长值的计算
后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下:
△L=PP×L/(AP×EP)
(1)
PP=P×〔1-e-(kx+μθ)〕/(KL+μθ)
(2)
式中:
△L----预应力筋理论伸长值,mm
L----预应力筋的长度,mm
PP----预应力筋的平均张拉力,N
X----从张拉端至计算截面孔道长度,m
AP----预应力筋截面面积,mm2
EP----预应力筋的弹性模量,Mpa,
P----预应力筋张拉端的张拉力,N
θ----从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和,rad
k----孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数,取0.0015
μ----预应力筋与孔道壁的磨擦系数,对塑料波纹管取0.14~0.17。
(2)、实际伸长量的量测及计算方法
预应力筋张拉前,应先调整到初应力σ0(一般可取控制应力的10%~15%),伸长量应从初应力时开始量测。
实际伸长值除张拉时量测的伸长值外,还应加上初应力时的推算伸长量,对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。
实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。
在初始应力下,量测油缸外露长度,在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。
实际伸长值△L的计算公式如下:
L=B+C-2A
A—0~10%σk应力下的千斤顶的实际引伸量
B—10%σk~20%σk应力下的千斤顶的实际引伸量
C—20%σk~100%σk应力下的千斤顶的实际引伸量
8.5、预应力张拉其它要求
张拉钢绞线之前,对梁体作全面检查,如有缺陷修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净,否则不得进行张拉。
多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm以外的位置切割,严禁采用氧气乙炔火焰进行切割。
张拉锚固后应及时灌浆,一般在应48小时内完成,如因特殊情况不能及时灌浆,则应采取相应的保护措施,保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。
高压油表须经校验合格后方允许使用。
校验有效期不得超过一周。
千斤顶必须经过校验合格后使用。
校正期限不得超过一个月。
高压油泵有不正常情况时,应立即停止作业并进行检查,严禁在千斤顶工作时,拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
张拉钢绞线时,必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉,两端伸长基本保持一致,严禁一端张拉。
张拉时,应有专人负责及时填写张拉记录。
张拉完毕,卸下千斤顶及工具锚后,要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐,若不平齐说明有滑束现象,如遇有这种情况要对滑束进行补拉,使其达到控制应力。
全梁断丝,滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的0.5%,且一束内断丝不得超过一丝,也不得在同一侧。
9、真空注浆
9.1、施工工艺
真空灌浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术,其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空,使之产生-0.06~-0.1MPa左右的真空度,然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入,直至充满整条孔道,并加以0.5~1MPa的正压力,以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
其施工工艺如下图所示。
(1)、张拉施工完成后,切除外露的钢绞线(钢绞线外露量不小于30mm),进行封锚。
封锚采用无收缩水泥砂浆封锚,封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹,覆盖层厚度大于15mm,封锚后24~48小时之内灌浆。
(2)、清理锚下垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道畅通。
(3)、确定抽真空端和灌浆端,安装引出管、球阀和接头,并检查其功能。
(4)、搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。
水泥为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥,并添加减水剂和阻锈剂,灰浆的水灰比控制在0.4~0.45之间,灰浆拌好3小时后泌水率小于2%,24小时后泌水应全部被浆吸收,流动度不应大于25s,30min后不应大于35s。
初凝时间大于3小时,终凝小于24小时,压浆时浆体温度不超过35℃。
浆体对钢绞线无腐蚀作用。
(5)、启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.06~-0.1Mpa并保持稳定。
(6)、启动灌浆泵,当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时,将泵上的输送管阀门打开,开始灌浆。
(7)、灌浆过程中,真空泵保持连续工作。
(8)、待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。
(9)、灌浆泵继续工作,压力达到0.5~1Mpa,持压2分钟。
(10)、关闭灌浆及灌浆端所有阀门,完成灌浆。
(11)、拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀等。
(12)、完成当日灌浆后,必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。
(13)、安装在压浆端及出浆端的球阀,应在灌浆后一小时内拆除、清洗。
9.2、真空灌浆注意事项:
(1)、孔道密封检查:
将灌浆阀、排气阀全部关闭,打开真空阀,启动真空泵抽真空,观察真空压力表读数,当管内真空度维持在-0.08Mpa左右,压力达到1MPa时停泵约1min时间,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空,否则重新检查密封。
(2)、水泥浆搅拌:
搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽,在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料,更不能采取边出料边进料的方法,严格控制浆体配比。
(3)、严格控制用水量,否则易造成管道顶端空隙。
(4)、对未及时使用而降低了流动性浆体,严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性,配制时间过长的浆体不应再使用。
(5)、水泥浆出料后应尽量马上泵送,否则应不停搅拌防止离析。
(6)、灌浆完成后,应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。
(7)、每条孔道一次灌注要连续完成,灌注完一条孔道换其它孔道时间内,继续启动灌浆泵,让浆体循环流动。
9.3、真空灌浆质量控制要点
(1)、质量控制要点:
①、孔道的密封性;
②、浆体配方控制;
③、现场施工质量管理控制;
(2)、注意事项:
①、浆管应选用高强橡胶管,抗压能力大于1Mpa,连接要牢固,不得脱管。
②、灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
③、搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验,并制作浆体强度试块。
④、灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行(约30~45分钟),孔道一次灌注要连续。
⑤、中途换管道时间内,连续启动灌浆泵,让浆体循环流动。
⑥、灌浆孔数和位置必须作好记录,防止漏灌。
⑦、储浆灌的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。
四、质量标准
4.11质量检验标准
1、钢筋制作及安装检验标准,见表8.3.1-1;
2、预应力施工检验标准,见表8.3.2-3;
3、梁板预制检验标准,见表8.7.1-1;
4、预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求,见表1。
表8.3.1-1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定直或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5-10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
表8.3.2-3后张法实测项目
项次
检查项目
规定直或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量:
抽查30%,每根查10个点
1
梁高方向
±10
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量:
抽查30%,每根查10个点
1
上下层
10
3△
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数:
全部
4
4△
张拉伸长率
符合设计规定,设计未规定时±6%
尺量:
全部
3
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
目测:
每根(束)
3
钢筋
不允许
表8.7.1-1梁(板)预制实测项目
项次
检查项目
规定直或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按照附录D检查
3
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
尺量:
每梁(板)
1
3
宽度(mm)
干接缝(梁翼缘、板)
±10
尺量:
检查3处
1
湿接缝(梁翼缘、板)
±20
箱梁
顶板
±30
底板
±20
4△
高度(mm)
梁板
±5
尺量:
检查2个断面
1
箱梁
5△
断面尺寸(mm)
顶板厚
+5,-0
尺量:
检查2个断面
2
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
5
2m直尺:
每侧面每10m梁场测1处
1
7
横系梁及预埋件位置(mm)
5
尺量:
每件
1
表1预制梁成品外观、尺寸偏差及其它质量要求
项
项目
要求
备注
1
梁体及封端混凝土外观
平整密实,整洁,不露筋,无空洞,无石子堆垒,桥面流水畅通
对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修正并养护到规定强度。
蜂窝深度不大于5mm,长度不大于10mm,不多于5个/m2
2
梁体表面裂纹
桥面保护层、挡碴墙、端隔墙、遮板、力筋封端和转折器处凹穴封堵等,不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹
3
产品外形尺寸
桥梁全长
+0、-20mm
检查桥面及底板两侧
桥梁跨度
+20mm、0。
桥面及挡碴墙内侧宽度
±10mm
检查1/4L、跨中、3/4L和两端
腹板厚度
+10mm、-5mm
检查1/4L、跨中、3/4L
底板宽度
±5mm
检查1/4L、跨中、3/4L和两端
桥面外侧偏离设计位置
≤10mm
从支座螺栓中心放线,引向桥面
梁高
+10mm、-5mm
检查两端
粱体上拱度
±L/3000
终张拉/放张后30d时
顶、底板厚
+10mm、0
检查最大误差处
挡碴墙厚度
±5mm
表面倾斜偏差
≤3mm/m
检查两端,抽查腹板
梁面平整度偏差
≤3mm/m
检查1/4L、跨中、3/4L和两端
保护层厚度
在90%的保证率下不小于35mm(总数≥600点,不同部位)
跨中、两端的顶板顶底面、底板顶底面、两腹板内外侧面、梁两端面、挡碴墙侧面和顶面各20点
底板顶面不平整度
≤10mm/m
检查1/4L、跨中、3/4L和两端
支座板
每块边缘高差
≤1mm
用水平尺靠量
支座中心线偏离设计位置
≤3mm
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓中心偏差
≤2mm
指每块板上四个螺栓中心距
外露底面
平整无损,无飞边,防锈处理
4
电缆槽竖墙、伸缩缝装置预留钢筋
齐全设置,位置正确
接触网支架座钢筋
齐全设置,位置正确
泄水管、管盖
齐全完整,安装牢固,位置正确
桥牌
标志正确,安装牢固
5
防水层
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- 40 mT 梁首件 工程 总结报告
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