伟业集团工程防开裂体系作业指引书.docx
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伟业集团工程防开裂体系作业指引书.docx
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伟业集团工程防开裂体系作业指引书
伟业集团工程防开裂体系作业指引书
一、总则
1.1编制目的
为进一步提高客户满意度,减少或消除建筑工程中的开裂现象,保证集团工程质量真正起到促进企业发展和品牌建设的作用。
1.2适用范围
本体系适用于伟业集团公司组织架构范围内各城市公司。
1.3管理原则
防开裂体系实施”选择标准、设计标准、技术方案先行、加强过程检查”的
原则。
1.4重点控制部位
防开裂体系的重点控制部位为:
砌体砌筑工程、抹灰工程、楼地面工程、保温工程、外墙装饰工程、屋面、厨卫间现浇板开裂、砼结构开裂等。
1.5防开裂体系的编制依据
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)
《建筑工程施工质量评价标准》(GB/T50375-2006)
《建筑节能工程施工质量验收规范》(GB50411-2007)
《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)
《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB50201-2001)
《屋面工程质量验收规范》(GB50207-2002)
《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB50209-2002)
《建筑涂饰工程施工及验收规程》(JGJ/T29-2003)
《建筑饰面砖工程施工及验收规程》(JGJ126-2000)
二、职责
2.1项目管理中心
2.1.1总工办
2.1.1.1及时掌握防开裂新产品、新技术、新工艺和新材料的动态,研究引入、可行性论证、组织审批、应用标准的制订等工作。
2.1.1.2从设计角度分析项目工程开裂原因,结合项目实际情况修订完善防开裂工程设计做法、设计节点,对项目提供专业指导和服务。
2.1.1.3负责与设计院进行有关防开裂设计的工作对接,并着重做好施工图设计指导书中有关防开裂设计的交底工作;
2.1.1.4负责监控防开裂工程的过程设计,负责监控设计院将防开裂工程构造做法、节点详图统一标准和防开裂选择标准转化到施工图中。
2.1.1.5对设计过程中出现的比较复杂的节点,标准节点库没有表示的,设计部负责组织中心城市工程部、城市/项目工程部研讨解决;
2.1.1.6负责组织审查图纸,填写审图记录。
2.1.2工程管理部
2.1.2.1建立伟业集团防渗漏体系,编制防渗漏施工工艺流程、实施标准、工序检查表等相关制度,对项目提供专业指导和服务。
2.1.2.2抽查集团各项目工程关键部位、关键工序的施工质量控制情况。
2.2城市公司工程部
2.2.1在编制或审核招标文件时,应将对防开裂的要求在招标文件明示。
2.2.2参与审核施工图,组织图纸会审及设计技术交底。
2.2.3审批施工组织设计、专项施工方案、监理规划、监理细则。
2.2.4审查工程分包商和材料供应商的相关资质要求。
2.2.5负责工程材料和设备的质量监控。
2.4.6负责工程关键部位、关键工序的质量监控及隐蔽工程检查验收。
2.3监理单位
2.3.1监理单位应对进场的防水材料按规定抽检,并做现场的见证取样、复检。
2.3.2对防开裂样板工程,监理应全过程旁站监理,对每道工序应验收;
2.3.3对防开裂体系重点控制部位,监理应按照《伟业集团防开裂体系工序检查表》做到100%检查,并且完成隐蔽工程验收记录。
2.3.4《伟业集团工程防开裂体系工序检查表》应作为监理合同的一个附件,在监理工作中进行应用。
监理单位应该在进驻现场后完善《监理实施细则---防开裂篇》,设置防开裂体系要求的基本验收工序点,并作为正式监理文件报送工程部审批后执行。
2.6施工单位
2.6.1投标阶段,投标单位应在技术标的质量保证体系中明确防开裂工程质量管理架构,建立以技术负责人为组长的防开裂工程质量管理小组,施工过程中严格落实《伟业集团工程防开裂体系》。
2.6.2施工单位在正式进驻现场接到甲方移交图纸15天内完善《防开裂专项施工方案》,并作为正式工程文件同时报送监理单位、城市公司工程部审核、审批。
2.6.3防开裂工程实行样板引路制度,大面积施工前,施工单位应按《防开裂专项施工方案》进行样板工程施工,每道工序应报请监理和工程部验收,通过验收后方可进行下道工序。
样板施工通过验收后,方可大面积施工。
2.6.4大面积施工时,关键工序必须严格执行《伟业集团工程防开裂体系工序检查表》,并接受监理、工程部的验收。
三、建筑材料
3.1建筑材料的管理要求
3.1.1施工单位应加强施工现场建筑材料、构配件的采购与进场管理工作,建立健全施工现场材料管理制度、责任制度和材料收发台账制度,明确材料购进、保管和使用标准和责任要求。
3.1.2施工单位必须按照工程设计要求、施工技术标准和合同约定,对建筑材料、建筑构配件、设备和商品混凝土进行检查验收,并有书面记录和专人签字,未经检查验收或者检查验收不合格的,严禁使用。
3.1.3城市公司工程部必须建立材料样品室,对重要材料实行见证取样,建设单位工程师、监理单位监理工程师、施工单位有关负责人三方共同会签”封样单”。
3.1.4监理单位应当指派具备相应专业知识和管理能力的监理工程师进驻施工现场实行现场监理;监理工程师应对进场的建筑材料、构配件、设备,按照有关规定进行平行检验、监督抽检、见证取样及验收资料的核查工作,认真核查材料的产品合格证、出厂(性能)检测报告、施工单位进场验收记录和复验报告等质量证明文件及其质量情况,合格时方可予以签认。
3.1.5监理单位应按照《建筑法》、《建设工程质量管理条例》的要求,采取切实有效措施,加强对材料检测机构的资质等级、人员、设备情况审查。
3.2建筑材料的技术要求
影响建筑工程开裂的原材料(如:
水泥、砖、砂、碎石、石灰膏、石灰粉等)必须满足国家相关规范、技术标准、施工图的要求。
四、构造设计要点
4.1墙体构造设计要点
墙体构造分为:
砖混结构墙体、框架及剪力墙结构的填充墙两种。
两种墙体共用部分:
4.1.1住宅建筑伸缩缝的设置应遵守国家现行有关规范的规定。
4.1.2外墙应采用外墙外保温,其设计应有抗裂、防结露措施。
4.1.3顶层砌筑砂浆的强度等级不应小于M7.5。
4.1.4砌体工程的顶层和底层的外窗应设置通长现浇钢筋混凝土窗台梁,高度不宜小于100mm且应与砖模式一致,纵筋不少于4φ10,箍筋φ6@200,砼强度等级不应小于C20;其它层的外窗在窗台标高处应设置通长现浇钢筋混凝土板带。
4.1.5灰砂砖、粉煤灰砖、蒸压加气混凝土砌块宜采用专用砌筑砂浆。
4.1.6外墙转角处构造柱的截面积不宜大于240mm×240mm,与楼板同时浇筑的外墙圈梁,其截面高度应不大于300mm,在门窗洞口处,当圈梁过梁合一时,其高度不受此限制。
4.1.7在两种不同基体交接处、电线导管设槽处,应采用钢丝网抹灰或耐碱玻璃网布聚合物砂浆加强带进行处理,加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm。
4.1.8女儿墙内侧及压顶的粉刷层应每隔3m设一道缝宽10mm的分隔缝,缝内嵌填密封材料。
砌块女儿墙厚度不宜小于200mm,应设构造柱及不小于60mm厚的现浇钢筋混凝土压顶。
4.1.9房屋两端顶层第一、第二开间外墙应适当增设构造柱,设置的窗台梁包括无窗墙面。
板带高度不宜小于100mm且应与砖或砌块的模数一致,纵筋不少于4Ø10,箍筋Ø6@200,砼强度等级不应小于C20。
4.1.10第一、第二开间范围内的纵、横墙采用结构配筋砌体。
砖混结构墙体:
4.1.11多孔砖墙体中,不应设水平穿行暗管或预留水平沟槽;无法避免时,应将水平暗管设置于现浇混凝土水平构件或带有凹槽的预制混凝土砌块(构造详图如下)中,当暗管直径较大需配筋时,由设计单位绘出节点详图。
4.1.12电线导管在多孔砖砌体中竖向敷设时,管外径累加不大于30mm时可直接暗敷与砌体中间,多管可用扎丝分段将管加以绑扎,管周围用砂浆填实。
单管直径大于30mm或多管集中敷设管外径累加大于30mm时应将其置于现浇混凝土构件中,其配筋由设计单位绘出节点详图。
电线导管在多孔砖砌体中严禁斜向敷设。
填充墙
4.1.13砌体容重及强度:
加气混凝土砌块6KN/m3;灰砂砖≤9KN/m3。
砌块的强度等级不宜低于MU5.0,轻集料砌块的强度等级不宜低于MU2.5,砌筑砂浆一般不低于M5.0。
不应采用含水率大的空心砌块,避免造成墙体开裂。
4.1.14填充墙长度不宜小于600mm;长度小于300mm的填充墙垛可根据施工需要浇筑混凝土。
4.1.15顶层框架填充墙若采用灰砂砖、粉煤灰砖、混凝土空心砌块、蒸压加气混凝土砌块等材料时,内墙面应采取满铺钢丝网粉刷等必要的措施。
顶层粉刷砂浆中宜掺入抗裂纤维。
4.1.16混凝土小型空心砌块、蒸压加气砼砌块等轻质墙体,应增设构造柱,间距不大于3m,每层墙高的中部增设厚度为120mm与墙体同宽的现浇钢筋砼腰梁(配筋同4.1.4条中窗台梁,有窗时以窗台梁代替),砌体无约束的端部必须增设构造柱,门窗洞口应采用取钢筋砼边框加强,当构造柱与门窗洞口的钢筋砼边框距离较近时可合并设置,构造做法详图如下:
4.2钢筋混凝土现浇楼板构造设计要点
4.2.1住宅的建筑平面宜规则,避免平面形状突变。
当平面有凹凸时,凹凸周边楼板的配筋宜适当加强。
当楼板平面形状不规则时,宜设置梁使之形成较规则的平面。
4.2.2钢筋混凝土现浇楼板(以下简称现浇板)的设计厚度一般不应小于100㎜(厨房、浴厕、阳台板、现浇楼梯转向平台不得小于90㎜)。
4.2.3平面横向尺寸变化大的开间、屋面及建筑物两端的单元中的现浇板宜设置双层双向钢筋,钢筋间距不宜大于100mm,直径不宜小于8mm。
外墙转角处应设置放射形钢筋,钢筋的数量不应少于7φ10,长度应大于板跨的1/3,且不得小于1.5m,圈梁转角处应增加2φ12转角筋。
4.2.4在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引起收缩应力集中处,钢筋间距不应大于150㎜,直径不应小于6mm,并应在板的上表面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。
板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15%。
4.2.5现浇板强度等级不宜大于C30,否则必须有减少混凝土收缩的设计措施。
4.2.6住宅长度大于40m时,宜在楼板中部设置后浇带。
后浇带两边应设置加强钢筋。
4.2.7现浇挑檐、雨蓬等外露混凝土板式结构伸缩缝间距不宜大于12m,分布筋不少于φ8@200。
4.2.8严格避免预埋管集中通过楼板,设计中水、电、设备各专业应当与结构专业配合,尽量分散布置。
结构设计预埋管较集中的板应采取板中、板上错开布置,不应垂直布置,且预埋管在同一位置重叠不得超过两层。
4.2.9现浇板中的线管必须布置在板底钢筋之上,不得与受力钢筋垂直贯通布置,交叉布线处应采用线盒,线管的直径应小于1/3楼板厚度,预埋管线上部应增设Ø6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带(当预埋管线上部有双向配筋时,可不设钢筋网带),严禁水管水平埋设在现浇板中。
4.3预制混凝土空心板设计
4.3.1预制混凝土空心板相邻板底缝宽度不应小于20mm,大于30mm时应配筋。
4.3.2板的布置应结合电气配管设计要求的位置,保证配管位于板底缝宽大于30mm的板缝中,管在板缝中应用吊丝将管固定,保证配管位于板厚中部,上下有足够的保护层。
4.3.3灌缝用混凝土应采用塌落度不大于10mm微膨胀细石混凝土。
灌缝应隔层灌缝工艺,缝口上下均留10mm神凹槽,灌缝7d内不得有施工荷载(有其他可靠防裂措施除外)。
五、施工节点过程控制
5.1砌筑工程施工控制
5.1.1加气砼砌块防开裂要点:
5.1.1.1结构植筋:
①工艺做法:
定位→钻孔→清孔→填胶粘剂→植筋→养护→拉拔试验
②关键质量控制点:
Ⅰ、定位准确。
Ⅱ、孔径、深度符合要求。
Ⅲ、空清理干净。
Ⅳ、填胶、植筋做法。
Ⅴ、成品保护。
③开裂的原因分析:
Ⅰ、孔定位不正确,与砌体灰缝偏差较大,砌筑中钢筋弯折厚勉强进入灰缝。
Ⅱ、孔径、孔深度偏差较大,钢筋锚固长度不足,影响拉结强度。
Ⅲ、孔清理不干净,胶粘剂未填饱满。
Ⅳ、未注意成品保护,凝胶时发生扰动或破坏。
④质量保证措施:
Ⅰ、孔定位应根据皮数杆标示灰缝的尺寸,准确定位。
Ⅱ、孔径、深度符合设计及试工工艺标准要求。
Ⅲ、清孔:
先用吹气泵清楚孔洞内粉尘等,再用清孔刷清孔,严禁用水冲洗。
Ⅳ、使用植筋注射器从孔底向外均匀地把适量胶粘剂填注孔内,注意勿将空气封入孔内;配置后的结构胶必须在规定的时间内用完。
Ⅴ、按顺时针方向把钢筋平行于孔洞走向轻轻植入孔中,直至插入孔底,胶粘剂溢出,钢筋必须除锈且弯钩方向正确。
Ⅵ、严禁扰动,以免影响粘接强度。
⑤成品保护:
Ⅰ、胶粘剂凝结时间严禁触碰或破坏。
Ⅱ、施工过程中严禁随意弯折钢筋。
5.1.2加气砼砌块砌筑:
5.1.2.1工艺做法:
墙体放线、立皮数杆→制备砂浆→排砖撂底→摊铺砂浆→砌块就位→校正→竖缝填砂浆→间隔7天后上面预留间隙填实
5.1.2.2关键质量控制点:
①砌块龄期;②浇水湿润;③留槎方法;④配合比、砌体砂浆饱满度;⑤梁底补砌时间和质量。
5.1.2.3开裂的原因分析:
①砌块龄期不足28d,使用了断裂的砌块;②与其他块材混砌;③配比不准确;④砌体砂浆不饱满;⑤未按要求设置拉结筋;⑥间隔时间不足,梁板底填缝不密实。
5.1.2.4质量保证措施
①砌块的龄期宜42d(必须大于28d),以防止龄期不到造成墙体砌筑后收缩开裂,砌块需提前15天进场总量20%。
②砌块应提前1天浇水湿润砌块10㎜深,砌筑时砌筑面适量洒水。
③组砌方法应正确,上下错缝,交界处咬槎搭砌,按规定要求留茬及留置拉结筋。
拉结筋与砌块模数匹配,不得折弯压入砖缝。
④灰缝应横平竖直,砂浆饱满度应≥80%,水平灰缝宜为15㎜,竖向灰缝宜为20㎜,超30㎜宜采用细石混凝土;不得出现瞎缝、透明缝。
⑤加气混凝土砌块砌筑外墙时,不得留脚手眼。
⑥各种预留洞、预埋件等在砌筑时留置,避免后剔凿。
⑦砌筑时,随砌随吊、随靠,保证砌体垂直、平整,不允许砸墙修整;并要控制砌体砌筑过程的日砌高度,使气体有适当沉缩过程。
⑧填充墙砌至接近梁底、板底时,应留有30㎜-50㎜空隙,待填充墙砌筑完7d以后,方可用微膨胀干硬性砂浆或微膨胀细石混凝土将其嵌填密实。
⑨加强圈梁、构造柱的设置,墙长超过4米应设构造柱,墙高超过3米,应设圈梁。
墙长及层高较大且有门洞时,构造柱的设置应首先保证洞口两侧,以避免洞口角部收缩裂缝。
⑩按设计要求在混凝土砌块墙体上开凿沟槽、孔洞时,严禁冲击荷载扰动墙体。
5.1.2.5成品保护
①预埋的拉结筋应加强保护,不得随意弯折。
②搬运砌块应轻拿轻放,防止出现缺棱掉角及大的裂纹等缺陷。
③刚砌好的砌体做好防雨、防风及防冻措施。
④已砌好的砌体防止碰撞。
5.2砖混结构防开裂要点
5.2.1窗台
5.2.1.1工艺做法
砌体砌至窗台梁下底标高处→钢筋绑扎→模板支设→砼浇筑、养护→拆除模板→砌筑上部砌体
5.2.1.2关键质量控制点
①窗台梁底标高;②配合比;③砌筑质量;④窗台梁钢筋绑扎、模板支设、砼浇筑、养护;⑤拆模。
5.2.1.3开裂的原因分析
①原材料质量不符合要求;②没有严格按规范规定施工;③混凝土及砂浆强度不满足设计要求。
5.2.1.4质量保证措施
①原材料必须见证取样复试合格后方可使用。
②严格按照设计要求及规范规定施工。
③严格控制混凝土及砂浆配合比。
④窗台处不宜使用过多的碎砖砌筑。
⑤砖混结构的顶层和底层的外窗应设置通常现浇钢筋砼窗台梁,其他层的外窗在窗台标高处应设置通长现浇钢筋砼板带。
5.2.1.5成品保护
①待墙体达到一定强度后方可支模并注意保护墙体。
②窗台梁浇筑完成后,应按规范规定时间拆模。
③施工过程中,应防止碰撞墙面。
5.2.2女儿墙及压顶防开裂要点
5.2.2.1工艺做法
放线→构造柱钢筋绑扎→女儿墙砌筑→构造柱模板支设→构造柱砼浇筑、养护→拆除模板→压顶钢筋绑扎→压顶模板支设→压顶砼浇筑、养护
5.2.2.2关键质量控制点
①女儿墙构造柱数量、伸缩缝位置;②配合比;③砌体砌筑;④钢筋、模板、砼浇筑、养护;⑤压顶厚度。
5.2.2.3开裂的原因分析
①女儿墙构造柱数量过少;②结构未设伸缩缝;③屋面构造柱与女儿墙之间未留空隙,致使屋面结构在高温季节暴晒时,因温度膨胀产生推力,使女儿墙开裂或位移;④女儿墙压顶未设伸缩缝或位置不当,导致出现垂直裂缝;⑤配合比不准确,浇筑后未及时养护。
5.2.2.4质量保证措施
①适当增加女儿墙的构造柱数量。
②砖混结构的建筑物可在屋顶上设置通风隔热层等。
③刚性防水层每隔4~6m设置一条温度伸缩缝,屋面构造柱与女儿墙之间则应留出大于30㎜的空隙,并用松散材料予以填充,封口收头处应密封;泛水收头部位宜采用挑砖,尽量不采用凹槽收口。
④严格按配合比要求配置砼及砂浆,压顶厚度必须符合设计要求,混凝土浇筑后要及时养护。
⑤优先采用钢筋砼女儿墙。
5.2.2.5成品保护
①女儿墙构造柱及压顶砼浇筑后,注意覆盖浇水养护。
②构造柱在支模时应注意保护女儿墙砌体。
③构造柱及压顶的模板拆除不宜太早。
5.2.3砖混结构房屋两端顶层第一、第二开间墙体防开裂要点
5.2.3.1工艺做法
砌体砌筑→窗台梁(无窗处增设的)钢筋、模板、砼→窗台梁→(无窗处增设的)上砌体砌筑→构造柱钢筋、模板、砼→模板拆除→下道工序施工
5.2.3.2关键质量控制点
①砌体砌筑;②构造柱钢筋、模板、砼浇筑、养护;③窗台梁(无窗处增设的)钢筋、模板、砼浇筑、养护;④砌体与构造柱间拉结筋的设置。
5.2.3.3开裂的原因分析
顶层纵墙的两端(一般在1~2开间范围内)出现八字裂缝或水平裂缝,往往是在夏季屋顶圈梁、挑檐砼浇筑后,保温层未施工前,由于砼和砌体两种材料线膨胀系数的差异(前者比后者约大一倍),在较大温差情况下,纵墙因不能自由缩短而在两端产生八字裂缝。
无保温屋盖的房屋,经过夏、冬季气温的变化,也容易产生八字裂缝。
由于顶层墙体承受的压应力较其他各层小,从而砌体抗剪强度比其他各层要低,所以裂缝一般发生在顶层。
5.2.3.4质量保证措施
①合理安排屋面保温层施工,屋面施工应尽量避开高温季节,同时应尽量缩短间隔时间;
②按规定留置伸缩缝,以减少温度变化对墙体产生的影响,伸缩缝内清理干净,避免碎砖或砂浆等杂物填入缝内。
5.2.3.5成品保护
①待墙体达到一定强度后方可支模并注意保护墙体。
②窗台梁浇筑完成后,应按规范规定时间拆模。
③施工过程中,应防止碰撞墙面。
④砌体拉结筋放置时,应注意保护钢筋,不得随意弯折。
5.3大梁底部的墙体防开裂要点(含窗间墙)
5.3.1工艺做法
砌体砌至梁垫下标高→梁垫钢筋绑扎→梁垫模板支设→梁垫砼浇筑→模板拆除→下道工序施工
5.3.2关键质量控制点
①窗间墙砌筑;②梁垫钢筋、模板、砼浇筑、养护;③梁垫下墙体(窗间墙)架眼留设。
5.3.3开裂的原因分析
①未设梁垫或梁垫面积不足,砌体局部承受荷载过大;②该部位墙体强度不足;③块材、砂浆强度偏低,施工质量较差。
5.3.4质量保证措施
①严格按设计窗间墙的宽度(或加垛)施工。
②梁下应设置足够面积的现浇钢筋砼梁垫,当荷载较大时,墙体应考虑横向配筋。
③对宽度﹤1m的窗间墙,施工中应不得留脚手架眼。
④梁或梁垫下及其左右500㎜范围内,施工中不得留脚手架眼。
5.3.5成品保护
①待墙体达到一定强度后方可支模并注意保护墙体。
②窗台梁浇筑完成后,应按规范规定时间拆模。
③施工过程中,应防止碰撞墙面。
④梁垫浇筑完成后,按规范规定时间拆模,梁垫强度达不到设计强度,不允许将上部荷载施加上去。
5.4抹灰工程防开裂要点
5.4.1墙体抹灰工艺做法
施工准备、交底→墙面基层处理→墙湿润浇水→钉网片→分层抹灰→养护
5.4.2关键质量控制点
①基层处理;②浇水湿润;③顶钢丝网片;④分层抹灰;⑤养护。
5.4.3开裂原因分析
①结构在变形过程中产生的应力集中、变形扩散,龟裂大多出现外墙转角和层间分格以及门窗、洞口的附近等部位。
②由施工因素造成的抹灰质量缺陷,比如砂浆的和易性差,不同材料交接部位的钢丝网铺挂方式不正确使钢丝网失去防开裂的作用。
③基层处理不好,清扫不干净;墙面浇水不透或不均匀。
④一次抹灰层太厚(一次成活)或各层抹灰作业间隔时间短。
⑤抹灰墙体养护不到位。
夏季施工砂浆失水过快或停放时间过长,抹灰后没有浇水养护等都会使砂浆的保水性差,造成砂浆的强度降低,与墙面的粘结力差,从而产生空鼓、裂缝。
冬季施工缺少有效防护措施,抹灰层硬化前受冻,致使水泥无法进行水化反应,不能正常凝结硬化。
⑥施工中急于成活,在抹灰面上撒干水泥粉,使砂浆中的水分被吸到面层来,下层砂浆缺水或脱水使强度降低粘结力差,面层水泥浆则感应收缩而造成整个抹灰层空鼓、裂纹。
5.4.4质量保证措施
序号
防开裂分项内容
防开裂保证措施
1
改善施工作业条件和施工工艺;
加强现场施工管理,严格责任制度
1、严格控制砂浆配合比及抹灰层的厚度,砂浆应随拌随用;
2、在规定的时间内用完,砂宜采用中粗砂。
3、应将墙体表面缺棱掉角处分层修补,脚手眼等提前堵塞严实《用微膨胀细石混凝土》,将凸出墙面的杂物剔平,凹处提前刷净,用水湿润后用1:
3水泥砂浆分层抹平。
砌体结构砌筑完成后宜60d再抹灰,并不得少于30d。
内外墙抹灰必须分层抹灰。
禁止一次完成,以防抹灰层裂缝。
4、基层施工前必须先将表面清理干净,墙体浇水湿润10㎜为宜。
5、基层应对其表面进行甩毛处理(砼面凿毛)或刷界面剂,表面刷洗干净,使之凝固在基层表面,以手掰不动为准。
6、抹灰前应先在墙面上弹好基准线,分别在门窗口、角、垛、墙面等处吊垂直、套方、抹灰饼,并按灰饼冲筋来控制墙面的平整。
7、《前置条件》钢丝网的规格必须采用18-20#,铺挂位置居于抹灰面的中间并固定牢固。
8、严格控制各层抹灰间隔时间(六七成干)和分层抹灰厚度。
局部墙体抹灰超20㎜时,要进行分层批灰,如厚度过大,在分层处应设钢丝网;抹灰超厚处砂浆可用聚合物防水砂浆加强。
9、抹灰后一天应及时养护,不少于3天。
10、墙体大面积抹灰前,必须先做样板,经认定后,按照审批的施工方法组织施工。
5.4.5成品保护
①墙面面层抹灰完毕,在进行安装专业过程中,应采取适当的防碰撞措施,避免因管线安装进行二次返修而导致情面开裂。
②墙面剔凿应在抹水泥墙面之前进行,以防剔凿造成墙面空鼓,轻质墙体必须项目部同意后,方可用切割机切割、剔改。
③严禁有一切污染物墙面,严禁在墙面上乱写乱画。
④推小车或搬运东西时,要注意不要损坏墙面。
抹灰用的大杆和铁锹把不要靠在墙上,严禁蹬踩窗台,防止损坏其棱角。
5.5安装管线剔槽部位修复处理
5.5.1工艺做法
用切割机切槽→槽内清理、浇水→槽内粉刷(甩浆)→预埋管→用水泥砂浆或细石混凝土分层抹灰至墙面低10㎜处→钉网片→分层抹灰→养护
5.5.2关键质量控制点
①槽深、槽宽;②浇水湿润;③管槽分层抹灰;④钉网片。
5.5.3开裂的原因分析
①墙体管线槽深、槽宽不够开裂。
②槽内未浇水湿润开始抹灰。
③抹灰配比不正确。
④未钉网片。
⑤切槽方向不正确,随意切横槽。
⑥槽内抹灰未凝结开始大面积抹灰。
5.5.4质量保证措施
①管线安装切槽应在大面积抹灰之前完成。
②槽内湿润后抹灰;开槽过深,过宽时宜采用细石混凝土灌实。
③其他同抹灰工程质量保证措施。
5.5.5成品保护:
抹灰完毕,防止碰撞、剔槽、污染。
5.6箱体背面及四周抹灰防开裂要点
5.6.1工艺做法
箱体安装完毕→在箱体背面刷界面剂→用喷壶喷洒箱体
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