压铸工艺及压铸新技术资料.docx

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压铸工艺及压铸新技术资料

3压铸工艺及压铸新技术

3．1压铸合金

要生产优质的压铸件，除了要有合理的铸件结构、设计和制造完善的压铸模以及工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的压铸材料。

除了制造电动机转子是用纯铝环绕叠片进行压铸外，其他压铸件都是用合金制成的。

与纯金属（单金属）相比，合金的强度要高一些。

3．1．1对压铸合金的要求

为了满足压铸件的使用要求，保证压铸件的质量，压铸合金应符合如下要求:

（1）密度小，导电和导热性好。

（2）强度和硬度高，塑性好。

（3）性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好。

（4）熔点低，不易吸气和氧化。

（5）收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。

（6）流动性好，结晶温度范围小，产生气孔、缩松的倾向小。

一种合金是否适合于压铸，取决于它的熔点和流动性。

对任何合金系列而言，都是以共

晶合金或者结晶温度范围小的合金具有最好的流动性，而结晶温度范围大的合金压铸性能

差。

熔点高的合金都难于压铸。

。

3．1．2常用压铸合金及其主要特性

压铸用合金的分类见表3-l。

表3-l压铸用合金分类

压铸用合金种类

说明

压铸铁

合金

铸铁

1．铸铁类主要有灰铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁等

2．铸钢类主要有碳钢、不锈钢和各种合金钢等

3．由于合金熔点高、易氧化和开裂，且模具寿命低，故铁合金铸件的压铸生产虽已试验成功，但在国内还不普遍，仅有很少量应用.

铸钢

压铸非铁

合金

低熔点合金

1．低熔点合金主要有铅合金、锡合金和锌合金等

2．高熔点合金主要有铝合金、镁合金和铜合金等

3．低熔点合金适于压铸复杂而精密的小铸件。

由于铅和锡的强度很低，锡的价格昂贵且不易取得，所以在机器制造中用得很少

4．结晶温度范围宽的非铁合金虽已成功地进行了压铸试验，但国内用于压铸生产的尚少

高熔点合金

压铸复合材料

复合材料的压铸是近年来研究的热点，目前还在试验中，要实现工业化生产还有待进一步的研究和开发

目前最常用的压铸合金有铝合金、锌合金、镁合金、铜合金，其主要特性见表3仑。

我国常用压铸合金的化学成分、力学性能及应用范围见表35～表3l。

表3-2常用压铸合全的主要特性

合金类别

主要特性

铝合金

1．铝合金有良好的压铸、导电和导热性能，其密度较小，比强度和比刚度高，高温和低温的力学性能好

2．铝合金熔铸工艺简单，成型及切削性能良好，有较高的力学性能及抗蚀性，是代替钢铁铸件的最具潜力的合金

3．铝的表面易形成一层与基体结合牢固的致密的氧化膜，故大部分铝合金在淡水、海水、浓硝酸、硝酸盐、汽油及各种有机物中均有良好的耐蚀性。

氧化铝膜的化学稳定性及熔点都很高，故高温工作时仍有良好的抗腐蚀和抗氧化性能

4．铝有较大的比热容和凝固潜热，大部分的铸铝合金均有较小的结晶温度范围，组织中亦常含有相当数量的共晶体，其线收缩较小，故具有良好的充填性能、较小的热裂倾向。

但铸铝合金仍有相当大的体收缩，易在最后凝固处生成大的集中缩孔

5．铝合金和铁有很强的亲和力，易粘模，应在冷室压铸机上压铸

锌合金

1．锌合金的压铸性能很好，具有结晶温度范围小、不易产生疏松；充填成型容易；浇注温度较低，模具的便用寿命较长；不易黏附模具型壁；铸件精度较高；电磁屏蔽性能优越等特点。

同时，力学性能也较高，特别是抗压和耐磨性能很好

2．锌合金铸件能够很好地接受各种表面处理，尤其是电镀，故在压铸发展史中，锌合金压铸占有相当重要的地位。

压铸锌合金虽经多年的发展并取得了显著成效，但仍备受人们的关注，显示出巨大的应用和发展潜力，在电子、五金、玩具等行业具有广泛的应用市场。

在一些无高温强度要求的情况下，锌合金压铸件是铜合金压铸件的有力竞争者。

对锌合金压铸件通过氧化处理获得古铜色外观，是锌合金艺术品铸件的一大突破，它们可以和铜艺术铸件媲美

3．锌合金最严重的缺点是老化现象，它是锌合金的应用范围受到限制的主要原因。

同时，锌合金的工作温度范围较窄，温度低于一10oC时，其冲击韧性急剧下降；温度升高时，力学性能下降，且易发生蠕变。

因此，零件的工作温度一般不能超过100oC。

严格控制锌合金原材料的纯度和熔炼工艺过程，在合金中添加少量的Mg和适量的Cu，可以减轻或消除老化现象及改善切削加工性能

镁合金

1．在各种压铸用的合金中，镁合金的最大优势是密度最小，镁合金的强度接近铝合金，其比强度明显高于铝合金和钢，比刚度则与铝合金和钢相当。

与工程塑料相比，虽然工程塑料尤其是纤维增强塑料的比强度最高，但其弹性模量很小，比刚度远小于镁合金，且工程塑料难以回用。

因此，承受弯曲载荷的结构件的轻量化，以采用镁合金压铸件更为合适

2．镁合金的熔点低，使得低温变形小，尺寸精度高，有利于一次开模成型；与铁的亲和力小，对模具的黏附现象小，有利于提高生产率和模具寿命；而且，镁合金良好的流动性能有利于复杂件和细小件的生产；镁合金对声音和振动具有良好的消减性能，有利于提高汽车行驶的稳定性，被广泛应用于汽车行业

3．采用镁合金压铸件是汽车、摩托车等交通工具减少本体质量、节省能耗、降低污染的主要措施，加上近年来适用于镁合金压铸的热室压铸机性能的日趋完善，镁合金熔铸采用气体保护（SO2或SF6及阻燃技术等）代替传统熔剂保护工艺，使镁合金压铸的一些诸如耐腐蚀性差、蠕变强度低、易氧化燃烧等难题逐一得到解决，为压铸镁合金的进一步发展创造了条件。

镁合金压铸件的应用正在逐渐扩大，20世纪80年代以来，镁合金压铸件在计算机、通信、电子、电动工具、运动器具等领域的应用急剧增长

4．镁合金液易氧化燃烧，铸造时热裂倾向比铝合金大，在熔化、浇注及压铸模温控制等方面都比铝合金压铸复杂

5．镁合金可用冷室或热室压铸机压铸。

一般情况下，小铸件采用热室压铸，以保证薄壁件的充满，而且还具有压铸压力低、压铸机体积小、循环时间短和压铸系统空气少等优点；大件则采用冷室压铸工艺

铜合金

1．压铸件具有节约材料的特点，而钢又是一种价格昂贵的金属材料，因此，铜合金压铸件的应用范围正在不断扩大，目前虽然熔点高，模具使用寿命短，但因为铜合金所具有的许多优越性能，所以，铜合金在压铸生产中仍然十分普遍

2．铜合金的力学性能高，其绝对值超过锌、铝和镁等合金

3．铜合金在大气及海水中都有良好的抗蚀性能，并且具有小的摩擦因数，耐磨性也很好，疲劳极限和导热性都很高，线胀系数也较小，故多用于制造耐磨、导热或受热时希望尺寸增大不多的零件

4．铜合金的导电性能也很好，并且具有抗磁性能，常用来制造不允许受磁场干扰的仪器上的零件

5．由于熔点较低，凝固范围不太宽，并且在低于凝固点的温度下，具有足够高的强度，能经受住凝固过程中所遇到的应力，所以，压铸用的铜合金主要是含锌量（或锌当量）为35％以上的黄铜

6．压铸铜合金时，压铸温度接近或高于1000℃，工作条件极为恶劣，压铸模使用寿命短。

如何提高铜合金压铸模使用寿命，是铜合金压铸件应用的关键问题。

要提高钢合金压铸模使用寿命，就必须大力发展和选用压铸模新钢种并采用新技术

3．1．3压铸合金的选用

合理地选择压铸合金是压铸件设计工作中的重要环节之一。

不同种类的压铸合金，其性能各有差异。

设计人员在选择压铸合金时，不仅要考虑所要求的使用性能，而且对压铸合金

的工艺性能也要给予足够的重视，在满足使用性能的前提下，尽可能多考虑工艺性能优良的

压铸合金。

压铸合金的性能包括使用性能和工艺性能两方面厂其项目与内容见表3-11.

选择压铸合金应考虑的因素见表3-12。

3．2压铸件的结构设计

压铸件的设计是压铸生产技术中首先遇到的工作。

合理的压铸件结构不仅能简化压铸模的结构，降低制造成本，同时也能改善压铸件质量。

3．2．1压铸工艺对压铸件结构设计的要求

压铸生产技术上所遇到的种种问题，如分型面的选择、浇口的开设、顶出的布置、收缩规律的掌握、精度的保证、缺陷的种类及其程度等，都是以所压铸的零件本身的工艺性的优劣为前提的。

压铸工艺对压铸件结构设计的要求见表3-13。

3．2．2压铸件的基本结构设计

压铸件的基本结构设计包括壁厚、肋、铸孔、铸造圆角、脱模斜度、螺纹、齿轮、槽隙、铆钉头、凸纹、网纹、文字、标志、图案、嵌铸等的设计。

3．2．2．1壁厚和助的设计

实践证明，薄壁压铸件的致密性好，强度高，耐磨性好。

压铸件随壁厚的增加，其内部

气孔和缩松等缺陷也随之增加，故在保证压铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽可能减小

壁厚，并保持各截面的厚薄均匀一致。

在通常工艺条件下，压铸件的壁厚不宜超过4．5mm。

对压铸件的厚壁处，为避免缩松等缺陷，应减薄壁厚而增设加强肋，如图3-1所示。

压铸件的壁厚常常是选择压铸工艺方法时首先考虑的问题。

当壁过薄时，充填条件很

差，会产生浇不足和冷隔现象；而壁过厚，又易产生气孔和缩孔。

表3-l4是推荐的与压铸

件面积相应的最小壁厚和正常壁厚.

肋的作用除了增加刚性和强度外，还能使金属流动畅通，消除由于金属过分集中而引起的缩孔、气孔与裂纹等缺陷。

助的厚度一般不应当超过与其相连的壁的厚度。

可取设肋处壁厚的2乃～3八。

当铸件壁厚小于Zmm时，容易在肋处憋气，故不宜设肋。

如必须设肋，则可使肋与壁相连处加厚。

3．2．2．2铸孔的设计

能较好地铸出较深小孔是压铸工艺的一个特点。

对一些精度要求不很高的孔，可以不再

进行机械加工就能直接使用，从而节省了金属和机械加工工时。

压铸件的孔一般是指构成局

部部位的孔（例如穿越壁厚而存在的孔）而言，其中又以装配连接用的圆形孔较多。

零件上压铸出的孔的直径及其深度有一定的关系，较小的孔只能压铸较浅的深度。

一般

孔径不小于2．omm，孔深不大于孔径的4～8倍，孔间距在110mm以上。

设计铸孔时可参

考表3-15确定。

凡是小于表3-l5内数值的小孔，一般不宜直接进行压铸，可用机械加工方法加工。

3．2．2．3铸造圆角和脱模斜度的设计

在压铸件壁与壁的连接处，不论是直角，还是锐角或钝角，都应设计成圆角。

只有当预

计选定为分型面的部位上才不采用圆角连接，而是必须为尖角。

采用圆角，不仅有利于金属

流动，便于成型，减少涡流，而且可以防止在尖角处产生应力集中，有利于保证铸件质量。

对模具来说，可以消除尖角处的应力集中而延长寿命。

不同连接形式铸造圆角半径的设计计

算见表3-16。

为便于压铸件脱出模具的型腔和型芯，防止表面划伤，延长模具寿命，压铸件应有合理

的脱模斜度。

脱模斜度大小取决于压铸件的壁厚和合金种类。

压铸件的壁厚越厚，合金对型

芯的包紧力也越大，脱模斜度就越大。

合金的收缩率越大，熔点越高，脱模斜度也越大。

此

外，压铸件内表面或孔比外表面的脱模斜度要大。

在允许的范围内，宜采用较大的脱模斜

度，以减小所需要的推出力或抽芯力。

确定脱模斜度时可参考表3-17.

表3-17脱模斜度

3．2．2．4螺纹、齿轮、槽隙和铆钉头的设计

在一定的条件下，锌、铝、镁合金的铸件可以直接压铸出螺纹。

压铸螺纹的表层具有耐

磨和耐压的优点，故其尺寸精度、形状的完整性及表面光洁方面虽然比机械加工的稍差，但

对一般用途的螺纹来说并无多大影响，因而还是被常常采用。

对于熔点高的合金伯铜合金）,则因其对模具的螺纹型腔和型芯的热损坏十分剧烈，螺牙峰谷热裂、崩损过早，故一般不压铸出螺纹。

对于内螺纹的压铸，由于铸件的收缩，在旋出螺纹型芯时，螺纹牙型上表面摩擦面过

多，旋出十分困难，为了减少摩擦面，螺纹型芯只宜较短些，并且在轴向方向上还要带有一

定的斜度，从而又使螺纹的工作长度减少。

此外，在压铸生产上，还因压铸内螺纹时，旋出

螺纹型芯是在高温条件下进行的，操作极为不便。

鉴于这些问题的存在，压铸内螺纹只是在

十分必要的情况下才加以采用。

对于外螺纹的压铸，由于铸件或模具结构的需要，常采用两种方式。

其一是由可分开的

两瓣螺纹型腔构成，它是最常见的，也是较经济合理的压铸方式。

这种外螺纹常出现轴向错

扣或圆度不够现象，精度稍微降低。

但这些现象可以通过机加工修整。

故该方式需考虑留有

0．2～0．3mm的加工余量。

其二是采用螺纹型环来压铸。

这种螺纹不会产生错扣和圆度不够的问题，但压铸生产时，操作工序增加，工作条件（高温）很差，效率也很低。

可压铸的螺纹尺寸见表3-18。

表3-l8可压铸的螺纹尺寸（mm）

压铸齿轮的最小模数可按表3-19选取，其脱模斜度按表3-17中内表面β值选取。

对要求高的齿轮，齿面应留有0．2～0．3mm的加工余量。

槽宽、槽深原则上可参考铸孔，但不能太大。

其尺寸见表3-20.

压铸件与其他零件铆接时，其铆钉头可在压铸时与铸件同时铸出。

压铸铆钉头的尺寸见表3-21。

3．2．2．5凸纹、网纹、文字、标志和图案的设计

在压铸件上可以压铸出各种凸纹、网纹、文字、标志和图案。

通常压铸的网纹、文字、标志和图案都是凸体的，因为模具上加工凹形的网纹、文字、标志和图案比较方便。

铸件上的凸纹、网纹、文字、标志和图案均应避免尖角，笔画和图形亦应尽量简单，便于模具加工和延长模具使用寿命。

压铸凸纹或直纹，其纹路一般应平行于脱模方向，并具有一定的脱模斜度，其值按表3-l7中β值选取。

推荐的凸纹或直纹的结构尺寸见表3-22.

压铸文字的大小一般不小于GB／T14691—1993规定的5号字体。

文字凸出高度应大于0．3mm，线条宽度一般为凸出高度的1．5倍，常取0．8mm，线条间最小距离为0．3mm，脱模斜度为10°～15°.图案设计应力求简单，美观大方。

3．2．2．6嵌铸的设计

嵌铸也称镶铸，它是把金属或非金属的零件（嵌件）先嵌放在压铸模内，再与压铸件铸合在一起。

这样既可充分利用各种材料的性能估强度、硬度、抗蚀性、耐磨性、导磁性、导电性等）以满足不同条件下使用的要求，又可弥补因铸件结构工艺性差而带来的缺点以解决具有特殊技术要求零件的压铸问题。

铸入的嵌件的形状很多，一般为螺杆（螺栓）螺母、轴、套、管状制件、片状制件等。

其材料多为铜、钢、纯铁和非金属材料。

也有用性能高于铸件本体金属的，或者用具有特种性质的垃耐磨、导电、导磁、绝缘等）.

（1）嵌铸的主要作用

①消除压铸件的局部热节，减小壁厚，防止产生缩孔。

②改善和提高铸件局部性能，如强度、硬度、耐蚀性、耐磨性、焊接性、导电性、导磁性和绝缘性等，以扩大压铸件的应用范围。

③对于具有侧凹、深孔、曲折孔道等结构的复杂铸件，因无法抽芯而导致压铸困难，使用嵌铸则可以顺利压出。

④可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工序或将复杂件转化为简单件。

（2）嵌铸的设计要求

①嵌件在铸件内必须稳固牢靠，故其铸人部分应制出直纹、斜纹、滚花、凹槽、凸起或其他结构，以增强嵌件与压铸合金的结合。

嵌件的固定方法见表3-23和表3-24。

表3-23轴类嵌件的固定方法

②嵌件周围应有一定厚度的金属层，以提高铸件与嵌件的包紧力，并防止金属层产生裂纹，金属层厚度可按嵌件直径选取，参见表3-25。

③嵌件包紧部分不允许有尖角，以免铸件发生开裂。

设计铸件时要考虑到嵌件在模具中的定位和各种公差配合的要求，要保证嵌件在受到金属液冲击时不脱落、不偏移。

嵌件应有倒角，以利安放并避免铸件裂纹。

同一铸件上嵌件数不宜太多，以免压铸时因安放嵌件而降低生产率和影响正常工作循环。

④带嵌件的压铸件最好不要进行热处理和表面处理，以免两种金属的相变不同而产生体积的变化不同，导致嵌件在铸件中松动和产生腐蚀。

⑤嵌件在压铸前最好能镀以防蚀性保护层，以防止嵌件与铸件本身产生电化学腐蚀。

嵌件的形状和在铸件上所处的位置应使压铸生产时放置方便。

3．2．3压铸件的精度、表面要求及加工余量

3．2．3．1压铸件的尺寸公差

压铸件能达到的尺寸精度比较高，其稳定性也很好，具有很好的互换性。

压铸件的尺寸精度不仅与其尺寸大小有关，而且受其结构和形状的影响。

由于空间对角线能较确切地表达占有空间的铸件的结构、形状和尺寸大小，故压铸件的轮廓尺寸大小以空间对角线

来表示。

空间对角线取自外切铸件最大外廓的四方体，见图3－2。

通常按压铸所达到的尺寸公差数值等级，将压铸件的尺寸分为三种：

一般尺寸、严格尺寸和高精度尺寸。

高精度尺寸是特殊零件上的个别尺寸。

这类尺寸不仅要求在模具结构上消除分型面、活动成型及收缩率选用误差等的影响，而且要求在模具维修、压铸工艺及尺寸检测等方面严格控制。

压铸高精度尺寸的尺寸公差见表3-26。

严格尺寸要求在模具结构上消除分型面及活动成型的影响。

压铸件的严格尺寸的尺寸公差见表3－27。

表3-27压铸严格尺寸公差推荐值（mm）

一般尺寸为未注公差尺寸。

根据是否受分型面及活动成型的影响，将压铸件的一般尺寸分为A类和B类，无影响的为A类，有影响的为B类。

根据压铸工艺水平和保证条件的综合影响程度，将压铸件的一般尺寸分为1级精度和H级精度，综合影响引起的尺寸误差较小的为二级精度，误差较大的为11级精度。

、．

压铸件的一般尺寸的尺寸公差见表3-28～表3-33.

受分型面及活动成型影响的尺寸，不宜按高精度尺寸和严格尺寸进行要求。

确属必要时，应参考表3-28～表353内

级精度中A类关系与B类关系的差值补加公差增量。

尺寸公差带位置如下。

（1）非加工的配合尺寸，孔取（＋）公差，轴取（-）公差。

（2）加工的配合尺寸，孔取（-）公差，轴取（＋）公差；或孔和轴均取（士）偏差，其偏差值为表3-26～表3-33中公差值的1/2。

（3）非配合尺寸，按铸件结构确定公差带位置取单向或双向．必要时调整其基本尺寸。

受分型面及活动成型影响的尺寸，不宜按高精度尺寸和严格尺寸进行要求。

确属必要时，应参考表3-28～表353内一级精度中A类关系与B类关系的差值补加公差增量。

尺寸公差带位置如下。

（1）非加工的配合尺寸，孔取（＋）公差，轴取（-）公差。

（2）加工的配合尺寸，孔取（-）公差，轴取（＋）公差；或孔和轴均取（士）偏差，其偏差值为表3-26～表3-33中公差值的1/2。

（3）非配合尺寸，按铸件结构确定公差带位置取单向或双向．必要时调整其基本尺寸。

3．2．3．2压铸件的角度公差

角度公差见表3-34和图3-8。

一般要求选用

级精度。

表3-34自由角度及锥度公差（mm）

3．2．3．3压铸件的形位公差

对压铸件的表面形状和位置精度一般不作要求。

当图纸中未注明表面形状和位置公差，但对一些尺寸部位仍然要进行检查以解决生产中实际存在的问题时，可参照下述规定进行处理。

（1）压铸件的表面形状主要是由压铸模的成型表面所决定的，而模具的成型表面可以达到较高的精度，因此，对压铸件的表面形状不作另行规定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。

对于压铸件来说，却常常出现铸件整体翘曲变形所造成的误差，因而对翘曲变形大小往往有所规定。

翘曲的误差称为翘曲度，其公差值为：

铸件的最大外廓尺寸不大于50mm时，允许公差为0．2mm；最大外廓尺寸大于50mm时，则以0．2mm为基本公差值，在50mm以后，每增加10mm，再附加公差0．015mm（增加不足10mm的按10mm计算）总的公差值最大不超过0．6mm。

例如，铸件的最大外廓尺寸为158mm，其翘曲度公差应为：

第一个50mm的基本公差为0．2mm，增加100mm的附加公差为0．15mm，

最后8mm的附加公差按10mm计算，为0．015mm，累积计算的总翘曲度公差为0．2+0．15+0.015＝0．365（mm）。

（2）压铸件的表面位置公差由该表面在模具内所处的位置所决定。

对于平行度和垂直度的公差，当压铸件产生翘曲时，直接影响到误差的数值，因此，当产生翘曲变形后，只检查翘曲度，而不再检查平行度和垂直度。

当压铸件不产生翘曲变形时，平行度和垂直度的公差见表3-35。

压铸件的同轴度和对称度公差见表3-36。

3·2·3·4压铸件的表面要求·＿

压铸件的表面要求分为铸造痕迹和表面粗糙度两种。

。

压铸件的表面存在着压铸过程所造成的痕迹，即：

金属液充填过程中所产生的各种流动痕迹、模具热裂的痕迹以及铸件脱模时擦伤的痕迹等。

对于有这些痕迹的区域，是不能用机械加工的表面粗糙度来衡量的。

故有要求时，可以对铸造的痕迹的范围（区域大小）和深度加以限制。

在压铸生产中，当对铸造痕迹作出限制规范以后，通常便称为表面缺陷。

压铸过程造成的痕迹并不是完全布满整个压铸件的全部表面上的，因而存在一个由型腔壁面所决定的原始平面（表面）同时，在充填条件良好的区域上，其表面甚至可以不产生铸造痕迹，于是，对原始平面（表面）或没有铸造痕迹的区域（也是表面）可以用表面粗糙度轮廓算术平均偏差Ra值来衡量。

在一般情况下，压铸件表面的粗糙度比型腔表面的粗糙度约低两级左右。

用新模压铸可获得表面粗糙度Ra0.8μm的压铸件。

在模具的正常使用寿命内，锌合金压铸件能保持在Ra1.6～3．2μm范围，铝、镁合金压铸件大致在Ra3.2~6．3μm范围，铜合金压铸件表面最差，受模具龟裂的影响很大。

又因压铸件的表面粗糙度是由压铸工艺的特点所决定的，故生产中，对压铸件的表面粗糙度一般是不需测定的，只有为了鉴定模具的型腔表面粗糙度时，才作适当的测定。

以表面粗糙度为依据的压铸件表面质量分级见表3-37。

3．2．3．5压铸件的加工余量

压铸件具有精确的尺寸和良好的铸造表层，一般可以不必再作机械加工。

同时，由于压铸有内部气孔存在，亦应尽量避免再作机械加工。

但是，压铸出的零件毕竟还不是在任何场合下都可以直接装配使用的，所以，常常在一些情况下，还需要对一些表面和部位进行机械加工，这些情况如下。

（1）去除脱模斜度，以满足该表面和该部位的装配要求。

（2）达到更高精度的尺寸。

（3）铸件未压铸出的一些形状。

（4）去除浇口或因工艺需要而增加的多余部分。

（5）模具的成型零件因磨损或掉块，造成铸件的表面或形状不符合要求（在复杂的或大的压铸件生产时，遇到这种情况，模具修复有困难而采取对压铸件进行机械加工来消除）.

其中，主要是前面三点原因。

当压铸件的尺寸精度与形位公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑采用精整加工，如校正、拉光、压光、整形等，以便保留其强度较高的致密层。

其次才考虑采用切削加工，并选用较小的加工余量。

加工余量的选用参见表3-38和表3-9。

加工余量取铸件最大外廓尺寸与基本尺寸两余量的平均值。

当加工余量受脱模斜度的影响时，一般内表面尺寸以大端为基准，外表面尺寸以小端为基准。

3．2．4压铸件的结构设计实例

图3-4为压铸件结构设计修改实例。

其中图（a）～（c）中的1分别为轮形、矩形、箱形零件壁太厚产生气孔的情况；2分别为修改后的情况。

图（d）是把尖角修改为圆角。

图（e）的修改是为了增大脱模斜度。

图（f）中修改后的2显然比图（f）中的1起模方便，达到简化模具结构的目的。

3．3压铸工艺参数的选择

压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸模是三大要素。

压铸工艺则是将三大要素作有机的组合并加以运用的过程。

压铸生产时液态金属充型的过程，是许多矛盾因素得以统一的过程。

在影响充型的许多因素中，主要是压力、速度、温度和时间等，时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。

而各个工艺因素又是互相影响和互为制约的，调整某一个工艺因素时，必然引起与之相应的工艺因素发生变化，并可能反过来对已经调整的那个工艺因素产生影响而使其发生变化。

因此，只有对这些工艺参数进行正确选择、控制和调整，使各种工艺参数满足压铸