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焊接论文2
手工电弧焊水平固定管单面焊双而成型
摘要:
水平固定管单面焊双面成型的焊接质量受到了焊接设备、焊材工艺流量、操作技术水平的限制,操作中电压、电流、焊条、定位焊、引弧点的选择尤为重要,选择不当都可能造成未焊透、气孔、夹渣及焊缝外观差等缺陷。
本文通过分析造成质量差的原因,提出了相应的防止措施,并针对水平固定管仰、立、平等空间位置的焊接、盖面方法和接头方法提出作业指导。
关键词:
单面焊双面成型;焊接;焊接管;质量;措施
焊接技术是一门重要的金属加工技术,尽管焊接技术发展很快,自动化程度也越来越高,但手丁电弧焊仍占有不可替代的地位,尤其在小直径容器和管道的焊接方面。
手工电弧焊的生产率较低,但它的适用性强的特点仍然是其他焊接方法无法被取代的,是焊接各种金属管的重要方法之一,它的主要特点是:
维持电弧放电的电压较低,一般为10V-50V,焊接电流大,从几十到上千安;同时设备简单,操作灵活简便,保证焊接质量主要取决于弧焊电源、焊条质量、操作者技术熟练程度和工艺施工方法。
一.水平固定管的手工电弧操作质量差引起的问题。
1、增加消耗降低结构的质量和使用寿命。
焊接生产中优质的焊接质量可以满足设计要求,保证结构的正常使用寿命,而一旦出现严重的焊接缺陷,就会增加板材、焊材、电力及人力的消耗等,否则。
这些缺陷在使用过程中会引起严重的应力集中,降低结构的使用寿命。
2、焊接缺陷会给结构的安全生产带来威胁,引起安全事故。
单面焊双面成型焊接主要用于锅炉及压力容器等重要构件的焊接生产中,一旦有严重缺陷,质量不合格,焊件的焊补非常困难,而且在生产过程中受各种交变载荷及压力的作用,使焊缝的缺陷产生应力集中,加之焊缝的有效使用面积减小,减弱了焊接接头的强度,轻则使产品的使用寿命受到影响,重则导致焊缝断裂,酿成严重的事故。
二、水平固定管焊接质量差的原因分析。
1、焊接电源自身因素引起的焊接质量差。
焊接电源是焊接工艺执行过程中重要的因素,若焊接电源自身性能不好,必然不会产生良好的焊件,当焊机的引弧性能差,电弧燃烧不稳定,就不能保证工艺参数稳定、焊接过程就无法正常进行,焊接质量就得不到保证。
2、工艺因素对水平固定管焊接质量的影响。
(1)焊接电流
焊接电流大小选择恰当与否直接影响焊接的最终质量,焊接电流过大,可以提高生产率,并使熔透深度增加,但易出现咬肉、焊瘤等缺陷,并增大气孔倾向,尤其在j匆:
焊操作时熔池难以控制,易出现焊瘤,弧长增加,就会产生咬边,焊接电流过小,熔透深度减小,易出现未焊透、融合不良、夹渣、脱节等缺陷。
(2)焊速
焊接速度是焊接生产效率的主要参数,合理选择焊接速度对保证焊接质量尤为重要,焊速过快,使熔池温度不够,易造成未焊透,未融合、焊缝成型不良等缺陷,焊速过慢,使高温时间长,热影响区宽度增加,焊接接头的晶粒变粗,机械性能降低,焊件的变形量增大,同时焊速过慢还会使每层的厚度增大,导致熔渣倒流,形成夹渣缺陷。
(3)电弧电压
焊接过程中合理的控制电弧长度是保证焊接缝质量稳定的重要因素,电弧过长对融化金属保护差,空气中的氧,氮等有害气体容易侵入,使焊缝易产生气孔,焊接金属的机械性能降低但弧长也不易过短,若弧长过短,就会引起粘条现象,且由于电弧对熔池的表面压力过大,不利于熔池的搅拌,使熔池中气体及熔渣上浮受阻,从而引起气孔,夹渣等缺陷的产生。
(4)焊接层数选择不当
单面焊双面成型焊接层数的选择对焊缝质量也有一定的影响。
每层厚度过大,对焊缝金属的塑性有不利的影响,且焊接过程中熔渣易倒流,产生夹渣和未融合等缺陷,但每层厚度也不易过小,以免造成焊缝两侧融合不良。
(5)焊条类型及焊条直径的影响
焊缝金属的性能主要由焊条和焊件金属相互熔化来决定,从工艺性能比较,酸性焊条的电弧较柔软、飞溅小、熔渣的流动性好。
因此,焊缝的外观成型美观、焊纹细密、平滑;碱性焊条的溶滴过渡容易造成短路,电弧不够稳定,熔渣覆盖性较差一些,焊缝表面形状凸起,且波纹交粗糙。
因此,焊条类型选择恰当与否是影响焊缝质量的重要因素,焊条直径的大小除了对产生率有一定的影响外,对焊接质量也有一定的影响,焊条直径过大,在进行打底层焊接和立焊焊接时熔池难以控制,易产生焊瘤等缺陷。
(6)焊接接头是焊接结构中的薄弱环节
焊接接头存在着组织和性能的不均匀性,还往往存在着一些焊接缺陷,存在着较高的拉伸残余应力:
所以焊接接头时焊接结构中的薄弱环节。
提高焊接接头的质量,町从以下途径着手:
正确选配焊接材料,采用合理的焊接工艺方法,控制熔合比,调节焊接热循环特征,运用合理的操作方法和坡口设计,辅以预热,层间保温及缓冷、后热等措施,或焊后热处理方法等,可获得优质的焊接接头。
3、操作因素
在焊接生产过程中,焊工的单面焊双面成型操作技术水平低,就意味着打底层的运条方法、焊条角度、接头方法、中间层及盖面层的运条方法、接头、收尾等操作方法掌握不熟练,这是造成焊缝质量差的重要原因之。
焊前对工件上的油、锈、水分清理不严格,焊条未经烘干处理或烘烤温度不够而投入使用,会促使焊缝产生大量的气孔,从而使焊接缝质量达不到要求。
三、防止产生焊接缺陷的措施。
1、做好焊前准备
焊前应对焊机进行试焊,确认焊机的引弧性能和稳定性能好,工艺参数的调节方便、灵活、方可使用、工件应开Y形的坡口、钝边的尺寸一般选在0.5-1.0mm之间,坡口边缘20mm以内处用磨光机打磨,并将表面的铁锈、油污等清除干净,露出金属光泽,锅炉压力容器及重要结构的焊接一律采用碱性焊条,打底层焊接应选择直径3.2mm的焊条,中间层和盖面层可选用4mm的焊条,并对焊条进行400℃烘干,保温2-4h,使用时需要将焊条放在保温筒内,随用随取(详见下表),焊条在炉外停留时间不得超过4h,且反复烘干次数不能多于三次,药皮开裂和偏心度超标的焊条不得使用。
各种焊条烘干温度规范
焊条型号及牌号
吸潮度%
烘干温度/℃
低碳钢
钛钙型J422
钛铁矿型J423
低氢型J427
>>2
>>3
>>0.5
150~200
150~200
300~350
30~40
30~60
30~60
高强度钢
耐热钢
低温钢
高强度钢J507、J557、J607、J107
耐热钢(低氢型)
低温钢(低氢型)
>>0.5
300~400
350~400
350~400
30~60
60
60
不锈钢
铬不锈钢(低氢型)
(钛钙型)
>>1
300~350
200~250
200~300
150~200
30~60
堆焊
钛钙型
低碳钢芯(低氢型)
合金钢芯(钛钙型)
>>2
>>0.5
>>1
150~200
300~350
150~250
30~60
铸铁
石墨型Z308等低氢型Z116等
>>1.5
>>0.5
70~120
300~350
30~60
铜、镍及其合金
低氢型
钛钙型
石墨型
>>1
300~350
200~250
120~150
30~60
30~60
30
2、水平固定管的手工电弧焊操作技术
(1)水平固定管对接操作技术要点
水平固定管包括仰、立、平所有空间的焊接,是难度较大的操作技术,对中、小直径钢管的焊接,固环缝不能两面施焊.所以必须从工艺上保证第一层焊透.即要单面焊双面成型,由于焊接位置的不断的变化,运条角度和操作者站立的高度必须适应变化的需要,同时在焊接电流不能改变的情况下,主要靠焊工摆动焊条来控制热量,以达到均匀熔化目的。
(2)焊接工艺参数的选用
管子施焊前应将坡口两侧50mm宽表面上的油污,铁锈等清理干净,管子装配时的的“Y”形坡口面角度为30-25度,钝边为1.2-2mm,间隙为l.2-2mm,采用灭弧法焊接,焊接工艺参数如下表:
焊条
种类
层次
焊条直径
(mm)
焊接电流
(A)
电弧电压
(V)
焊速
(cm/min)
E4303
第一层
3.2
90~l40
21~30
10~30
中间层
3.2
100~160
24~34
10~30
外层
4.0
130~220
21~37
10~35
盖面
4.0
130~220
21~37
10~35
(3)焊缝缺陷分布
由于焊接位置沿圆形连续变化,这就要求施焊者站立的角度和运条的角度必须适应焊接位置的变化的需要焊接时,为了控制熔池的温度和形状,除了采用灭弧法焊接技术外,主要靠摆动焊条来控制热量,要求焊工有较高的技术。
由于溶池的温度和形状不易控制,根部焊缝易出现焊不透,焊瘤及塌腰等缺陷常出现缺陷的部位:
部位(7点)易出现多种缺陷,部位(5点8点)易出现塌腰和气孔部位(6点)易出现焊瘤。
(4)定位焊
定位焊焊接应随管径的不同而选定位点数,当管径D≤51mm时选一点,51≤D≤133mm时选两点,D≥133mm时选3~4点;定位焊焊缝长度。
一般为10~30mm,高度适中,太低易开裂,太高会给第一层焊道带来困难,定位焊电流选择要比正式焊接电流大些,使起弧处有足够的温度,防止粘合,收弧时,一定要填满弧坑。
定位焊点易产生缺陷,如发现缺陷必须铲除重焊,熔渣与飞溅也要清除,但尽量将定位焊的焊肉两端修成坡形,以便正式焊接时,易保证焊缝质量。
(5)焊接
一般称第一层为打底焊,其余称为中间层焊道,最后一层称为盖面焊道。
通常中、小管焊接时,以截面中心垂直线为界面分成两部分,先焊的一半叫前半周,后焊的一半叫后半周,施焊时按仰、立、平f焊位置顺序由下向上进行,即在仰焊位置起焊,在平焊位置收尾,形成两个接头,打低焊实现单面焊双面成型。
5.1第一层焊缝的焊接
第一层焊缝的焊接是决定焊接质量的关键,一般采用稍作摆动的直线运条法。
第一层打底焊,根据管径大小的不同,可在仰焊位置中心线前10~20mm(7点)的坡口一边引弧。
应汪意避免在坡口或对口中心引弧,以避免造成缺陷。
引燃电弧后,用长弧把焊缝根部预热2-3秒,接着马上压低电弧,托住铁水并用电弧击穿焊缝根部,若过程正常,则向上连续焊接,若出现熔孔,则可用一字形往复运条法将熔孔堵好后,再继续向上焊。
当运条到定位焊缝时,必须用电弧击穿根部间隙,使之充分熔合,在焊接过程中,从下往上焊位置不断变化,因此,焊条角度也必须相应改变,以上为前半部分的焊接;后半部分焊缝焊接的操作方法与前半部分相似,但上下接头一定要接好,仰焊接头时,应把先焊的焊缝端头用电弧割去一部分(5-10mm),这样既可把可能存在的缺陷去除,又可以形成缓坡形割缝,对焊接有力,接头处焊接时要使原焊缝充分熔化,并使之形成熔孔,以保证根部焊透,平焊接头时,应压低电弧,焊条前后摆动,推开熔渣,并击穿根部以保证焊透,熄弧前添满弧坑。
5.2中间层的焊接
除去第一层与最外层,其余都称为中间层,一般壁厚大于6mm时才有中间层,中间层的焊接相对比较容易,但工艺参数选择不当也会出现气孔、夹渣、层间未焊透等缺陷。
中问层焊波较宽,一般采用月牙形或锯齿形运条进行连续焊接,在坡口两侧应稍作停留,焊角角度也要相应有所变化。
5.3外层的焊接
外层焊缝应根据设计要求焊一定的焊缝增高量,焊缝外表应均匀美观,沿圆周基本一致。
一般采用月牙运条法,摆动要慢而稳,坡口两侧要有足够的停留时间,当坡口较宽时,可采用多道焊,应先焊坡口两侧,后焊中间。
5.4盖面
盖面焊接又称加强面焊接,它不但要使焊缝外表美观,实质上也反映了其内部质量,盖面时,可采用月牙运条,摆动要慢而稳,使焊波均匀美观。
一般每边宽度要比坡口增宽1.5mm左右。
余高一般仰焊部位0.5-3mm,其它部位为0.5-2.5mm,严重的咬边(深度大于0.5mm),余高过高或不足,以及过度陡急等均不允许。
四、结论
分析焊缝产生缺陷的原因,根据焊管的状态和固定位置采用合理的工艺操作方法,从而达到合格的焊缝质量。
避免了焊缝中所存在的
不良缺陷,验证了上述操作方法的合理性和可行性。
参考文献:
1.《金属管焊接》董定礼、苏学士主编1992.2
2.《电焊工操作技术》徐初雄主编:
l995.4
3.《实用焊接手册》北京市技术协作委员会编l983(责任编辑
熊建国)
4.《实用焊工读本》孙景荣、刘勃安编
宗守生
2008年第一期焊接技术培训班
减速机壳体轴承位补焊修复工艺
摘要:
本文讲述了,铸铁焊条在减速机壳体轴承位补焊修复中的工艺,重点介绍了材料的,}生能以及操作时应注意的事项,以实例说明应用中的体会。
关键词:
铸铁焊条,预热,温度,应力。
随着煤机市场的蓬勃发展,矿用刮板机上的减速机功率不断向着大功率、大产量迈进,在发展的同时对减速机壳体的制造要求进一步加大,其一:
对减速机壳体轴承位的行位公差和轴承位的光洁度有了更高的要求,而在加工减速机壳体轴承位的过程中,由于机床自身和人为因素的原因,有时加工出来的轴承位的行位公差和光洁度完全不能满足工艺使用要求。
其二:
减速机在使用维护过程中不到位或严重超载,使壳体轴承位研伤磨损,满足不了使用要求,在这两种情况下目前只有先采取补焊减速机壳体轴承位,后上机床加工的修理工艺。
这种修理工艺极大的降低了修理时间和成本。
一、课题的由来:
一是:
我公司生产的各种型号的减速机,壳体轴承位在加工过程中,或多或少存在加工出错的问题,要进行补救。
二是:
各煤矿要进行修理的减速机壳体。
二、材料简介:
Z308铸铁焊条,它的焊芯材料是低碳钢或非铁合金,在这里选择的焊芯材料是低碳钢,焊条特征如熔敷金属抗拉强度较高,较理想的使用温度70℃-120℃之间,焊芯材料是纯镍;药皮是石墨型;主要成分是C2.0,Mn1.0;焊接电源交、直流两用,为保证焊接质量应尽量采用直流电源;对重要灰铸铁件的补焊有较好的效果。
缺点是成本较高、使用操作较繁琐等特点,并在现代机床制造及设备修理行业中得到了广泛的应用。
三、焊接时注意事项
1.在焊接的过程中,容易产生的缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、咬边和焊缝成行不良等,焊接缺陷的形成,不仅会降低结构的性能,影响结构的安全使用,严重时还将导致脆性破坏从而引发重大的质量事故。
因此在焊接过程中必须对各种焊接缺陷进行质量分析和质量控制,焊接前要分析能产生缺陷的各种可能,尽可能作好预防的途径和方法。
在实际焊接工作中,影响焊接缺陷的因素往往是错综复杂的,其中包括:
a.焊接材料的结构因素
b.冶金因素
c.工艺因素
这三个因素本身又涉及到很多方面,如施工地点的环境温度,尤其在寒冷的冬天必须要考虑到,所以在焊接前不仅应当着重考虑母材金属和焊接材料的化学成分,还有焊条药皮在焊接过程中与熔融金属的冶金反应,外来杂质对焊缝金属的影响以及在焊接过程中对焊接金属的一次结晶和二次结晶的影响,同时也要考虑到环境温度。
2.在焊接前必须考虑焊前清渣(油污等)、焊接工艺参数、焊接过程和焊后的温度及焊后的保温措施等。
3.焊接时要消除焊接应力,方法:
焊后可用钎锤轻击焊缝的周围,锤击的方式是沿着焊道周围,首尾相连连续进行,焊一道锤击数遍,以此类推直至焊完。
应注意的是整个补焊层要一次焊完,但并不是说不考虑焊接壳体补焊轴承位的温度,焊接时要求在壳体补焊轴承位的温度高于350℃时停止堆焊,待壳体补焊轴承位的温度在200℃时再进行堆焊,这主要是考虑到壳体补焊轴承位的温度过高,会引起旁边不用补焊的壳体轴承位的热变形,为以后的工作带来不必要的麻烦,焊后必须在补焊层上覆盖一层石棉布或者是干砂等物品,以达到保温缓冷的目的。
四.实际操作步骤和方法
1.焊前准备:
a.焊件的清理
焊前必须清除焊件上的一切污物,如油污、泥砂等。
将焊口附近的氧化层用砂纸打净,使母材金属露出金属光泽。
打净工作在焊前进行,随刮随焊,应注意的是前一道表面刮净后再焊下一层焊缝。
b.局部加热
选用6#焊炬,火焰长度选择在110-140mm之间,加热壳体轴承位,温度在200℃--300℃之间,(温度选择在这个范围内主要是考虑,补焊轴承位与其临近的好的轴承位在较高在加热时根据实际情况灵活掌握火焰的大小和角度,增大火焰长度或者调整火焰的大小。
应注意的是在母材金属表面加热发现有黑斑,表明焊件离焰芯太近,防止乙炔过剩的碳化焰分解出来的剩余碳粒污染焊件表面,这时需要适当调整火焰与焊件之间的距离。
C.焊条的选择和烘干处理
选用直径为Φ3.2mm的Z308铸铁焊条,焊接电流为180-240A,焊条在电烤箱中烘烤150℃左右,时间为l小时。
d.选择吊位焊接方法
首先要准备好支撑物品和起吊设备,由于减速机壳体轴承位是半圆形,焊前要使其上的焊道尽量与地水平,采用随转随焊的堆焊作业方式进行。
如图所示:
需补焊的轴承位
e.焊机的选用
选择晶闻管控制直流弧焊焊机。
2.堆焊:
在施焊前根据焊件的位置放置稳当,焊条与焊接表面的垂直线要保持15o角,最好始终平焊,这就要求多次对工件进行起吊作业。
堆
焊的方法较多,在应用时,要从以下三个方面考虑:
a.堆焊层金属的性能要求
b.堆焊件的结构特点
c.堆焊方法的适用性和经济性
堆焊工艺参数
1)堆焊电流
根据公式:
I=h/K=200(A)
其中h=1-3mm为堆焊熔深,k为比例常数,取值0.0l。
2)电弧电压
根据公式:
U=fI+20=25.6(V)
其中f为常数,取值0.02-0.04。
3)堆焊材料直径
根据公式:
d==2.4mm
4)堆焊速度v=5~l0mm/s
5)堆焊顺序
为防止和减少焊接结构的应力,合理安排堆焊顺序,减速机壳体轴承位的堆焊应从中间向四周进行,对称进行堆焊。
6)堆焊焊缝节距
堆焊焊缝节距指的是相邻两条堆焊焊缝的重叠距离。
由工作经验所得,后一道焊道压住前有一道焊道的1/2稍小,即能保证堆焊层表面的平整度和堆焊层化学成分的均匀,又能保证焊接强度。
如图所示:
展开图
(a表示堆焊道节距,b表示堆焊道宽度)
在实际工作中,对减速机壳体轴承位的补焊一般采用手工电弧堆焊的方法,原因在于手工电弧堆焊具有设备简单、轻便灵活的优点,容易施工操作,在一般情况下采用不预热和稍加预热,生产效率高,工件变形小,但是存在熔深较大,稀释率较高,堆焊层硬度和耐磨性有所下降,为减少稀释率在工作中着重控制使用电流,堆焊焊条的焊速及使用焊条的运条方法,控制好搭边量,一般情况下搭边量≈l/2焊道宽度时,稀释量能保证在15%以下。
补焊层焊完后,要进行对补焊层最后一次火焰加热,使焊层的表面温度都相同,目的是为了防止产生焊接裂纹,此工序必须在堆焊结束后及时进行。
3.应力的消除
在整个堆焊过程中,堆焊曲面在单位截面积上会产生较大的应力集中,工作中在等待减速机壳体轴承位温度下降时,不停地用工具轻轻击打堆焊层表面,尤其要注意截面积变化最大的地方。
其次在堆焊过程中,焊缝中存在的气孔、夹渣、裂纹等缺陷是也会产生应力集中。
焊接过程中也要考虑到焊件各点具有不同的热循环,各焊道具有不同的膨胀、收缩的各种情况。
五、总结
通过此种方法进行补焊,再经过机械加工完成修复减速机壳体达到工艺要求,为集团公司和分厂取得了很大的经济效益。
在以后的工作中积极总结工作经验、开拓思想,为以后的工作顺利开展奠定良好的技术基础。
参考文献
《焊工手册》机械工业戡版社,1993年
《检修焊工》化学工业出版社,2003年
《机械零件》机械工业出版社,2003年
李林义
2008年第一期焊接技术培训班
手工电弧焊对铸铁轴承座的修复工艺
现有GM273型管磨机小齿轮,材质为HTl5233,在使用过程中其底板四个地脚螺丝孔处两个断裂,一个断裂纹,由于生产较为紧张,要求早日使用,因此决定对该小齿轮进行焊接修复。
1、缺陷情况及失效分析:
1.1小齿轮座的断裂情况:
小齿轮座底板四个地脚螺丝孔有两个断裂,底板断裂有两处。
1.2失效分析:
小齿轮座在使用中本身受到的拘束度较大,在管磨机运行过程中承受交变载荷作用。
工件本身存在制造缺陷,在加强筋边缘与底板边接之处存在应力集中。
运行中,由于拘束变及交变载荷作用,预应力集中处发生破坏,形成裂纹,逐步扩展至筋板处,发生断裂。
2、修复方案选择:
根据技术手段的现状,运用手工电弧焊方法进行修复。
2.1材料的技术性能参数:
1)HT15233的化学成分见表1
表1化学成分%
C
Si
Mn
P
q
2.7-3.5
1-2.7
0.5-1.2
小于0.3
小于0.15
2)HT15233r的性能参数见表2
表2性能参数
抗拉强度
抗弯强度
硬度
延展率
抗冲击值
147N/mm2
323.4/mm2
163-229
小于0.5%
小于0.8J/mm2
2.2铁的可焊性分析:
由于铸铁的固有性质及冶金特性,给电弧焊带来了极大困难具体如下:
1)熔化后铸铁冷却速度快,在热影响区易出现白口组织,焊接时开裂倾向较大。
2)铸铁组成成分中,碳的含量高,在焊接过程中碳易被合化,容易产生气孔。
3)铸铁强度高、塑性差、焊接的残余应力大,易产生焊接裂纹。
4)铸铁中C、S、P等元素含量高,并在焊接过程中熔化到焊缝中,会增加金属的硬度,降低塑性和韧性,易产生裂纹,并降低可加工性。
5)铸铁在冶炼过程中,易出现石墨粗大化,石墨与基体产生间隙,使铸件在使用过程中油、水渗入形成氧化物,严重阻碍焊接时的熔合,同时,增加产生焊接裂纹和气孔的可能性。
6)铸铁在焊接融化时,液态金属流动性差,严重妨碍焊接时的熔合,熔池中熔渣和有害气体难以溢出,会在焊缝中产生严重缺陷。
针对以下不利因素,必须从焊接工艺、操作方法、焊接程度、焊接材料多方面加以解决。
2.3焊接方法的选择:
铸铁手工焊可采用热焊和冷焊两种方法,手工电弧焊是将工件襄体加热到600℃-650℃以上开始施焊,焊接过程中工作温度不得低于400℃,焊后马上加热到650℃,以消除应力退失。
小齿轮的重量为1.74t,因没有合适的加热装备,故采用手工电弧冷焊法修复。
冷焊法是指用不预热,严格控制层间温度,小线能量的焊接方法
进行焊接。
2.4焊接机料的选择:
HT15233的可焊性较差因底板的下表面为加工表面,为保证焊接质量及下表面的可加工性宜采用纯镍基焊条Z308进行焊接,但Z308焊条价格昂贵,为节约费用,可采用以Z308焊条焊隔离层,J507焊条与Z308焊条相互填充,Z308焊条盖面的方法进行修复。
这样即可降低成本又可保证焊接质量及下表面的可加工性能。
Z308焊条的机械性能见表3
表3焊条的机械性能见表3
焊缝金属时抗拉强度
对接强度
焊缝硬度
热影响区硬度/H13
大小于245N/mm2
147N/mm2/
96N/mm2
1302170
不大于250
2.5焊接次序
1)裂纹处安排非加工面再加工面的次序施焊。
2)断块处先焊筋板侧,保证焊透,再从另一侧清根,施焊后焊筋板。
3焊接
焊前要对所有焊接部位进行彻底清理,清除所有结疤,油污等缺陷因素,然后再开始焊接准备。
3.1裂纹处焊接准备
表面清理平净后,用角磨机修磨裂纹处至磨出所要求的双U型坡口,修磨时要求清除所有裂纹倾向,坡口边缘平滑过渡,钝边、间隙以单边能焊透为准。
打止裂孔。
3.2断裂处焊接准备
两断块断裂口处形状基本规则,表面清理后用角磨机将断口按坡口要求形状、尺寸修磨成双u型坡口、钝边、间隙以单边能焊透,另一侧以清根为准,然后按尺寸在划线平
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