机械制造基础.docx
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机械制造基础.docx
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机械制造基础
1.试述铣削过程中逆铣的加工特点。
逆铣时,刀齿由切削层内切入,从待加工表面切出,切削厚度由零增至最大。
由于刀刃并非绝对锋利,所以刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件,只是在加工表面上挤压、滑行,使工件表面产生严重冷硬层,降低表面质量,并加剧刀具磨损。
一般情况下,在粗加工或是加工有硬皮的毛坯时,采用逆铣。
2、分析主轴零件加工工艺过程中是如何运用“基准先行”、“基准统一”、“基准重合”和“互为基准”的原则的?
它们在保证加工精度方面起何作用?
答:
“基准先行”的体现:
主轴毛坯以外圆柱面为粗基准,车端面打中心孔,为粗车外圆准备好定位基准;其作用是有足够余量,并使余量较均匀;
“基准统一”的体观:
无论是安装锥堵前或后,多道工序均用两中心孔定位,以提高各外圆的同轴度和外圆与各端面的垂直度;
“基准重合”的体现:
各轴颈的直径其设计基准为中心线,采用两中心孔的定位基准也是中心线。
无基准不重合误差,提高了加工精度;
“互为基准”的体现:
加工内锥孔采用轴颈定位,加工轴颈以内锥孔定位,提高加工精度。
3、试述常用的手工造型方法有哪些?
答:
整模造型:
模样是整体的,分型面是平面,多数情况下,型腔完全在下半型内,上半型无型腔。
造型简单,铸件不会产生错型缺陷。
分模造型:
将模样沿最大截面处分为两半,型腔分别位于上、下两个半型内。
造型简单,节省工时。
活块造型:
铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。
制模时将此部分作为活块,在主体模样起出后,从侧面取出活块。
造型费工,要求操作者的技术水平较高。
挖砂造型:
模样是整体的,但铸件的分型面是曲面。
为了起模方便,造型时用手工挖去阻碍起模的型砂。
每造一件,就挖砂一次,费工、生产率低。
刮板造型:
用刮板代替模样造型。
可大大降低模样成本,节约木材,缩短生产周期。
但生产率低,要求操作者的技术水平较高。
三箱造型:
铸型由上、中、下三部分组成,中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。
三箱造型费工、应尽量避免使用。
4、工件在锻造前为什么要加热?
什么是金属的始锻温度和终锻温度?
若过高和过低将对锻件产生什么影响?
答:
随着温度升高,原子动能升高,削弱了原子之间的吸引力,减少了滑移所需要的力,因此塑性增大,变形抗力减小,提高了金属的锻造性能。
变形温度升高到再结晶温度以上时,加工硬化不断被再结晶软化消除,金属的铸造性能进一步提高。
金属锻造加热时允许的最高温度为始锻温度,停止锻造的温度称为终锻温度。
加热温度过高,会使晶粒急剧长大,导致金属塑性减小,锻造性能下降。
如果加热温度接近熔点,会使晶界氧化甚至熔化,导致金属的塑性变形能力完全消失。
5、切削热是怎样产生?
它对切削加工有何影响?
答:
切削加工过程中,切削功几乎全部转化为热能,将产生大量的热量,将这种产生于切削过程的热量称为切削热。
其来源主要有3种:
(1)切屑变形所产生的热量,是切削热的主要来源。
(2)切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。
(3)零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。
传入零件的切削热,使零件产生热变形,影响加工精度,特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时,热变形的影响更大。
磨削淬火钢件时,磨削温度过高,往往使零件表面产生烧伤和裂纹,影响零件的耐磨性和使用寿命。
传入刀具的切削热,比例虽然不大,但由于刀具的体积小,热容量小,因而温度高,高速切削时切削温度可达1000度,加速了刀具的磨损。
6、什么是砂轮的自锐作用?
答:
砂轮上的磨粒钝化后,使作用于磨粒上的磨削力增大,从而促使砂轮表面磨粒自动脱落,里层新增粒锋利的切削刃则投入切削,砂轮又恢复了原有的切削性能。
砂轮的此种能力称为“自脱性”。
7、加工阶段划分的意义是什么?
(不少于三条)
答:
1.只有在粗加工后再进行精加工,才能保证质量要求。
2.先进行粗加工可以及时发现毛坯的缺陷,避免因对不合格的毛坯继续加工而造成浪费。
3.加工分阶段进行,有利于合理利用机床。
4.加工分阶段进行,有利于精密机床保持其精度。
8、简述研磨的特点。
(三条以上)
答:
研磨速度较低,压力较小,切削力和切削热也小;
可以达到很高的精度和很小的表面粗糙度;
研磨只能去除很小的余量;
能部分纠正形状误差,但不能纠正位置误差,
适用范围广。
各种材料、各种批量。
方法简单可靠,对设备要求低。
手工研磨生产效率低,劳动强度大。
9、试述拉削加工生产效率高的原因。
答:
1.机床在一个行程内可完成粗、半精、精加工
2.拉刀为多刃刀具,多个刀刃同时切削
3.刀具、工件均为浮动安装,缩短了辅助工艺时间
10、简述刨削工艺特点。
答:
1机床简单,操作方便,成本低;
2半精加工;
3生产率低
11、简述铣削工艺特点。
答:
1运动连续、切削断续
2切削过程不平稳,容易产生振动
3生产效率高
4刀齿散热条件好
逆铣B端铣C顺铣D均会(C)
12、为什么端铣法比周铣法加工质量好?
答:
1端铣时,虽然切削层厚度在切入和切出时较小,但变化幅度较小,不象周铣时变化到0。
从而改善了刀具后刀面与工件的摩擦状况,减小了表面粗糙度。
2端铣时,可以利用修光刀齿修光已加工表面,因此端铣可以达到较小的表面粗糙度。
13、常见的切屑种类有哪些?
答:
带状切屑、挤裂(节状)切屑、崩碎切屑。
14、什么是积屑瘤?
答:
在一定范围的切削速度下切削塑性金属时,常发现在刀具钱刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属,这就是积屑瘤。
(((((在什么切削速度范围内最容易产生积屑瘤?
答:
20~30m/min。
))))
15、影响切削力大小的因素有哪些?
答:
切削力的大小是由很多因素决定的,如工件材料、切削用量、刀具角度、切削液和刀具材料等。
在一般情况下,对切削力影响比较大的因素是工件材料和切削用量
16、影响加工精度的主要因素有哪些?
答:
机床的传动和运动精度、夹具的制造精度、定位精度、刀具的形状、尺寸精度与安装精度等
17、提高生产率的途径有哪些?
答:
提高毛坯的制造精度、合理选择切削用量、选用高效机床、使用先进的工、夹、量具等、改进工艺、改进管理、妥善安排和调度生产等
18、影响刀具切削性能的主要因素有哪些?
答:
刀具切削部分的材料、角度和结构。
19、机夹可转位式车刀有哪些优点?
答:
a无焊接、刃磨缺陷,切削性能提高;b刀片无须重磨,可使用涂层刀具;c减少调刀时间,提高效率;d刀杆使用寿命长,节约材料及其制造费用;e在一定条件下,卷屑、
断屑稳定可靠。
20、常用的刀具材料有哪些?
答:
1)碳素工具钢;2)合金工具钢(9SiCr);3)高速钢;4)硬质合金;5)涂层刀具;6)陶瓷刀具材料等。
21、简述精密磨削机理。
答:
1)微刃的微切削作用。
应用较小的修整导程精细修整砂轮,使磨粒微细破碎而产生微刃。
一颗磨粒就形成了多颗微磨粒,相当于砂轮的粒度变细。
微刃的微切削作用形成了低粗糙度表面。
2)微刃的等高切削作用。
由于微刃是砂轮精细修整形成的,因此分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多、等高性好,从而使加工表面的残留高度极小。
微刃的等高性除与砂轮修整有关外,还与磨床的精度、振动因素有关。
3)微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。
砂轮修整得到的微刃开始比较锐利,切削作用强,随着磨削时间的增加而逐渐钝化,同时,等高性得到改善。
这时,切削作用减弱,滑挤、摩擦、抛光作用加强。
磨削区的高温使金属软化,钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面凸峰辗平,降低了表面粗糙度值。
22、金属铸造性能主要包括金属的流动性和收缩,简述金属流动性好坏的优缺点及其影响因素?
答:
流动性好的金属,容易得到形状复杂的薄壁铸件;流动性不好的金属,容易产生气孔、缩孔、冷隔和浇不足等缺陷。
金属的流动性主要受下列因素的影响:
(1)化学成分。
不同化学成分的金属,由于结晶特点不同,流动性就不同。
在常用铸造合金中,灰铸铁的流动性最好,铸钢的流动性最差。
(2)浇注温度。
提高浇注温度,可使金属液的粘度降低,流动性提高。
(3)铸型条件和铸件结构。
铸型中凡能增加金属液流动阻力和冷却速度的因素,均会降低金属流动性。
23、切削加工中,刀具磨损的原因有哪些?
答:
(1)硬质点磨损。
硬质点磨损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的刻划作用而引起的机械磨损。
(2)粘结磨损。
在高温高压作用下,切屑与前刀面、已加工表面与后刀面之间的摩擦面上,产生塑性变形,当接触面达到原子间距离时,会产生粘结现象。
硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生粘结磨损。
(3)扩散磨损。
切削过程中,由于高温、高压的作用,刀具材料与工件材料中某些化学元素可能互相扩散,使两者的化学成分发生变化,削弱刀具材料的性能,形成扩散磨损。
(4)化学磨损。
在一定温度下,刀具材料与某些周围介质(如空气中的氧等)发生化学反应,生成硬度较低的化合物而被切屑带走,或因刀具材料被某种介质腐蚀,造成刀具的磨损。
23、某机床变速齿轮,用45钢制造,要求表面有较高的耐磨性,硬度为52~57HRC,心部有良好的综合力学性能,硬度为220~250HBS。
工艺路线为:
下料→锻造→热处理1→粗加工→热处理2→精加工→热处理3→磨削。
试确定工艺路线中的热处理方法及目的。
解:
热处理1:
退火,目的是消除锻件内的内应力,改善切削加工性能。
热处理2:
正火或调质处理,目的是使齿轮心部有良好的综合力学性能,并为后序热处理(表面淬火)作准备。
热处理3:
表面淬火+低温回火;表面淬火是为了提高轮齿表面硬度,保证齿面的力学性能,低温回火是为了降低和消除淬火内应力,获得所需的使用性能。
24、说出几种采用新工作原理的超精密研磨与抛光技术的名称。
答:
流体动力抛光加工、超声振动磨削、电化学抛光、超声电化学抛光、放电磨削、电化学放电修整磨削、动力悬浮研磨、磁流体研磨、磁性磨料抛光、机械化学抛光、化学机械抛光、电化学机械抛光、摆动磨料流抛光和电泳磨削技术、
25、简述金属的冷热加工的区别是什么?
热加工对钢组织和性能的影响?
答:
金属冷热加工的区分:
生产上,金属的塑性变形可在再结晶温度以下或以上进行,前者称为金属的冷加工,后者称为金属的热加工。
很显然,金属的冷热加工不是以加热温度的高低来区分的。
例如,锡的再结晶温度约为-7oC,在室温对锡进行加工则属于热加工。
热加工对钢组织和性能的影响:
1)改善钢锭和钢坯的组织和性能,2)形成热加工流线。
26、改善材料切削加工性的措施有哪些?
答:
在实际生产过程中,常采用适当的热处理工艺,来改变材料的金相组织和物理机械性能,从而改善金属材料的切削加工性。
例如,高碳钢和工具钢经球化退火,可降低硬度;中碳钢通过退火处理的切削加工性最好;低碳钢经正火处理或冷拔加工,可降低塑性,提高硬度;马氏体不锈钢经调质处理,可降低塑性;铸铁件切削前进行退火,可降低表面层的硬度。
另外,选择合适的毛坯成形方式,合适的刀具材料,确定合理的刀具角度和切削用量,安排适当的加工工艺过程等,也可以改善材料的切削加工性能
27为什么灰铸铁具有良好的铸造性能?
灰铸铁的碳含量接近共晶成分,熔点较低,流动性好,又由于其结晶时析出石墨,所以收缩率小,不易产生缩孔、缩松、开裂等缺陷。
所以具有优良的铸造性能。
28.圆跳动和全跳动有什么区别?
圆跳动是在某个截面上测量的,全跳动是某段长度上的圆跳动。
29.①粗车的目的是什么?
②根据粗车的特点,对粗车刀应有什么要求?
①粗车的目的是尽快地从工件表面上切去大部分加工余量,使工件的形状和尺寸接近图纸要求,为精车打下基础。
②因它吃刀深度大、走刀快。
所以粗车刀必须要有足够的强度,断屑条件要好。
30.选择钻削用量时应注意些什么?
钻大孔时,转速应低些,以免钻头急剧磨损,但进给量可适当增大,有利于生产率的提高。
钻小孔时,应提高转速,但进给量应小些,以免折断钻头。
31.何谓“基准先行”原则?
主要加工表面的精基准应首先安排加工,以便后续工序使用它定位。
精基准面的加工精度,应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。
32.修配装配法有何特点?
修配环应如何选取?
特点:
组成环可按经济精度制造,但可获得高的装配精度。
但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。
修配环选择:
(1)易于修配、便于装卸
(2)尽量不选公共环为修配环
(3)不能选择进行表面处理的零件
33.。
。
确定下列双联齿轮的机械加工工艺方案。
材料40Cr。
齿面高频淬火52HRC,大批量生产。
(1)写出工艺路线顺序(5分);
(2)将工艺过程填入下表(15分)。
(1)工艺路线:
毛坯制造——齿坯热处理——齿坯加工——检验——齿形加工——齿端加工——齿面热处理——精基准修正——齿形精加工——检验
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
机床
1
毛坯
模锻
2
正火
锻件毛坯正火处理
3
粗车
粗车外圆及端面,留余量,钻镗花键底孔至尺寸¢24H11
外圆及端面
多刀半自动车床
4
拉花键孔
拉花键孔¢28H7
¢24H11及A面
拉床
5
精车
上心轴,精车外圆、端面及槽至尺寸要求
花键孔及A面
多刀半自动车床
6
钳工
钳工去毛刺
7
检验
8
滚齿
滚齿(z=28)留剃齿余量
花键孔及A面
滚齿机
9
插齿
插齿(z=18)留剃齿余量
花键孔及A面
插齿机
10
倒角
大、小齿轮两端面齿形倒圆及倒角
花键孔及A面
齿轮倒角机
11
钳工
钳工去毛刺
12
剃齿
剃齿(z=28)公法线长度至尺寸上限
花键孔及A面
剃齿机
13
剃齿
剃齿(z=18)公法线长度至尺寸上限
花键孔及A面
剃齿机
14
淬火
齿面高频淬火,硬度达52HRC
15
推孔
用推花键刀推孔
花键孔及A面
拉床
16
珩齿
珩齿(大、小)齿轮至尺寸要求
花键孔及A面
珩齿机
17
检验
总检入库
34.。
。
1.图1为CA6140型卧式车床传动系统图,
(1)试写出车削导程S=3mm时的车螺纹传动路线表达式。
(2)根据车刀的用途可分为哪7种?
解:
(1)由车床传动系统图,根据S=7U基U倍=3得:
,
,则车S=3mm的螺纹传动路线表达式为:
(2)车刀的种类有:
直头外圆车刀、弯头车刀、偏刀、车槽刀或切断刀、镗孔刀、螺纹车刀及形成车刀。
图1CA6140车床传动系统图
35/。
。
。
根据图2所示,分析过冷奥氏体连续冷却转变的产物。
答:
v1相当于缓慢冷却,与C曲线的交点位置靠近A1,可以确定所得组织为珠光体。
v2相当于空气中冷却,交点位于索氏体转变范围,所得组织为索氏体。
v3相当于在油中冷却,它与C曲线只相交于550℃温度范围的转变开始线,这时,一部分过冷奥氏体要转变为托氏体,其余的过冷奥氏体在随后的继续冷却中又与MS线相交,转变成马氏体。
所以,冷至室温后得到的是托氏体与马氏体的混合组织。
v4、v5相当于在水中冷却,它与C曲线不相交,而直接冷到MS线才发生转变,所得组织为马氏体。
vk与C曲线相切,它是所有的奥氏体被冷却到MS以下全部转变成马氏体的最小冷却速度,称为临界冷却速度。
图2连续冷却转变产物的定性分析图
36.。
。
。
。
。
。
。
。
。
。
。
。
在车床上加工一批轴的外圆,加工后经测量分别有如图4所示的鞍形形状误差,试分析可能产生上述形状误差的主要原因。
解:
(1)车床纵导轨在水平面内的直线度误差。
(2)车床纵导轨与工件回转轴线在垂直面内不平行
(3)工件刚度远远大于车床刚度。
图4鞍形加工误差
(4)误差复映现象。
37.。
。
。
。
.图1为X6132型万能外圆卧式升降台铣床的传动系统图,
(1)写出工作进给传动路线表达式,
(2)分析纵向、横向及垂直方向各获得几级进给运动。
(3)按用途,把铣刀分为几种?
解:
(1)由传动系统图可写出工作进给传动路线表达式为:
(2)根据上述的工作进给传动路线表达式可知,给向、横向及垂向进给均可获得21级进给运动。
(3)按用途把铣刀分为:
圆柱铣刀、面铣刀、盘形铣刀、锯片铣刀、键槽铣刀、模具铣刀、角度铣刀和成形铣刀等
图1X6132型万能卧式升降台铣床的传动系统
工艺图
1.何谓钢的热处理?
钢的热处理操作有哪些基本类型?
试说明热处理同其它工艺过程的关系及其在机械制造中的地位和作用。
答:
(1)为了改变钢材内部的组织结构,以满足对零件的加工性能和使用性能的要求所施加的一种综合的热加工工艺过程。
(2)热处理包括普通热处理和表面热处理;普通热处理里面包括 退火、正火、淬火和回火,表面热处理包括表面淬火和化学热处理,表面淬火包括火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火,化学热处理包括渗碳、渗氮和碳氮共渗等。
(3)热处理是机器零件加工工艺过程中的重要工序。
一个毛坯件经过预备热处理,然后进行切削加工,再经过最终热处理,经过精加工,最后装配成为零件。
热处理在机械制造中具有重要的地位和作用,适当的热处理可以显著提高钢的机械性能,延长机器零件的使用寿命。
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料潜力、降低结构重量、节省材料和能源,而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命,做到一个顶几个、顶十几个。
此外,通过热处理还可使工件表面具有抗磨损、耐腐蚀等特殊物理化学性能。
2)珠光体、索氏体、屈氏体、贝氏体、马氏体;
答:
珠光体:
铁素体和渗碳体的机械混合物。
索氏体:
在650~600℃温度范围内形成层片较细的珠光体。
屈氏体:
在600~550℃温度范围内形成片层极细的珠光体。
贝氏体:
过饱和的铁素体和渗碳体组成的混合物。
马氏体:
碳在α-fe中的过饱和固溶体。
3)奥氏体、过冷奥氏体、残余奥氏体; 阿
答:
奥氏体:
碳在 中形成的间隙固溶体.
过冷奥氏体:
处于临界点以下的不稳定的将要发生分解的奥氏体称为过冷奥氏体。
残余奥氏体:
m转变结束后剩余的奥氏体。
4)退火、正火、淬火、回火、冷处理、时效处理(尺寸稳定处理);
答:
退火:
将工件加热到临界点以上或在临界点以下某一温度保温一定时间后,以十分缓慢的冷却速度(炉冷、坑冷、灰冷)进行冷却的一种操作。
正火:
将工件加热到ac3或accm以上30~80℃,保温后从炉中取出在空气中冷却。
淬火:
将钢件加热到ac3或ac1以上30~50℃,保温一定时间,然后快速冷却(一般为油冷或水冷),从而得马氏体的一种操作。
回火:
将淬火钢重新加热到a1点以下的某一温度,保温一定时间后,冷却到室温的一种操作。
冷处理:
把冷到室温的淬火钢继续放到深冷剂中冷却,以减少残余奥氏体的操作。
时效处理:
为使二次淬火层的组织稳定,在110~150℃经过6~36小时的人工时效处理,以使组织稳定。
5)淬火临界冷却速度(vk),淬透性,淬硬性;
答:
淬火临界冷却速度(vk):
淬火时获得全部马氏体组织的最小冷却速度。
淬透性:
钢在淬火后获得淬硬层深度大小的能力。
淬硬性:
钢在淬火后获得马氏体的最高硬度。
6)再结晶、重结晶;
答:
再结晶:
金属材料加热到较高的温度时,原子具有较大的活动能力,使晶粒的外形开始变化。
从破碎拉长的晶粒变成新的等轴晶粒。
和变形前的晶粒形状相似,晶格类型相同,把这一阶段称为“再结晶”。
重结晶:
由于温度变化,引起晶体重新形核、长大,发生晶体结构的改变,称为重结晶。
7)调质处理、变质处理。
答:
调质处理:
淬火后的高温回火。
变质处理:
在液态金属结晶前,特意加入某些难熔固态颗粒,造成大量可以成为非自发晶核的固态质点,使结晶时的晶核数目大大增加,从而提高了形核率,细化晶粒。
3.指出 a1、a3、acm; ac1、ac3、 accm ; ar1、ar3、arcm 各临界点的意义。
答:
a1:
平衡状态下共析转变线,含碳量在0.02~6.69%的铁碳合金冷却到727℃时都有共析转变发生,形成p。
a3:
平衡状态下奥氏体析出铁素体的开始线。
acm:
平衡状态下碳在奥氏体中的溶解度曲线。
ac1:
实际加热时的共析转变线。
ac3:
实际加热时奥氏体析出铁素体的开始线。
accm:
实际加热时碳在奥氏体中的溶解度曲线。
ar1:
实际冷却时的共析转变线。
ar3:
实际冷却时奥氏体析出铁素体的开始线。
arcm:
实际冷却时碳在奥氏体中的溶解度曲线。
4.何谓本质细晶粒钢?
本质细晶粒钢的奥氏体晶粒是否一定比本质粗晶粒钢的细?
答:
(1)本质细晶粒钢:
加热到临界点以上直到930℃,随温度升高,晶粒长大速度很缓慢,称本质细晶粒钢。
(2)不一定。
本质晶粒度只代表钢在加热时奥氏体晶粒长大倾向的大小。
本质粗晶粒钢在较低加热温度下可获得细晶粒,而本质细晶粒钢若在较高温度下加热也会得到粗晶粒。
5.珠光体类型组织有哪几种?
它们在形成条件、组织形态和性能方面有何特点?
答:
(1)三种。
分别是珠光体、索氏体和屈氏体。
(2)珠光体是过冷奥氏体在550℃以上等温停留时发生转变,它是由铁素体和渗碳体组成的片层相间的组织。
索氏体是在650~600℃温度范围内形成层片较细的珠光体。
屈氏体是在600~550℃温度范围内形成片层极细的珠光体。
珠光体片间距愈小,相界面积愈大,强化作用愈大,因而强度和硬度升高,同时,由于此时渗碳体片较薄,易随铁素体一起变形而不脆断,因此细片珠光体又具有较好的韧性和塑性。
6.贝氏体类型组织有哪几种?
它们在形成条件、组织形态和性能方面有何特点?
答:
(1)两种。
上贝氏体和下贝氏体。
(2)上贝氏体的形成温度在600~350℃。
在显微镜下呈羽毛状,它是由许多互相平行的过饱和铁素体片和分布在片间的断续细小的渗碳体组成的混合物。
其硬度较高,可达hrc40~45,但由于其铁素体片较粗,因此塑性和韧性较差。
下贝氏体的形成温度在350℃~ms,下贝氏体在光学显微镜下呈黑色针叶状,在电镜下观察是由针叶状的铁素体和分布在其上的极为细小的渗碳体粒子组成的。
下贝氏体具有高强度、高硬度、高塑性、高韧性,即具有良好的综合机械性能。
7.马氏体组织有哪几种基本类型?
它们在形成条件、晶体结构、组织形态、性能有何特点?
马氏体的硬度与含碳量关系如何?
答:
(1)两种,板条马氏体和片状马氏体。
(2)奥氏体转变后,所产生的m的形态取决于奥氏体中的含碳量,含碳量<0.6%的为板条马氏体;含碳量在0.6—1.0%之间为板条和针状混合的马氏体;含碳量大于1.0%的为针状马氏体。
低碳马氏体的晶体结构为体心立方。
随含碳量增加,逐渐从体心立方向体心正方转变。
含碳量较高的钢的晶体结构一般出现体心正方。
低碳马氏体强而韧,而高碳马氏体硬而脆。
这是因为低碳马氏体中含碳量较低,过饱和度较小,晶格畸变也较小,故具有良好的综合机械性能。
随含碳量增加,马氏体的过饱和度增加,使塑性变形阻力增加,因而引起硬化和强化。
当含碳量很高时,尽管马氏体的硬度和强度很高,但由于过饱和度太大,引起严重的晶格畸变和较大的内应力,致使高碳马氏体针叶内产生许多微裂纹,因而塑性和韧性显著降低。
(3)随着含
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