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电渣重熔学习
电渣重熔学习
上海白鶴華新麗華特殊鋼製品有限公司
技術科
2006-8-3
前言
電渣冶煉技術在特種冶煉領域有著重要的地位﹐它以較低的成本和簡單易行的操作方式贏得了廣大特種冶煉鑄造廠家的喜愛﹐特別是最近幾年來﹐隨著科技﹑國防高新技術領域的發展﹐對高品質鋼材的需求量越來越大﹐電渣重熔技術逐步受到了各個行業的青睞﹒
本手冊僅供我司新進參考閱讀﹐由於時間倉促﹐個人水準有限﹐難免有許多不足和缺憾﹐希望讀者多提寶貴意見﹐以便進一步完善修正﹒
一﹑電渣重熔技術概述
1﹑電渣重熔的基本原理
電極,
渣池,
金屬液滴,
金屬渣池,
渣皮,
鋼錠,
結晶器,
底水箱,
夾頭,
短網,
變壓器﹐
結晶器台車。
定義:
把常規方法(電弧冶煉、感應爐冶煉)煉製的鋼材,在水冷結晶器中進行二次精煉的一種工藝。
基本原理:
通過渣阻產生的熱能熔化電極,熔滴通過渣池到金屬熔池﹐通過水冷結晶器結晶的過程。
2﹑電渣重熔的特點
電渣重熔過程中,自耗電極熔化,形成熔滴,在渣中過渡,液態金屬與熔渣進行充分的冶金物化反應,主要功能是去夾雜、夾渣,在底部水冷和渣池的保溫條件下,快速軸向凝固結晶。
(1)鋼渣之間充分的物化反應,提高了鋼液的純淨度;
(2)鋼錠軸向性,結晶組織發展提高鋼的緻密性和組織成分的均勻性;
(3)渣皮保護,鋼錠表面品質良好;
(4)設備簡單操作方便。
3﹑電渣爐的地熱源及熱分佈
3.1、電渣熱源
(1)電弧爐:
熱源為弧光熱;
(2)感應爐:
又叫中頻爐,電流頻率在2000Hz,熱源為渦流自感熱;
(3)真空電弧爐:
熱源為弧光熱;
(4)真空感應爐:
熱源為渦流自感熱;
(5)電渣爐:
熱源為渣阻熱。
3.2、電阻熱
Q=0.24I2Rt=0.24UIt(卡),
Q—渣熱,單位卡,
I—電流,單位A,
R—熔渣電阻,單位Ω,
U—熔渣電壓,單位V,
T—重熔時間,單位S。
因為電渣重熔過程中,渣系大多為三/七渣系,其電阻率基本固定,其熔化速率可調因素是電流,因此電渣重熔的過程主要是控流的過程。
4﹑電渣爐的熱分佈
4.1、熱能分佈圖
Ø1電極帶入金屬熔池的熱,為有效熱源;
Ø2渣料傳給結晶器的熱量,為無效熱能;
Ø3鋼錠傳給結晶器的熱量,為無效熱能;
Ø4鑄錠儲熱,對鋼錠凝結不利的熱能;
Ø5底水箱帶走的熱能,為無效熱能;
Ø6、7渣池輻射給大氣和上部結晶器的熱能;
Ø8輻射給自耗電極的熱能,為有效熱能,預熱電極。
4.2、充填比對電耗的影響
以同一電渣爐,同一結晶器(Φ300mm)為准:
自耗電極
Φ152
Φ190
Φ230
Φ254
熔化率kg/h
94.0
116.0
181.0
227.0
電耗KWh/t
2540
2070
1323
1058
從表中可以看到,隨著充填比的增大,電耗減少,主要是從其他途徑散失的熱量在逐步減少。
充填比有兩種模式:
A:
直徑充填比=自耗電極直徑/結晶器直徑;
B:
面積充填比=自耗電極面積/結晶器面積。
一般都在其後標明。
二﹑設備概況
1﹑結晶器
實際上也是爐體,外層用鋼板焊制,內層一般用12mm厚紫銅板焊制,夾層內通冷卻水,注意水管是從下部進入,從另外一側上部出水管排出,如果一進一出效果不好時,可採用雙進雙出,增加進出口,提高結晶器的冷卻效果。
結晶器的所有焊縫必須牢固嚴密,新結晶器或修補的結晶器使用前必須進行打壓試驗,其壓力要大於0.4mp,時間大於30min,在打壓時,焊縫不許有滲水現象出現,結晶器在使用前要檢查:
內壁光滑,不允許有裂紋,氣孔,氣泡,凹坑等缺陷,當內壁出現6mm以上凹坑時,必須進行補焊修磨。
同時為了保證結晶器使用壽命在交換電極時,必須對準了下,防止和爐壁接觸打弧擊穿或者出現凹坑。
例如:
對於360結晶器,為二進二出(即有兩個進水管兩個出水管),在打壓時候可關閉一個出水管線然後觀察結晶器各個位置有無滲水,結晶器內外壁有無“出汗”現象。
2﹑結晶器台車
2.1﹑水冷底座
水冷底座上蓋為紫銅板,下槽為鋼板包括進水管和出水管(如圖所示),上下都是緊密焊合成箱子的,只留有進水和出水口。
水冷底座在使用前上表面應該光滑平整,不能有砂眼,氣孔,夾雜,凹坑,每煉完一爐都要檢查,出現8mm的缺陷如凹坑等難以磨掉缺陷時,需要進行修復打磨。
新水冷底座和修後水冷底座在使用前必須進行打壓試驗:
壓力應該大於0.4mp,時間大於30min,在焊縫合連接處不得有滲漏水情況出現,打壓方式可採用和結晶器打壓相同的方式。
2.2﹑橫移台車
雙層可調心結構﹐可以實現水準X-Y方向運動和微動﹐用於調整結晶器與自耗電極的位置﹐要求運行平穩﹐各個系統輪子潤滑良好﹐底座水準﹐導軌無破損﹐接觸面無影響台車運行平穩性之缺陷﹒
3﹑支撐臂
主要是支撐懸臂﹑自耗電極﹐可在電機的作用下上下運動﹐以控制電極的在結晶器中﹐渣面下的深度﹐由H型鋼構築主體﹐包括電機﹐鋼繩﹐配重﹐橫樑﹐夾持臂﹐水冷夾頭﹒
要求鋼繩無較厲害磨損﹐配重無鬆動﹐橫樑無鬆動﹐夾持臂上下運動靈活﹐電機運轉正常﹐水冷卡頭無滲漏﹒
4﹑假電極
為了保證熔化充分,便於夾持等操作,需要將原料焊接在一段輔助電極上,這個輔助電極就是假電極。
假電極一般採用比較便宜焊接性能比較好的20#~45#鋼,採用焊條一般用直徑為5的焊條。
在焊接前,假電極和原料端面要平整,確保假電極和原料接觸良好,焊接面要平整牢固,防止冶煉過程中焊口處發紅,而導致電極脫落造成品質事故。
5、石墨電極
為了更充分的熔渣,保證鋼錠大頭的品質狀況,通常使用一個化渣電極,它是由石墨造成,稱為石墨電極。
石墨電極要保持乾燥,與夾頭連接處要擰緊,防止打弧;
石墨電極端頭斷面必須保證不小於原電極直徑的1/2;
石墨電極在搬運、使用中要輕拿輕放,防止損壞﹒
三﹑原料情況
1、金屬自耗電極
由於在電渣重熔過程中,金屬電極頭部埋在渣池中,受渣阻熱,不斷被熔化掉,所以成為自耗電極。
自耗電極應該是化學成份合格,斷面為圓、方等形狀的材料,它可以是鑄造、軋製、鍛造的。
金屬自耗電極不能有冷接、橫裂,在熔煉的過程中如果有冷接,容易從冷接處斷開,造成品質、設備事故,如果有橫裂,在熔煉過程中,易掉塊,形成同金屬夾雜。
電極不能有易脫落的氧化鐵皮、耐火磚、不能有包渣、表面油污等,尺寸規格也要符合要求。
2﹑螢石(CaF2)
渣中加入CaF2可降低熔渣的熔點和粘度,使熔渣具有良好的流動性,提高渣系得導電率,降低渣系表面張力,有利於電渣過程中去S和去夾雜物等一些列優點。
螢石分為兩類一類螢石和二類螢石
一類螢石CaF2含量≧98%,SiO2含量≦1.5%,主要用於重熔高溫合金。
二類螢石CaF2含量≧97%,SiO2含量≦2.5%,主要用於重熔特殊鋼。
螢石中SiO2含量較高時,可加AL粉,用45#鋼熔煉使SiO2中的Si進入到鋼中,O轉化為AL2O3,達到提純的目的。
螢石在使用前必須乾燥,而且螢石在保存過程中不能淋濕。
3﹑氧化鋁粉(AL2O3)
渣中加入AL2O3可提高渣系電阻,降低熔渣透氣性,在一定含量範圍內(AL2O3)增加AL2O3含量能降低熔渣的熔點,改善熔渣流動性,渣中加入AL2O3可提高鋼---渣之間的介面張力,降低夾雜物-----熔渣之間的介面張力,有利於熔渣吸附夾雜物,達到提純金屬的作用。
鋁粉一般採用工業純,AL2O3含量大於99.8%;
其中不能有雜物,渣料顆粒符合要求;
渣料分辨不清時禁止使用;
渣料使用前必須烘烤,隨取隨用,防止吸收水分,一般採用在600度以上加熱大概4~6小時。
4﹑底墊
為了保護水冷底座,確保良好的導電效果,應該確保底墊和底座接觸緊密導電良好。
一般情況下:
360採用底墊為300,260採用底墊為200,165採用底墊為100,厚度為10~20mm。
5﹑引弧劑
為了保護設備,採用不產生電弧的固態導電介質,當通電時由於引弧劑本身的熱量,使自身熔融,同時使周圍的渣料熔化成渣池,均勻化渣,從而完成電渣重熔的初步工作造渣。
引弧劑的配方為:
40~50%TiO2、50~60%的CaF2。
引弧劑要乾燥,導電性能好,用量不要太多。
我們一噸爐一般用200~400g。
四﹑生產操作
1﹑生產準備
觀察設備運轉情況、迴圈冷卻水情況(結晶器、底座、水冷電纜)等通水正常,迴圈水壓應大於0.2MP,同時出水情況良好(滿管出水有一定水壓)。
首先用砂輪將底座表面清理乾淨,如有粘鐵可準備一扁鏟和手錘打掉,並用砂輪磨平、清理,使其表面出現紫銅金屬光澤。
底墊要磨平,與底座接觸緊密,在底墊和底座接觸處圍上石棉繩,防止渣料進入底墊底下造成斷路,之後再繩週邊上圍渣,圍渣可採用返回渣粉末或者螢石粉,石棉繩、圍渣要乾燥,接著在底墊中心放置引弧劑,引弧劑要求底面與墊板接觸良好,放好引弧劑在底墊上引弧劑周圍放置已配好的渣料,圍渣高5~10mm。
坐上結晶器,在坐結晶器時候要坐垂直、坐穩,放好後可繞結晶器軸心輕轉,以便渣料和結晶器接觸良好,作好上面工作後,在結晶器與底墊接觸的邊緣圍上一圈潮砂或者潮的返回渣,以防止跑渣。
上石磨電極,試運行小車,同時觀察水管密封情況,如無電流可敲打底座和結晶器。
正常後準備工作完畢。
2﹑起弧造渣
快下至50~100mm時按手動慢速下降,同時給上高壓,在降至50mm左右時打自動,此時在電極穩流控制下,電機逐步的慢速自動下降,直到系統產生回路電流,此時,開始了起弧造渣,就是熔化渣料,我們採用電阻熱造渣法,就是利用電流通過引弧劑時產生的電阻熱初步熔化渣料,進而建立電渣的過程。
操作方法有兩種:
(1)用石墨電極化渣:
底座上面要清潔平整,表面不得有灰塵,粘鐵/渣等,表面要清理出紫銅的金屬光澤,把準備好的一端已經磨平的金屬底墊放在底座上面的中心位置,要求放穩接觸良好,在金屬底墊中心放置引弧劑,最好引弧劑一面平整,與底墊上表面接觸良好,要放穩,為更好的造渣,更好的利用引弧劑產生的熱量,在引弧劑周圍圍放1~2kg重熔渣料,圍放的渣料不能跑到引弧劑下面,防止接觸不良打弧,擊穿墊板和底座,結晶器和水冷底座之間一般墊乾燥好的返回渣,目的是為了使結晶器和底座絕緣,降低不必要的電能損耗,所墊的渣料厚度5~10mm或可直接墊或者加墊石棉布。
造渣時,一個支臂上為石墨電極另一個支臂上為金屬自耗電機,石墨電極的熔化端面的浮碳要清除乾淨,端部太細,不和規定時應鋸掉,將石墨電極對準結晶器中心,快速下降電極,當石磨電極下端接近引弧劑時,接通電源,慢速下降,來弧時,快速加幾勺渣料“穩弧”、造渣,正常加渣要均勻,邊熔化邊加渣,見亮就加。
化渣要求:
化渣電壓要求為電渣冶煉正常冶煉電壓,電流一般不超過3000A
Φ360的渣料在大概15分鐘左右加完,然後重熔一段時間,一直等裏面渣料完全熔化,開始提升電流,大概8~10分鐘提到正常,其熔渣電流<3000A,採用Φ150電極,正常後的冶煉電流大概為6000~6500A。
Φ260的渣料在大概10分鐘左右加完,然後重熔一段時間,一直等裏面渣料完全熔化,開始提升電流,大概10~12分鐘提到正常,其熔渣電流<2000A,採用Φ90電極,正常後的冶煉電流大概為4500~5000A。
正常電流後造渣完畢。
(2)用金屬自耗電極直接化渣:
在特殊情況下允許使用,如:
低碳鋼,對碳含量要求嚴格的鋼材。
造渣電流要很快穩定下來,並逐步提升電流,當渣料加完,5~15分鐘後將電流控制在規程要求的值。
加渣時間視渣量而定。
3﹑正常冶煉
電渣冶煉的主要工藝參數
結晶器和電極尺寸:
結晶器直徑:
360,250,200,150(方/圓);
充填比/充填係數:
原料直徑/結晶器直徑(直徑充填比),
原料截面面積/結晶器截面面積(面積充填比);
渣系:
常用兩元渣系CaF2:
AL2O3=7:
3,稱為三七系;
渣量:
如:
360圓,渣重36kg;
電壓、電流:
如1t錠爐電壓要求一般為58~63V,電流要求為6000~6500A;
冷卻水溫:
入口水溫不能高於35度,出口水溫不能高於45~65度,在冶煉過程中要注意水溫和水壓,冶煉過程中水不能斷流。
渣料熔化完畢,電流提升到正常值,即進入正常冶煉:
(1)、嚴格控制冶煉工藝參數,尤其是電流,勤觀察電流錶,監控電流的運轉情況和電機的運轉情況,防止電流波動和斷電等情況的發生。
(2)、勤觀察電極的對準情況,及時並小心的調整結晶器的位置,保證對中良好,防止電極和結晶器接觸打弧以至擊穿結晶器。
4﹑交換電極操作
當電極與假電極焊口距離渣面100~150mm時,把電流提升到比正常冶煉電流高250~500A重熔1~3min後,用交流快速提升,當電極脫離結晶器,移動橫移台車,到位後調整結晶器前後左右位置,確保電極在結晶器中心,一般情況交換電極要求時間小於90s,1t爐交換電極時間小於60s;如果交換電極時間超過3min應停止冶煉。
換電極後,手動調整電流值,調整到比正常值低大概1000A~1500A,然後保持此種狀態,讓電流自動提升到正常後,打自動,開始正常冶煉,在自動過程中要密切注意電流錶和電機的運轉情況,防止異常斷電後為了補償電流而電極不斷的向下運轉,導致插深。
5﹑充填(補縮)
為了減少鋼錠在結晶過程中鋼錠產生的縮孔,提高成材率,在電渣冶煉後期採用的逐步降電流工藝操作方法。
一半情況200mm的電極,液面距離結晶器邊緣大概100~150mm時,允許開始充填。
甲、充填方法
採用逐步分級降低電流的方法,每次降電流1000~2000A,每一電流值停3~5min,在最小穩定值停5~10mm,後自然歸零。
電流控制圖如下所示(以1噸錠爐子控制方式為准):
乙、充填效果
充填必須充分,使鋼錠小頭端面無凹心,杜絕二次充填,整個冶煉過程中電流要穩定,渣呈黃白色,冒白煙,渣池中目視有比較活潑的對流現象,關注結晶器水溫,控制在45~65度,水冷底座出水溫度小於45度,冷卻水進水溫度低於35度。
6﹑鋼錠脫模
充填完畢後鋼錠需要一段時間冷凝成為固態後方便脫模,鋼錠煉製完畢至脫模所需要冷卻大概時間如下:
360錠需要冷卻大概20~30min
260錠需要冷卻大概15~25min
7﹑鋼錠緩冷、取樣
鋼錠脫模後根據不同的材質對鋼錠採取不同的冷卻方式:
A.空冷:
奧氏體鋼:
如1Cr18Ni9Ti,1Cr18Ni9,4Cr14Ni14W2Mo,空冷時間24小時,在這個時間段內同時取樣;
B.箱冷:
馬氏體、雙相鋼:
如1Cr13、2Cr13等,箱冷24小時後空冷24小時,並在空冷時間段內取樣;
C.砂冷(砂埋):
如3Cr13、4Cr13等易炸裂的鋼種,砂冷48小時後空冷24小時,並在空冷時間段內取樣。
取樣位置:
在鋼錠大頭距端面大概100mm處取粉末試樣,在小頭距端面50mm處取粉末試樣分別作化學分析
全元素試樣取40g小塊,要求試樣表面清潔無油污,無渣滓,無灰塵,裝專用試樣袋,分大頭和小頭,標明鋼種、爐號、取樣位置(大頭或小頭)、日期。
要求試驗結果在24取完樣後二十四小時內出來。
五﹑生產常見異常處理
1、熔煉中斷電
熔煉中斷電,但是其電壓正常,可能是在更換電極或者其他情況的時候導致錠子和底座絕緣:
應急處理:
可採用敲打結晶器、水冷底座的方法來處理;
預防措施:
在裝備結晶器時,坐好底墊,同時也可以增大底墊的面積,在更換電極的過程中,動作不要過大,防止結晶器晃動過大導致絕緣,對於小規格結晶器,可增大結晶器下邊緣的面積,達到穩定的目的。
如果異常停電﹐必須打開柴油發電機﹐確保水冷系統工作正常﹒
2、泡渣
此事故主要發生在造渣過程中,主要是因為渣液流動性好,而結晶器和底座接觸面不緊密造成。
應急處理:
停電,同時用沙土壓埋;
預防措施:
在裝配結晶器時,在結晶器和底座之間的絕緣返回渣要儘量細,同時可在放渣之前在下面墊一中心有孔德石棉布,並且在結晶器放置好後,在它和底座接觸的邊緣,圍一圈潮砂土或者潮返回渣,但是不能全部圍嚴,大概要留一寬約50mm~100mm的排氣口。
3、電極焊口掉落
此類事故主要是因為焊接不牢造成;
處理方法:
停電。
預防措施:
在焊接電極時,假電極端面要清理乾淨平整,電極要焊接的端面也要清理乾淨平整,同時夾頭應該擰緊。
4、熔煉開始無電流
主要是因為在圍渣時渣料鑽到底墊板下面或者是引弧劑下面。
應急處理:
可敲打底座或結晶器,如無效果需要重新放置底墊和引弧劑;
預防措施:
在圍渣前放置好底墊後,於底墊和底座接觸面邊緣圍幾圈石棉繩,防止渣料跑進去,儘量保證渣料不要碰到引弧劑,還有就是儘量使引弧劑端面比較平的一面與底墊接觸。
5、迴圈冷卻水堵塞或者斷流
主要是水冷管路問題或者水泵故障造成;
應急處理:
電流稍微降低,使用備用水泵,如果壓力過大,先使用一個管路,同時處理出問題管路,如果是壓力降低,檢查管線漏水的地方,並及時處理。
預防措施:
在更換結晶器時擰緊水冷管線介面,在底座橫移換電極時,注意保護水管防止被輥道和小車輪子壓壞。
6、成分偏差
一方面是原料問題,一方面是冶煉渣系不同,還有就是取樣過程中試樣被污染。
應急處理:
重新取樣;
預防措施:
取樣位置表面要乾淨無油污灰塵等雜物,取樣鑽頭要乾淨,無附著雜物,同時應使用耐磨性高的鑽頭。
六﹑我司設備狀況
1.設備概況
(1)變壓器
T型交流變壓器,高壓側三相進線,低壓側兩個單相輸出
採用有載有級調壓,電壓14檔,採用上海華明開關
(2)短網
銅排+水冷電纜結構(無二次開關)
無磁結構(採用類似同軸導電的設計原理)
(3)機械
四立柱結構,普通梯形絲杠傳動,絲母動態調心裝置
交流變頻傳動,牙鉗式電磁離合
橫臂旋轉
氣動對開卡頭
固定熔位,電動X-Y雙向電動台車,底水箱
水溫、水壓等檢測與報警(結晶器、底水箱各一個檢測點)
(4)控制系統
變頻自動、手動兩種控制方式
2.主要技術指標
(1)標稱熔煉噸位:
1t
(2)冶煉電流電壓波動值:
在(7)款條件下,在熔煉處於穩定階段時電流波動<±1200A,電壓波動<±2V
(3)熔煉方式:
遞減功率,交換電極,電極總共2支(單支1.0t)。
(4)控制方式:
手動控制、自動控制。
(5)自耗電極最大重量:
1.0t;重熔支臂載荷:
1.5t
(6)輔助電極規格:
φ180
(7)結晶器可用規格:
項目
min
max
直徑
φ260
φ360
高度
1600mm
1700mm
錠重
0.6t
1t
(8)鋼錠品質:
表面光潔,無渣溝、鋼錠補縮端面凹坑深度小於電渣錠直徑1/10。
內部無縮孔、疏鬆和明顯偏析等缺陷。
其中驗收鋼種為17-4ph﹑T91﹑XM19﹐按照乙方提供的熔煉工藝確保化學成分合格。
(9)升降橫臂有效行程:
3.5m
(10)熔渣方式:
石墨電極造渣,液渣起弧(重熔)。
(11)電耗指標:
≤1400-1600KWh/t
(12)日產能7噸(17-4PH,φ260×1400)。
3.結構與功能設計
(1)總體結構:
該電渣爐為四立柱式結構。
每個立柱上配有一個旋轉支臂,支臂可旋轉和升降,兩立柱中間佈置短網。
電渣爐設有兩個固定熔位,可X-Y雙向微調,結晶器高度不可調。
(2)高壓供電(高壓開關、計量櫃):
高壓開關、計量櫃為組合式,有阻容保護和避雷保護,一個櫃體。
有變壓器油溫、輕瓦斯、重瓦斯報警。
重瓦斯自動停高壓功能。
有過流保護。
具有電流電壓指示,有功電力計量。
(3)變壓器
變壓器容量1400KVA,三相,一次電壓6.3KV±5%,工頻50HZ。
二次設有兩組單相輸出接線端子
採用14檔有載調壓,二次調壓範圍40~70V,等壓差調壓。
冷卻方式為自然冷卻。
阻抗≤6-8%。
二次額定電流10KA。
(4)短網
銅排A-X交叉並排,在變壓器容量1400KVA,最大電流10KA下。
硬銅排電流密度≤1.3-1.6A/mm2。
水冷電纜S500mm2,12條。
水冷電纜下設防護罩防止熱輻射。
短網與變壓器採用銅排直連形式連接。
互感器安裝在爐前,設防護罩防止熱輻射及濺渣。
(5)立柱與支臂結構、運動形式
主立柱應有足夠剛性,與爐後牆剛性連接,2t力(甲方同意與廠房牛腿(注:
主立柱),剛性相連接)。
立柱採用圓形結構。
採用梯形絲杠傳動、萬向絲母、牙鉗離合,電刷設在低速側。
支臂快速升降應靈活平穩準確,載荷1.5t電極升降時末端擺動<3-6mm。
快速升降速度:
2500-3000mm/min
熔煉速度:
5-50mm/min
橫臂升降行程:
3500mm
支臂載荷:
1500kg
支臂旋轉形式:
減速電機驅動,單速控制。
旋轉速度:
360°/min
轉角:
+20°/100°
(6)電極夾持形式
橫臂及電極夾持器採用結構件;電極夾持器導電側採用堆焊黃銅結構;夾持器為對開結構;卡頭經0.4MPa×5h打壓無滲水。
氣動結構
最大開口位移:
40-60mm
夾緊力≥3t
(7)結晶器台車形式
結晶器平臺的調心部分為雙層結構,可實現X/Y方向調整。
應設有防跑渣裝置。
平臺面積:
1200mm×1200mm
調整速度:
400mm/min
承重:
2t
X-Y方向調整距離±200mm
(8)除塵裝置形式:
爐口設有U形集塵罩,罩出口附有軟連接管,並可調節以適應不同高度位置集塵(乙方提供排風口徑)。
除塵氣體直接排空。
(9)水系統要求:
水管線架設應合理易於維護操作。
在供水壓力為0.4Mpa下,結晶器出水溫度45°C~65°C。
當主供水回路出現故障時自動報警,自動開啟備用水路。
回水有溫度顯示報警。
進水口有水壓顯示報警。
(10)控制系統結構與功能
電渣爐控制系統主要由變頻自動控制系統、一次感測器和相應的執行單元組成,電氣聯鎖採用PLC(三菱品牌)。
七﹑我司重熔安全操作事項
安全操作包括人員安全﹑設備安全﹑品質安全
1﹑工作前必須檢查機械﹑電氣﹑水冷系統等﹐在正常情況下方可送電﹐否則不准送電。
2﹑工作前對鐵鏈﹑鋼絲繩等所使用的工具要檢查﹐發現問題及時修理或更換﹐不得將就使用。
3﹑上電機時﹐一定要卡緊﹐電機棒子一定要焊牢﹐防止脫落傷人。
4﹑安放底墊時﹐水冷底座平面應光滑干燥﹐底墊與底座之間緊密結合﹐以防打弧造成事故。
5﹑結晶器要座的嚴密﹐以防在冶煉過程中跑渣傷人。
6﹑配電人員必須按照其操作工藝規程控制電壓﹑電流。
冶煉過程中不准帶負荷送電﹑停電﹐嚴禁冶煉過程中無人或多人配電。
7﹑在冶煉過程中﹐冷卻水在2個壓力以上﹐管道暢通﹐結晶器冷卻水溫度不准超過65℃﹐以防發生爆炸事故。
8﹑交換電機及在冶煉過程中﹐電機不能偏離結晶器中心﹐防止打弧發生事故。
9﹑吊電機及鋼錠時﹐必須使用專用工具﹐保証卡死﹐嚴防脫落傷人。
10﹑電機尺寸不和標准要求時﹐經處理后方可生產。
11﹑交換電機時﹐配電員必須聽從爐前工指揮﹐雙方緊密配合﹑防止打弧肇事。
八﹑我司電渣工藝技朮要求
1﹑電渣重熔用原材料
1.1非金屬原材料
電渣重熔用非金屬原材料主要有渣料如﹕螢石﹑三氧化二鋁等和其他附加材料。
1.1.1渣料驗收
電渣重熔用渣料入庫時應有產品合格証及化學成份單。
渣料必須純潔﹑無泥沙﹑無焦炭﹑無油污﹑鐵屑等雜質。
1.1.2渣料及附加劑的化學成份見表1
表1
名稱
牌號
成份%
CaF2
Al2O3
CaO
TiO2
MgO
SiO2
螢石
特二級
≧98
≦1.5
特一級
≧97
≦2.5
三氧化二鋁
工業純
≧97
≦0.1
石灰
一級
≧90
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