20m预应力混凝土空心板施工.docx

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20m预应力混凝土空心板施工

20m预应力混凝土空心板施工技术方案

一、工程概况

本合同段20m预应力混凝土空心板共计297片，其中中板171片，边板126片，由本合同段K70+850预制厂统一集中预制，混凝土由K70+400处拌和站集中拌制供应。

二、施工准备

1、技术准备

a、开工前，全面熟悉施工图纸、相关技术规范，查阅相关资料，核实工程数量。

统计该项工程所需材料用量，向项目材料部上报材料需求计划。

b、根据工程进度计划，配备足够的人员、机械设备。

对参建人员由项目工程部进行该项工程应知应会考核，对考核不称职的严肃予以退场，对进行机具设备由项目机械部进行数量和性能的检查，对于不能满足施工需求的机具，责令更换或维修，保证施工机具性能。

c、编写该项工程施工作业指导书，由项目工程部组织对所有参建人员进行技术交底，明确施工工艺、质量控制办法、质量控制标准、报验程序以及澄清设计图纸中的细节性问题，同时由项目专职安全员对所有参建人员进行安全技术交底和安全管理办法交底。

d、收集相关资料，编制分项开工报告，上报监理处审批。

e、根据中心试验室验证后的混凝土配合比，按规格要求采购原材料。

f、对该项工程所用的成品材料取样检查，确定其性能和质量，进行成品原材料的采购。

g、结合实际地形和工程内容，规划确定预制场布设，根据前期报批的预制场方案布设预制台座。

2、现场准备

按照前期上报并批复的预制场施工方案，对预制场地进行换填及压实处理。

预制场共布设20m预应力混凝土空心板预制台座30个，台座采用重复利用。

台座采用30cm厚C25混凝土浇筑基础，上铺设8mm钢板作底模，角钢包边，浇筑台座混凝土时按间距1m设侧模拉杆孔。

台座顶面按照设计图纸跨中反预拱度，预拱度按抛物线设置，计算后由水准仪控制各点高程。

预制场范围内台座与台座之间全部用厚20cm，C20混凝土硬化，并在两侧设排水沟，将预制厂范围内的水排出。

台座纵向布设，预制厂设跨径23.5m门吊，用于吊梁、移梁，设小型工作门吊一个，用于起吊混凝土、调运模板、安装钢筋。

采用标准定型钢轨。

3、模板准备

梁板模板采用定型组合钢模，由正规模板厂家制作，用角钢和槽钢加劲，保证模板刚度和表面平整度。

底部用对拉螺栓固定，芯模采用钢模，待砼达一定强度后分节抽出。

开工前应先对模板进行试拼，试拼不适合应及时修整。

模板应满足以下要求

具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性；

便利制作、装拆容易、施工操作方便，保证安全。

模板板面光滑平整，接缝严密，确保砼在强烈震动下不漏浆；

我部内外模板均采用组合钢模保证梁体线形，提高模板的适应性和周转率。

三、施工组织及施工安排

1、本项工程施工组织

开工前，成立以项目经理部为管理机构，桥梁施工预制场为操作实体的组织管理体系。

项目经理部试验室在项目质检工程师的领导下负责施工过程中各项检测工作。

项目经理部成立质量、安全检查组，各桥梁施工工区成立二级质量、安全检查小组。

将该项工程质量、安全责任根据组织管理体系层层分解细化，落实到各管理人员，由项目经理向每个质量、安全负责人签定该项工程的工程质量责任书和工程安全责任状。

形成完善的质量、安全管理体系。

明确每个责任人的责任和职责，切实做到每项工程的各个工序出现质量、安全问题有追溯性和可查证性，责任到人。

施工队伍选择有施工过类似工程的工程师负责该项工程的全面施工工作。

施工操作人员选择具有多年经验并施工过该地区类似工程的工人。

所用混凝土采用拌和站集中拌制，汽车混凝土罐车运输至门吊下，

将混凝土料卸入料斗，由门吊起吊运输将混凝土送入模内。

2、主要材料

1）、每批次水泥进场都要有质量合格证书、化验单，按相关规定抽样检测，合格方可使用。

2）、砂、石原材料应严格按调查和试验所确定的材料场采购。

使用过程中要按相关规定批次抽样频率进行试验，满足要求方可使用。

采用多种砂、石材料时，必须按照相应的配合比进行混凝土的拌制，不可变材料不变量拌制混凝土。

3）、钢筋、钢绞线严格按照前期调查和试验所确定的供应厂家采购。

每批次进场后按照规定进行抽样检测，并按照相关规定进行焊接质量检测，满足要求方可使用。

四、施工工艺

后张法预应力空心板梁施工工艺流程图

1、绑扎钢筋

1）钢筋加工及安装：

钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。

结构

中不能采用闪光对焊的采用电焊机焊接。

钢筋下料前应核对图纸核对无误后方可下料。

制作钢筋定位架，对照钢筋定位架直观的施工，绑扎钢筋先在模板表面上用粉笔按图画出钢筋的间距及位置。

先安装定位钢筋，再安装箍筋，用定位钢筋固定好箍筋后，再穿主筋。

然后按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向主筋，后绑扎横向钢筋。

纵向主筋（通长筋）接头采用单面帮条焊工艺，焊缝长≥10d（d为钢筋直径）；焊接时应先由中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成形，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。

焊接接头或绑扎接头应错开布置，对于钢筋采用焊接接头，绑扎搭接长度一律为35d（d为钢筋直径），接头长度区内受力钢筋接头面积不超过50%该接头断面面积。

对于钢筋采用绑扎接头，两接头间距＞1.3倍搭接长度，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过25%该接头断面面积。

绑扎梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置塑料垫块，塑料垫块的厚度应满足设计保护层要求。

对于影响下一步施工的钢筋，暂不进行绑扎或安放，待侧模安装好后再装放剩余钢筋。

梁板钢筋绑扎注意事项：

底板上、下层的定位筋下端必须与最下面的钢筋焊接牢固。

钢筋与预应力管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。

在焊接时，为防止焊渣烧伤底模，焊接部垫铁皮等以隔离焊渣。

钢筋焊接时电焊机引线必须绝缘良好，防止短路。

废焊渣，焊条收集后统一进行深埋。

吊车作业时要远离电线等障碍物，同时还应有专人指挥。

2、穿波纹管

1）按照设计图纸中预应力钢束布置图中钢束横向坐标在梁板底模上准确划出钢束各控制点横向坐标的位置，然后按照钢束布置图中各控制点的纵向坐标的位置，准确安装钢束定位钢筋。

定位钢筋宜先焊接成定位钢筋网，然后按照所定位置与腹板钢筋绑扎在一起，定位钢筋曲线部分以间隔为50cm、直线部分间隔为100cm。

定位钢筋绑扎好后，穿波纹管。

波纹管定位要准确牢固，波纹管位置的容许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm，管道轴线必须与垫板垂直，接头处不得有毛刺，卷边，折角等现象；接口要封严，不得漏浆。

金属波纹管穿好后，在波纹管内穿直径可以满足穿钢绞线的塑料管，以防止浇筑混凝土时波纹管变形或漏浆造成无法穿钢绞线。

2）钢筋、钢绞线的保护

由于预制板梁的施工周期较长，所以对钢筋、钢绞线要进行保护，具体措施如下。

对半成品及原材钢筋要求离地面50cm进行堆放且用彩条布或塑料薄膜覆盖，必要时搭设钢筋存放棚。

钢绞线要求垫离地面50cm并用防水布覆盖。

由于施工期的延误可能会出现钢筋、钢绞线的锈蚀，对于锈蚀不严重的钢筋、钢绞线应用钢刷刷去浮锈，并用干布擦去钢筋表面已刷下来的浮锈。

由于施工期的延误，一部分埋置式的钢绞线长时间的不能张拉，要求在用防锈漆涂抹钢绞线同时要包裹钢绞线。

在下一次施工前将防锈漆刷去。

对于腐蚀严重的钢筋、钢绞线进行作废处理。

3、支立安装侧模

安装侧模前必须先进行试拼、除锈、涂脱模剂、纵横向接缝处紧密性处理措施以及编号。

按照编号顺序将打磨好的侧模进行逐节安装。

侧模固定底面、顶面采用拉杆进行固定，再加侧模外底面的支撑和顶面的斜拉揽绳。

纵向模板各节采用螺旋绞接。

为防止漏浆在模板底面和各横纵向接缝处粘双层双面胶，并压紧使各接缝严密。

4、安装端头模板

端头模板采用钢板制作并预留湿接缝伸出钢筋孔。

端头模板与侧模板采用绞接螺旋固定，并在顶面、底面各设置一道横向撑，以增加端模的刚度。

为防止端头模板与侧模、内模以及预留钢筋孔漏浆，在端头模板与侧模、内模接缝处用宽塑料胶带粘贴缝，在预留钢筋孔处填塞海棉。

5、检测、校正模板

对照设计图纸各部位具体尺寸，现场逐个检测模板内部尺寸和保护层厚度，对于不满足设计要求的进行校正和增加保护层垫块。

保证模板固定牢固、内部尺寸满足设计要求。

6、绑扎剩余钢筋

对安装侧模或端头模板前无法绑扎的钢筋，按照设计图纸进行绑扎，具体绑扎同以上“1）钢筋加工及安装”。

7、浇筑混凝土

1）施工工艺流程

混凝土浇筑施工工艺流程

2）混凝土配合比要求

空心板混凝土为高强度混凝土，拌制混凝土必须严格执行设计配合比，拌制混凝土的原材料必须选择符合规范规定和配合比要求的原材料。

板梁混凝土设计为C50，混凝土配合比设计时考虑如下几点：

水泥

水泥的选用一般考虑其对混凝土结构强度、耐久性和使用条件的影响。

骨料

含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。

温度措施

夏季施工时，采用砂石料降温以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输和浇注过程分别采取降温措施，减少混凝土水分的损失。

对于夏季施工的板梁要求避开炎热的中午，施工放在下午以防因温度过高引起收缩裂缝。

3）混凝土的拌制

（1）砼采用拌和站集中拌制。

混凝土的拌制需要注意以下几点:

核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的110%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。

砂石料要分仓堆放，拌和站符合配合比要求，即三个料仓粗集料两个细集料一个。

检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理认可符合配合比设计要求后方可使用所备材料。

检查搅拌设备（搅拌机、上料系统等）是否运转正常，并调试好自动计量系统，准备好机械设备的常用零部件，以备解决机械设备的常用故障，确保前场砼浇筑的连续供料需求。

清理好试验检测所需的器具是否配备齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、砼坍落度和水温等指标的检测和砼试件抽样的需要。

混凝土拌制所需的原材料在进入搅拌机时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的混凝土符合设计配合比的要求。

集中拌和，拌和站各项指标均已标定。

（2）搅拌质量的控制

在砼的搅拌过程中，主要是通过坍落度的控制和卸料时肉眼观察砼的和易性、粘聚性和保水性，和易性的观测主要是看拌合料是否搅拌均匀，对粘聚性和保水性观察其是否良好，否则应及时查明原因进行处理。

在拌合站对坍落度的控制主要通过下面两点来实现：

对所使用的砂、石原材料进行含水量的检测。

针对不同的浇筑混凝土时的天气，预先对地材进行含水量的检测，根据配合比及时调整单盘混凝土搅拌时的加水量。

在浇筑过程中，由于时处夏天或雨天对砂、石含水量影响较大时也需要不定时的对其含水量进行检测，及时调整搅拌时的掺水量，确保拌合好的砼符合配合比设计要求。

对搅拌好的砼拌合物直接进行坍落度的测定，如不满足要求及时的对掺水量进行调整。

在坍落度的测定时机上，在开盘后的第一盘料应进行检测。

若所使用的原材料其含水量比较一致时可较稀疏的间隔性检测；如果在砼的浇筑过程中，肉眼观测坍落度有明显的变化或砂石料含水量有明显变化时应加强坍落度的检测频次。

5）混凝土的运输

混凝土在拌和站搅拌好后，通过混凝土罐车运输至施工现场门吊下，将混凝土拌和物卸入料斗，由门吊将料斗吊至卸料位置。

在混凝土的运输过程中，应做好以下几方面的工作：

在混凝土的运输过程中要求施工的速度要快，如出现施工间断要有及时的复工措施。

在混凝土的入模前应不停搅拌，搅动速度按2-4r/min的转速进行控制。

在混凝土从搅拌机卸料到入模的过程中，需要经过罐车运输，难免有一定的坍落度损失，尤其在炎热的夏季施工条件下。

因此，在混凝土从搅拌机出料到入模时应重新检测其混凝土的坍落度，将测得值与从搅拌机卸料时测得值相比较，如相差较大应及时的调整搅拌卸料时的坍落度值，使混凝土的入模坍落度符合配合比设计要求，保证混凝土的浇筑质量和施工性。

6）混凝土入模浇筑

混凝土浇筑沿板梁方向采用一端向另一端分节分层的阶梯推进，浇筑顺序：

底板、侧板、顶板的顺序，浇筑侧板时左右对称浇筑，

混凝土浇筑前准备工作

在混凝土入模前应作好以下的准备工作：

a、对支架、模板、钢筋、预应力管道和锚具、预埋件等进行检查，并作好记录，符合设计和施工规范要求后方可浇筑。

检查混凝土浇筑所用的机具（振捣棒、电机、砼收面器具等）及备用件是否准备齐全。

b、混凝土浇筑施工操作人员是否到位，各组人员应包含布料、砼振捣、砼收面三小组。

混凝土布料振捣

按照预先制定的浇筑顺序、严格按30cm～50cm分层布料，同时应控制好混凝土的振捣工作。

振捣采用φ50插入式振捣器。

砼振捣注意事项：

1）振捣时插入下层砼10cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完毕后应边振动边缓慢提出振动棒。

2）应避免振动棒碰撞模板和钢筋、严禁碰撞预应力管道，严禁用振捣棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。

3）混凝土振捣时，在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。

混凝土标高控制及收面

板梁顶部有5cm厚C50防水砼调平层，严格控制标高在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求，同时也是控制板梁线形的必要因素。

在浇筑砼前，采用钢筋焊设标高控制点。

为了良好控制板梁高度情况，控制点在预压测量观测点位置均布设，其中间位置可以用拉线方式或长铝合金刮尺进行控制。

混凝土浇筑后，收面处理应注意下面事项：

1）浇筑混凝土时，室内如有杂质，要及时进行清除并作好收面处理，

已便于内模支架的撤除。

2）当浇筑顶板混凝土时，要严格控制板梁顶面标高，因顶部只有10cm厚桥面砼，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。

3）板梁顶表面的混凝土应压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接，并防止表面裂纹的产生。

4）砼浇筑快结束时，复测板梁顶标高，严格控制标高和坡度，不宜出现正误差，使砼顶标高满足规范要求。

9、混凝土养护

1）采用不褪色的土工布覆盖蓄水养护，使混凝土表面随时保持湿润。

2）养护时间不得少于7天，混凝土终凝后即可开始养护。

3）夏季施工时，应加强养生，对成型混凝土遮盖浇水养护。

10、拆模

砼浇筑完毕后，应覆盖草袋或土工布洒水养护24小时即可拆模，拆模后洒水养护7天左右。

此时可对梁头、铰缝钢筋及板翼等连接部分进行凿毛处理。

11、穿预应力钢绞线

抽出预先在波纹管内放置的塑料管，将按照设计图纸下料的钢绞线按照相应编号穿入波纹管内，钢绞线采用人工穿放。

12、张拉、压浆

1）张拉前的准备工作

施工缝凿毛处理。

提交张拉人员上岗证到项目部和监理处备案。

拆除翼缘板的模板，检查板梁是否有整体沉降而引起的横缝和纵缝。

以确保张拉前板梁是合格的完整的整体。

已浇筑但未张拉的板梁上不允许堆放钢筋等物品，防止因荷载过

大而引起板梁断裂。

张拉机具采用湖南联智桥隧技术有限公司联合研制的预应力智能张拉仪系统。

该系统结合了土木工程和现代信息技术，能精确控制有效预应力大小，实现张拉过程智能控制，消除人工操作误差，具有精确、同步、自动控制张拉应力、延伸量、加载速率、停顿点、持荷时间等要素的特点，实现预应力张拉施工全过程质量管理，达到“实时跟踪、智能控制、及时纠错”的目的。

该系统具有自动读取梁板参数，智能计算张拉过程的压力值，无线控制油泵的进退油，实时无线采集油压与位移信息，自动生成预应力张拉记录表等功能。

全程无需人工干预，且具有错误纠正、数据同步、张拉审核等张拉过程控制。

操作简单，界面人性化，比较适应我部施工场地环境。

张拉机具安置在待张拉T梁侧面，应由专人使用和管理、并按规定维护、检验。

2）预应力施工

预应力施工必须配备具备一定施工经验的工人，并在施工前进行安全交底和人员的明确分工。

预应力施工必须严格按照操作规程进行施工和操作。

钢绞线按设计图纸下料，下料采用切割机切割，波纹管必须采用套管对接，锚垫板必须与钢绞线及管道垂直且与封头模板固定牢固。

砼浇筑完待到达砼设计强度85％后即可采用双控法进行预应力张拉施工，引伸量误差应在±6％范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1％，且不允许整根钢铰线拉断。

张拉需两同时对称进行（具体

见张拉计算说明书）。

3）张拉预防措施

锚垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

千斤顶给油、回油工序要缓慢平衡进行。

要避免回油过猛。

张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。

油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。

在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。

千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳定或受力不均倾倒伤人。

张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔体弹出伤人。

4）压浆

预应力束张拉完后，应立即进行管道压浆。

压浆前先用水冲洗管道。

水泥采用P.O52.5普通水泥，掺减水剂。

水灰比可降到0.35，水泥浆的泌水率不超过1％，水泥浆稠度控制在14s至18s之间。

拌和后3h泌水率控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸收，压浆采用活塞式压浆泵，压力控制在0.5Mpa至0.7Mpa，每孔压浆至最大压力后，要稳压5分钟，并达到排气孔一端有相同稠度的水泥浆为止。

13、封锚

压浆24h后，检查孔道内水泥浆是否饱满，否则要进行二次补浆。

压浆彻底结束24h后，即可进行封锚。

封锚前对锚头首先进行彻底的清洗和除锈除油，清洗干净后用不低于梁体混凝土标号的小石子混凝土进行锚头混凝土的浇筑。

五、吊移、存梁

1、提梁用龙门吊应及时作好保养与检修，随时可吊运梁。

2、起吊司机必须进行安全培训，确保吊运过程中“人”、“机”、“梁”的安全，严禁违规操作。

吊运前进行安全排查，确保无安全隐患。

3起吊移梁

3.1预制梁是在梁场的制梁区内进行预制，当梁进行初张拉完毕后，方可将梁吊走，以便空出台位，准备下一循环。

3.2吊装设备采用两台80T龙门吊起梁,在制梁区内把梁体吊起后，然后移到存梁区。

3.3吊梁用应采用交互捻制的钢丝绳，其长度和断面大小通过计算选定，破断安全系数不小于10，钢丝绳两端用穿绕方式编成绳套，以便挂在扁担上。

3.4钢丝绳与桥梁底面转角接触处，须安放护梁铁瓦以免混凝土被挤碎，钢丝绳被割伤。

铁瓦应力求轻便，但须有一定刚度，与钢丝绳接触面作成弧形。

钢丝绳与混凝土面接触处应垫木板以防挤伤混凝土。

3.5当发现钢丝绳有扭结，变形、断丝，锈蚀等异常现象时，应及时折减使用或报废。

对已报废钢丝绳应作出明显标记，防止误用。

4存梁

梁场内存梁在满足架梁工期的情况下，一般考虑单层存梁方案，但遇到工期提前时，梁场内存梁数量将增加，我们必须将在有限的存梁台座数量进行合理优化，采用双层存梁方案。

4.1单层存梁

预制梁从制梁区通过两80T龙门吊运输到存梁区内，放置在存梁台座上。

要求测量人员提前对存梁台座顶面进行初始测量，梁底部采用木板支垫。

存梁时，梁支点为支座位置

4.2双层存梁

该方案的采用是充分考虑了现有的施工条件无法满足存梁要求后才决定实施的。

双层存梁对地基处理要求标准更高（双层梁相当于80T重量），为了保证双层存梁安全，梁场采取五项措施，确保梁体安全。

（1）在存梁前对照桥梁表上的架梁顺序来确定存梁顺序，根据梁场实际单层存梁的片数，合理考虑后架梁的段落先预制，关键考虑实际梁场架梁周期，周期内安排存梁计划。

（2）第一层梁存放稳定后，桥面2%的横向排水坡采用薄木板垫平,然后放置支撑块以保证第二层梁与下层梁的中心线重合且梁端悬出长度相同。

要求测量人员提前对计划双层存梁的支承点进行初始测量，并做好记录，确保下部已存好的梁同一平面保持高差≤2毫米。

（3）进行统一指挥，要求龙门吊司机在指挥人员的命令下联动操作同速下降，待梁落到下部梁的支撑块上，龙门吊略带载静停观测。

（4）首次双层存放时候安排测量人员在落梁后对存梁的支承点进行再次观测，观察支座的受压状况，基础载荷状况，支座有无变形、基础有无开裂、有无位移等情况,静停30分钟后，无危险状况，才能将提梁机完全卸载。

（5）要求指挥人员带齐指挥用具，与操作司机进行准确联系，发出的信号必须清晰、准确、简捷、明了，确保吊装安全。

六、施工注意事项

1、混凝土拌制严格按照配合比来拌制，配合比必须由试验人员专人控制，非试验室人员坚决不允许调整混凝土配合比。

2、搅拌所用机械为强制式搅拌机，搅拌时间按120s控制，搅拌起算时间为加水完成后起算。

在搅拌完成后混凝土的拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。

3、对所使用的砂、石原材料进行含水量的检测，及时调整搅拌时的掺水量，确保拌合好的砼符合配合比设计要求。

4、施工必须有备用发电机以防断电引起施工的中断。

5、侧板浇筑，宜对称浇筑，以免混凝土侧压使内模移位，振捣时应注意波纹管的位置，不得振伤波纹管。

6、模板固定一定要牢固，防止变形跑模。

7、保证外露结构砼表面美观的措施

对整个板梁混凝土结构采用同厂、同品种、同标号的水泥和相同的配合比，保证混凝土表面颜色一致。

采用性能优秀的外掺剂外加剂，以及优化混凝土配合比等先进技术消除混凝土表面泛砂、气泡等现象使混凝土表面光洁。

模板接缝保持在2毫米之内，并保持接缝整齐划一。

8、混凝土的防裂缝措施

干缩裂缝：

干缩裂缝的产生主要原因是混凝土浇筑后养护不及时，表面水分散失过快，造成混凝土内外不均匀收缩，引起混凝土表面开裂；同时如果使用了含泥量大的粗砂配制的混凝土，也容易产生干缩裂缝。

温度裂缝：

温度裂缝是由于混凝土内部和表面温度相差较大而引起，深进和贯穿的温度裂缝多是由于结构降温过快，内外温差较大，混凝土受到外界的约束而出现裂缝。

9、预应力筋张拉时严格按照双控指标进行控制,张拉所用千斤顶必须和油表必须经具备相关资质部门标定过的，必须配套使用。

七、进度保证措施

1、按照本项工程进度计划进行进度分解，按照分解后的进度计划进行考核，对考核结果进行奖罚措施，对未按进度计划完工，必须科学细致进行分析影响进度的因素，然后对影响因素进行着力解决，保证按期完工。

2、开工前，根据工程量由现场工程师对本项工程所需材料采购计划上报物资部，最少提前一周，对特别影响工期材料，要特别说明，必要时留有一定库存，以避免材料紧缺影响工期。

3、开工前，由项目部机械主管对施工本项工程的工区所使用机具进行检查，对不能满足施工需求或性能不好者，必须限期增加或维修，以保证机具的使用率。

4、根据工程容易配备足够、满足相关要求，具务一定技能的施工人员，来按期完工。

5、统筹合理安排各工序，尽量形成平行流水作业。

6、做好防洪、防汛工作，不因降雨影响工期。

7、预应力空心板于2011年4月15日开工，2011年12月15日完工，计划工期8个月，计245个工作日。

八、质量保证措施

1、建立以项目部为核心的质量保证体系，各项工作层层分解落实到人。

2、组织全体施工人员学习有关标准规范、规程、操作方法和施工技术，做好技术交底工作，保证每个施工人员对本项工程的各个工序心中有数。

各施工工序严格按照报检程序执行。

3、严