主梁悬臂施工作业指导书.docx

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主梁悬臂施工作业指导书

编号：

Q/DQ02─S325─01─2001

同安银湖大桥

正桥主梁悬臂施工

作

业

指

导

书

批准：

庄国民项目总工程师：

石占良复核：

于详君编写：

黄中华

─────────────────────────

发布时间：

200-12-14实施时间：

2001-12-18

第一节概述

第二节主梁施工步骤及节段施工工艺流程

第三节挂篮、模板

第四节普通钢筋制造

第五节索道管及预埋件（孔）

第六节预应力筋制孔及安装

第七节混凝土灌注

第八节混凝土预施应力

第九节安全、质量注意事项

第一节概述

同安银湖大桥主桥为（80＋80）m单索面两跨预应力混凝土部分斜拉桥，采用塔墩梁固结的结构体系。

主梁为单箱三室大悬臂截面，主塔处中支点梁高3.8m，跨中梁高2.4m；箱梁顶板宽27.0m，厚0.25m，两翼各悬臂4.5m，箱梁底宽16.24~17.0m，边腹板斜置，厚0.45m，中腹板厚0.35m。

主梁支点及索梁锚固点处均设隔墙。

梁体混凝土50号。

节段划分：

0#块12m，其余节段3.5~4.0m。

边跨现浇段13.66m，中边跨合拢段均为2.0m。

主梁采用三向预应力，预应力筋由钢绞线及精轧螺纹钢筋两种体系组成，其布置情况见附表

（一）。

钢绞线标准强度Ryb=1860Mpa，Ey=1.9×105Mpa，精轧螺纹钢筋标准强度Ryb=750Mpa，采用YGM锚具。

梁体混凝土强度达80%后施加应力。

普通钢筋均为Ⅱ级。

主梁主要工程数量见附表

（二）

第二节主梁施工步骤及节段施工工艺流程

主梁1#~15#块采用挂篮悬浇施工，主要施工步骤如下：

1、主塔墩两侧安装托架，灌注0#块混凝土，施加预应力。

2、在0#块上安装挂篮，对称悬浇1#~5#块，各段相应施加预应力，管道压浆。

3、对称安装C1斜拉索并张拉。

4、前移挂篮，对称悬浇6#块，梁段施加预应力，管道压浆。

5、对称安装C2斜拉索并张拉。

6、前移挂篮，对称悬浇7#块，梁段施加预应力，管道压浆。

7、安装C3斜拉索并张拉。

8、重复步骤6~7，对称悬浇8#~14#块，各块段相应施加预应力，管道压浆，安装C4~C10斜拉索并张拉。

9、前移挂篮，对称悬浇15#块，梁段施加预应力，管道压浆。

10、合拢段施工，张拉剩余预应力，拆除挂篮。

11、主梁施工完毕。

（边跨现浇段应在悬臂15#块段施工完成前予以浇筑。

）

各悬臂节段施工工艺流程如下：

挂篮拆除

第三节挂篮、模板

一、挂篮的主要组成

1、本挂篮采用三角挂篮，每只挂篮由四片主桁组成，主梁、立柱、斜拉钢带利用原有结构。

四片主桁分别位于箱梁边、中腹板附近，关于桥梁中心线对称，主桁通过横向联结系形成整体。

2、底模平台前、后横梁、纵梁均为桁片式，纵梁与横梁连成整体。

3、底模平台前、后吊挂采用材质为16Mn钢吊带。

内、外导梁及外模板吊挂梁也采用钢吊带吊挂。

4、外导梁系统由外导梁锚固滑行设备组成，作为底模平台和侧模混凝土施工时的支撑及前移时的滑道；内导梁系统仅在箱梁1#-4#块施工时使用，作为内模支撑及前移时的滑道。

5#块及以后块段施工内模支撑另行设置梁顶的分配梁。

5、平衡及锚固系统：

由锚固部件，锚固筋、压重水箱等组成，以使挂篮在混凝土灌注或空载走行时，具有必要的稳定性。

6、走行系统由前后支腿、滑道等组成，可利用原有构件。

二、挂篮使用的基本要求

1、挂篮的主要部件必须按设计图进行加工制造，在安装前应进行严格检查，作好标示和记录。

主梁、钢斜拉带、钢吊带等主要构件不得随意用氧气切割或电焊。

2、挂篮的变更部分应进行预拼。

4、挂篮主桁与底模平台二次走行就位，挂篮主桁走行通过在主梁后端后上横梁吊挂压重水箱来保证挂篮平衡，不致失稳倾覆，为确保安全，在主梁适当位置应加设保险装置（利用梁体后锚固预留孔安装φ28钢丝绳拉住挂篮主梁）。

主梁就位锚固后，压重水箱内水应排除干净，以减轻挂篮重量。

4、挂篮在施工各节段的平衡重重量应准确，在灌注1#块时，中主梁、边主梁后端平衡压重单片分别为11.0t、5.73t，在2#~15#块施工过程中，主梁走行前应向压重水箱内注满水（19m3）。

5、挂篮走行时四片主桁应尽量保持同步，避免主桁系统受扭。

6、挂篮移动时，滑槽底板上安放的四氟板不可脱节，也不可重叠，滑槽内应保持清洁无杂物。

为减少主桁前移摩阻力，临时支承梁与主梁接触处应垫四氟板或涂抹黄油。

7、挂篮在使用过程中对于斜拉钢带、主桁节点、后锚固筋、钢吊带等关键部位，要设专人经常进行检查。

8、底模平台前端放样标高按有关变形值进行预抬，预抬参考值由施工设计给定。

混凝土灌注过程中，为防止梁体新、旧节段混凝土间产生裂纹，保证主梁线型，应测量挂篮前端所产生的挠度变形与预抬参考值是否吻合，为下一节段的施工提供放样依据。

9、在五级以上大风时，挂篮不得进行滑移作业，如遇有~10级以上大风，已前滑移边挂篮必须退回进行妥善锚固。

10、挂篮走行时，如因与斜拉索有碍而拆除的中主梁平衡重梁，在挂篮就位后应及时恢复。

11、挂篮前移与斜拉索挂设应严格按照主梁施工步骤进行。

12、挂篮施工时应作好各项安全防护措施。

三、挂篮走道

1、走道安装要求平直，梁面遇有高低不平时，可用粗砂或者1：

3水泥砂浆找平，其平整度应在5mm以内。

2、走道下铺设普通枕木，前、后支腿范围内满铺，其它部位枕木中心距不大于30cm，走道槽板与枕木连接应牢靠。

3、走道槽板铺设，其各底节企口啮合应顺挂篮前进方向进行，且连接紧密。

4、挂篮四条走道中心间距分别为7.05、2.70、7.05米，间距偏差±10mm，走道中心线偏差±5mm。

四、挂篮安装与拆除

1、安装顺序

①铺设走道。

②主梁与走行支腿组拼。

（施工1#节段时前支腿为临时位置）

③主梁对接（Ⅰ型和Ⅱ型），安装主桁间横向联结系。

④安装立柱，门架及斜拉钢带。

⑤主梁后锚固系统安装，并放置平衡压重。

⑥组拼底模平台及底模

⑦安装底模平台前后吊带。

⑧整体吊装底模平台，将前后吊带穿入底模平台销座内，穿上销子。

⑨安装外侧模。

安装前先将外导梁插入外模框架内，并临时固定，然后将外模吊起，安装外导梁前后钢吊带，调整外模纵向位置。

外模就位时，其底部应采取措施，防止其摆动。

⑩安装外模吊挂梁。

2、安装要求

①挂篮安装完毕，其平面中心位置偏差，顺桥向≤10mm，横桥向≤±5mm，主梁前支点前后相对偏差≤5mm。

②为了能使主梁、立柱和斜拉带共同受力，要用标定的油压千斤顶起顶立柱，每根立柱的起顶力约为25~30t，一只挂篮四根立柱应同步进行起顶，并注意四对千斤顶保持均衡，达到要求后在立柱及主梁之间抄垫钢板。

③底模平台、外模吊挂梁钢吊带起顶到位后，采用钢垫板垫高限位支座板，并在吊孔内插入钢销。

④在起顶底模平台后支点时，应在保证底模与前一节段箱梁底板贴合良好的情况下进行，同时应保证底模平台纵梁不受弯，后支点吊带孔须用硬杂木垫块（或钢垫块）塞满塞紧。

五、挂篮的解体与前移就位

1、1#块段施工完毕挂篮解体前移步骤：

（1）梁体施加纵向预应力后，通过临时吊挂系统，将外模吊挂梁及底模架的前吊点转移至箱梁顶板上（两者后吊点仍在箱梁顶板及底板上）。

（2）调整外导梁后吊挂结构中的4个调节杆，将已松开的外导梁后吊挂结构重新与箱梁翼板顶紧固定。

（3）在Ⅰ型主梁后端顶面压重34t，（可利用接长的型钢作为压重）

（4）松开Ⅰ型主梁后锚固系统，拆开Ⅰ型、Ⅱ型主梁间的连接，Ⅰ型主梁与外导梁一同滑移至设计位置。

四根主梁分别采用1台5t倒链或卷扬机牵引，外导梁由其后吊带孔中穿入一根牵引钢丝绳并与导梁尾部栓连，再通过梁顶布置的牵引设备牵引钢丝绳，使导梁与主梁同时向前移动约2600mm，安装Ⅰ型接长梁。

（5）安装Ⅱ型主梁接长梁、平衡重梁及压重梁及压重水箱（灌满水重约19t），松开后锚固。

（6）Ⅱ型主梁、外导梁向前滑移至设计位置，安装后锚固系统，放掉水箱内水。

Ⅱ型主梁与内、外导梁向前滑移方法同Ⅰ型主梁。

（7）在Ⅰ型主梁上安装平衡重梁及压重水箱（箱内暂不灌水），装好后锚固系统后，拆除原平衡重梁及压重。

（8）拆除外模吊挂梁的前后吊挂结构，将外模吊挂在外导梁上；安装底模平台前、后吊挂结构，将底模平台转挂至外导梁上，注意底模平台与外模应临时联结。

（9）在外导梁上设置反力座将底模平台和外模同时拖拉就位。

（10）安装外模吊挂梁的前后吊挂结构吊挂外模，拆除底模平台与外模间的临时联结。

（11）将底模前吊点转至挂篮前上横梁，后吊点转挂至1#块底板上，底模平台调整就位，底模平台滑移吊挂装置仍留在外导梁上。

（12）将外导梁后部临时吊挂在外模上，松开外导梁后吊挂结构，拆除上吊带，外导梁后吊挂结构沿外导梁滑移至下一个预留锚孔位置，重新安装外导梁后吊带。

（13）提升外导梁及吊挂梁前、后吊点，并辅以导链调整，使单侧外模板安装就位。

2、2#~15#块施工挂篮前移就位步骤：

（1）、

（2）步同1#块。

（3）、两侧挂篮压重水箱分别注满水（约19m3），并解开后锚固。

（4）、两侧挂篮主梁与外导梁滑移至设计位置，安装后锚固，放掉压重箱内水。

以下各步骤同1#块（8）~（13）步。

七、模板

1、模板构造与使用

a）底模：

底模纵梁为桁架式，与前后下横梁连接，纵梁上设置横向分配梁（［10），面板为δ=12mm厚竹胶板，铺在分配梁上。

底模宽度的变化是通过拆除底板活动块进行改制安装实现。

b）外侧模为轻型骨架，δ=6和δ=4的钢面板，通过外导梁及外模吊挂梁，利用前、后吊带吊挂于挂篮前上横梁及已施工块段翼板上。

外模高度的变化采用逐段截除多余部分的办法预以满足。

为满足隔板横向预应力束穿放张拉，在其相应的位置开设孔洞。

c）内模采用组合钢骨架，100mm*50mm加劲带木，14mm厚胶合板面板，内模骨架分段螺栓拼装，并在顶拐角附近设活动铰，以利于内模在整体滑移时收起，同时也利于在有隔墙的箱梁内分段倒用装拆。

中室内模须在箱内散拼，底板上设置钢凳或混凝土块作为支撑。

d）内、外模板拆除时，节段混凝土强度应满足设计要求。

封端模板在混凝土强度达到15Mpa时先行拆除，以便凿毛。

e）模板顶面放样高程应根据线型控制要求进行。

f）模板表面应涂刷脱模剂，以利脱模。

g）模板与已施工段搭接部分应保持密贴，并采取必要措施防止漏浆。

2、模板安装允许偏差：

1）顶、底板轴线偏差：

±5mm

2）腹板中心在平面上与设计位置偏差：

±10mm

3）顶、底模边线偏差设计位置：

±10mm

4）顶板宽度：

±20mm

5）底板宽度：

±10mm，—0

6）顶、底、腹板厚度：

+10mm，—0

7）梁体高度：

+5，—10mm

8）封端模板垂直度：

2‰

9）横隔墙位置：

±10mm

10）横隔墙垂直度：

4‰

11）标高：

±5mm

第四节普通钢筋制安

一、材料技术要求

①钢筋规格、等级须符合设计规定，进场的钢筋有出厂质量证明书。

有关指标必须符合GB1499-91规定。

②按规定对进厂的钢筋分批进行抽检，其力学性能指标应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》规定，若不符合，应查明原因，及时处理。

③钢筋代替换时应了解设计意图和代用材料性能，并应征得监理或设计部门的同意。

二、钢筋加工：

1、经检查合格后的钢筋方能领用加工。

2、钢筋加工成型前应将其表面油渍、漆皮、浮锈、泥土等清除干净。

3、钢筋应平直，弯曲的钢筋应作调直处理。

Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

4、成型的钢筋应符合设计要求，并标示分类存放，防止锈蚀。

5、加工允许误差：

受力钢筋顺长度方向加工后的全长：

+5mm，-10mm

弯起钢筋各部分尺寸：

±20mm

箍筋、螺旋筋各部分尺寸：

±5mm

三、钢筋安装

1、安装基本顺序：

梁体底板腹板、横梁顶板（有索区顶板筋须在索道管定位后绑扎）。

2、钢筋接头布置应符合规范要求。

3、腹板“”形筋按加工级差顺序绑扎，以免影响纵向预应力筋的安装及造成桥面建筑高度超限。

4、顶、底板预应力束竖弯曲线段设置防崩钢筋，间距10cm，应与顶、底板钢筋扎牢

5、钢筋的交叉点采用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

6、保护层垫块应错开，分散布置。

7、底、顶、腹板钢筋网片间应设置拉钩，梅花型布置。

8、普通钢筋与预应力孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。

9、钢筋安装允许误差：

两排以上受力钢筋的钢筋排距：

±5mm

同一排受力钢筋的钢筋间距：

±10mm

钢筋弯起点位置：

±20mm

箍筋、横向筋间距：

±20mm

保护层厚度：

±5mm

第五节索道管及预埋件（孔）

一、索道管

1、索道钢管两端切口应平滑圆顺，内壁无毛刺。

2、钢管中心与锚板孔中心对中且垂直焊接，钢管口与锚板孔口不应有错台。

加工好的索道管应编号，对应梁段安装。

3、梁段内模安装就位后，在内模上放出索道管口中心十字线，安置定位环，并预以固定。

4、安装梁面索道管定位架，索道管吊装就位后，上端与定位架连牢。

5、索道管定位允许偏差：

位置与设计位置偏差：

±10mm

高程偏差：

±10mm

二、预埋件（孔）

1、挂篮施工用预留孔详见施工设计图YH-03-06、07，索道管定位架预埋件见施工设计图。

2、通风孔：

底板通风孔利用挂篮后吊带孔，腹板通风孔利用模板拉杆成孔。

3、根据施工需要埋设箱内顶板预应力束及斜拉索张拉千斤顶吊点。

4、箱梁顶板施工进人孔的开设应符合设计要求。

5、桥面上护栏、人行道、中央分隔带等预埋钢筋及预留孔，按设计要求进行埋设。

6、预应力筋张拉预留槽口应设置木盒成型，位置必须正确。

第六节预应力筋制孔及安装

一、材料技术要求

1、预应力钢绞线采用19φj15、9φj15、7φj15、5φj15等规格，其技术指标应符合ASTMA416-90A标准。

（Rby=1860Mpa）

2、φ32精轧螺纹钢筋材质及力学性能应符合GB要求。

3、波纹管由薄钢带卷制，其成型后的刚度、孔径须满足制孔要求。

4、预应力筋、锚具、波纹管等成品必须具有技术质量证明及出厂合格证。

工地按规定分批进行复验，并出具试验报告单。

5、成套锚具的组合件，各套间应能互换使用，如达不到要求应挑选配套，对号组合使用。

二、波纹管成孔

1、波纹管变形、锈蚀严重的不得使用。

2、波纹管沿长度方向通过钢筋定位网控制纵、横向位置。

定位网可预先点焊成片，定位网绑扎应牢靠，其布置间距直线段平均1m一道，曲线段平均0.5m一道，确保管道位置准确。

3、波纹管接头采用套接方法，长度根据施工需要截制。

套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布缠封，波纹管应套入喇叭管内一定长度，并在喇叭管口内用棉纱塞实，以防渗浆。

4、预留管道的波纹管内宜插入相匹配规格的衬芯管，增加波纹管刚度。

5、安装后的波纹管如有破损，应及时缠包胶带。

6、超长束管道波纹管应在其适当位置增设排气孔，并兼作压浆接力孔。

7、制孔偏差：

端模板处允许偏离设计位置≤5mm

其它部位≤10mm

三、预应力筋安装（混凝土灌注前）

纵向、竖向及横向预应力筋均宜在节段混凝土灌注前预以安装。

1、纵向预应力筋

①纵向φ32精轧螺纹钢每次采用全断面张拉方式，通过YGL连接器接长。

安装前应在钢筋接长端标出1/2连接器长度，以保证其相对位置正确。

②纵向钢筋接长时，连接器连接螺纹处可涂抹环氧树脂水泥浆，以防连接器松动。

③锚下垫板安装应符合设计要求，锚板下钢筋加强网片或螺旋筋位置应正确，安装牢固。

④钢筋接长连接器处，可采用部分异形铁皮管成孔过渡或其它可靠的成孔方式，避免渗浆。

⑤压浆孔可在单根钢筋两端设置或相邻两根预应力筋波纹管连通。

2、横向

①顶板横向预应力筋为5-7φ5钢绞线束，BM15-5锚具，在顶板顶层钢筋绑扎前，经与波纹管配套后，进行安装。

②横隔墙横向预应力束为7-7φ5，宜采用先穿束方式。

隔墙钢筋绑扎好后，在隔墙中间部分先安装一段波纹管，然后从一端穿入钢绞线，另一端随着钢绞线的穿出及时套接波纹管，待钢绞线穿出模板预留孔后，再套装另一端波纹管。

③钢绞线预留工作长度应满足张拉要求。

3、竖向预应力筋

竖向预应力为φ32精轧螺纹钢筋，布置在梁体腹板内（或隔墙内）。

φ内50mm波纹管成孔。

①施工中应按预应力钢筋的长度级差顺序进行安装。

②锚固端锚板及钢筋端部距底板尺寸应符合设计要求，两端锚板与梁体钢筋网需连接牢靠。

③预应力筋沿高度方向设置平面定位网。

张拉端张拉槽（边腹板）应用木盒成型。

④纵向相邻的两根预应力筋波纹管下端宜采用铁皮管或塑料管连通。

第七节混凝土灌注

一、混凝土及混凝土原材料技术要求

1、混凝土：

50号弹性模量Eh=3.5×104Mpa

2、骨料碎石为5-25mm，中砂。

3、水泥采用42.5级硅酸盐或普通硅酸盐水泥。

进场的每批水泥应附有生产厂家质量证明书。

工地应对进厂的水泥按批预以复验。

4、骨料中杂质含量不得超过规范要求，进厂时应严格检查并对有关指标进行抽验，不合格者一律不用。

5、混凝土的配合比应通过实验选定，保证混凝土的强度既满足结构设计又满足施工要求。

水泥的最大用量一般不超过500kg/m3。

6、混凝土应掺用高效减水剂，其掺量由试验确定。

7、混凝土坍落度宜为14~16cm，初凝时间12~14小时。

混凝土三天的强度要求达到40Mpa。

二、混凝土拌制与运输

1、混凝土灌注前应有专人负责准备工作，如取得混凝土施工配合比通知单，砂、石料质量，挂篮全面检查，机械运转及天气变化情况，检查签证办理等工作。

2、拌制混凝土时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确至±2%，所使用的称料衡器应定期校验。

3、混凝土通过泵管输送至浇注点（或采用其它办法输送）。

三、混凝土浇注

1、浇注基本顺序为底板隔墙、腹板顶板

2、混凝土灌注采取全断面一次浇筑的方式进行。

腹板隔墙分层厚度一般不大于30cm。

顶板混凝土浇注宜由两侧悬臂分别向中心推进。

3、梁内混凝土可直接用泵管（加软管）输送至底板、腹板内。

（底板混凝土灌注时亦可在顶板开口伸入泵管浇注）

4、混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，腹板下梗肋处可视情况安装附着式振捣器辅以侧振。

5、混凝土振捣应充分，每一振动点应以混凝土停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈现平坦、泛浆为度。

振捣时不得碰撞波纹管，避免管道移位。

6、两侧块段均由悬臂端向后进行灌注，防止根端产生裂纹。

7、灌注腹板（隔墙）时，混凝土容许在内模的水平压板下冒出，其冒出的混凝土不宜过早铲除，需待混凝土稳定后再作处理。

8、腹板（隔墙）混凝土灌注后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板下部的混凝土下沉，上部悬空。

9、两侧悬臂块段混凝土浇注时，应尽量对称进行，混凝土相差数量最大不得超过施工设计要求（2m3）。

10、混凝土灌注过程中应有专人负责挂篮关键部位的检查工作，此时挂篮前端吊带不宜再作调整（变形应通过预抬解决），以确保施工安全。

11、夏季施工时，应尽量避开高温时灌注混凝土。

12、混凝土灌注完毕后，应及时清除多余混凝土，并作好预应力管道清孔工作。

三、混凝土养护

1、混凝土灌注完毕后，应及时整平、收浆，并覆盖草袋洒水养护。

洒水养护时间不少于7天。

2、内、外侧模亦应经常洒水、保持模板湿润。

3、混凝土养护期间，桥面不得任意增加荷载。

第八节混凝土预施应力

一、一般要求

1、梁体混凝土必须达到80%设计强度以上方能施加预应力。

2、梁体如有影响承载力的缺陷，须事先修整。

所有缺陷在修补前均应有缺陷记录，征得监理工程师同意后方可进行处理。

3、千斤顶和油压表须按要求进行配套校验后才能投入使用。

张拉千斤顶的校正系数不应大于1.05，油压表精度不低于1.0级。

校验后的张拉机具使用期限应符合《公路桥涵施工规范》规定。

4、材料技术要求见第六节。

5、纵、横向预应力束采用两端张拉，两端宜同步。

6、所有预应力张拉均要求伸长量与张拉力双控，以张拉力为准，伸长量作为校核。

7、对操作人员进行技术交底，并发给简明操作单。

8、清除锚板上灰浆，保证锚具与支承板密贴，锚圈锥孔内脏物须清洗干净。

9、千斤顶安装时应使千斤顶张拉力作用线与预应力筋的轴线一致，如果管道口有歪斜，张拉时须配偏垫，以免刻伤预应力筋。

10、预应力筋张拉顺序按设计要求进行。

截面上预应力筋应对称张拉。

11、每个节段最前端的一束横向预应力筋（顶板）及竖向预应力筋待下一节段混凝土达到80%设计强度时方可张拉。

12、预应力筋张拉完毕并确认符合要求后及早进行孔道压浆，最迟不超过14d。

13、封端混凝土灌注时应分层振捣，使其密实、平整。

二、预应力束穿束与张拉

1、穿束

①钢绞线下料时不得采用电弧切割，下料后的长度须满足设计与施工要求。

②钢绞线下料后应梳整编束，每隔1~1.5m用铁丝绑扎，编束的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放。

③穿束前应清除孔道内积水并作通孔检查。

④穿束可用人工或机械穿束。

穿束时，在孔道穿入端宜边穿边浇中性肥皂水，以减少摩阻。

2、张拉

梁段预应力束张拉顺序为先张拉纵向预应力筋，并在下一节段梁混凝土浇注前张拉竖向横向预应力束。

在中室横隔板内竖向预应力筋提前在挂篮走行前张拉以免挂篮支腿妨碍该处预应力筋张拉。

预应力筋有钢绞线及粗钢筋两种。

A）钢绞线张拉：

①9-7φ5钢绞线束布置在顶板及底板。

（编号T1~T6为悬臂束，S1-S9为合拢束）张拉控制应力σk=1395Mpa，张拉控制力为1757KN

②5-7φ5扁锚预应力束布置在主梁桥面梁体横向及纵向（纵向束编号为S10-S13），张拉控制应力σk=1395Mpa，单根张拉控制力为195KN。

施工中采用单根张拉预施应力。

③7-7φ5预应力束布置在有索区横隔梁内，施工编号为H1、H2。

张拉控制应力σk=1395Mpa，张拉控制力为1366.9KN。

④钢绞线张拉程序：

0初始应力（0.2σk）划线作标记1.05σk持荷5min锚固

B）φ32精轧螺纹钢筋

φ32精轧螺纹钢筋布置在梁体顶板及腹板内。

张拉控制应力σk=637.5Mpa，张拉控制力为513KN。

张拉程序：

0初始应力（0.1σk）划线作标记σk持荷5min锚固。

3、张拉质量标准：

①实际量测伸长量值与设计伸长量值差不超过±6%。

②每束钢绞线断丝、滑丝不超过1根；每节段张拉断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。

③φ32精轧螺纹钢筋不允许断筋或滑移。

三、管道压浆

1、张拉后的预应力束，应检查其记录，确认预应力筋张拉符合要求，方可进行压浆。

2、管道压浆采用水泥浆，水泥品种，标号应与梁体一致，水灰比不超过0.45。

3小时后泌水率不大于2%，稠度宜控制在12~14S。

水泥浆强度不低于40号混凝土。

3、水泥浆中宜掺入减水剂以提高其流动度和减少泌水率，其掺量应通过试验确定，不得掺入氯盐。

4、每次拌制的灰浆以不超过40分钟使用量为宜。

5、压浆前须切除锚具外的超长钢绞线，