曙光煤制氢项目工程焊接管理制度0812.docx
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曙光煤制氢项目工程焊接管理制度0812
安庆市曙光化工股份有限公司煤制氢项目
焊接质量管理规定
批准:
审核:
编制:
中化三建安庆分公司曙光煤制氢工程项目部
2013年4月8日
1总则
1.0.1本规定适用于安庆曙光煤制氢项目焊接工程质量管理。
1.0.2本标准规定了工程焊接的基本要求,是根据相关焊接施工规范和公司焊接管理制度进行编制的。
1.0.3本标准适用于各种材质的设备、管道及钢结构工程的钨极氩弧焊、焊条电弧焊、埋弧焊、气电立焊、气体保护焊、氧乙炔焊的通用要求。
1.0.4焊接施工除应遵守本标准的规定外,还应遵守相应类别材质和焊件结构的特殊焊接工艺要求。
1.0.5本标准的内容可为编制相关工程的施工方案、焊接工程专项方案或焊接技术措施时参考或直接引用。
2基本规定
2.1母材
2.1.1焊前应收集并掌握该母材的化学成分、力学性能、使用性能和焊接性能等相关资料,以及相关焊接工艺指导性资料。
2.1.2母材使用前,应按国家现行标准和设计文件的规定进行检查和验收,材料标识应清晰完整,并能够追溯到产品质量证明文件。
当对材质有怀疑时,应做进一步复验。
2.2焊接工艺文件
2.2.1焊接工艺文件应包括焊接工程施工方案(或焊接技术措施)、焊接工艺评定资料、焊接工艺规程以及除本公司之外的相关方提供的焊接工艺指导文件等。
2.2.2应按设计文件、相关标准并结合工程实际编制切实可行的焊接工程施工方案或焊接技术措施。
2.2.3焊接工艺评定应按现行焊接工艺评定标准的规定进行。
焊前应按焊接工艺评定标准的规定检查焊接工艺评定报告(PQR)的符合性,保证焊接工艺评定覆盖率100%。
2.2.4焊前应依据焊接工艺评定报告(PQR),结合焊接工程实际编制焊接工艺规程。
焊接工艺规程的编制内容应符合公司技术标准Q/HSZ09.0007《焊接工艺规程编制要求》的规定。
2.2.5焊前应对作业班组和焊工进行焊接技术交底。
焊接工艺规程应下发到焊工手中。
2.3焊工
2.3.1焊工应持有符合相应施工规范要求的相应项目焊接技能评定合格证,且具备相应的能力。
必要时还应结合焊接工程实际对持证焊工在上岗前进行现场模拟培训与考核。
2.3.2焊接作业人员持有特殊工种操作证。
2.3.3焊接作业人员作业前,由技术人员对其进行技术和安全交底。
2.3.4焊工应按焊接工艺规程及焊接技术措施进行施焊,当遇到工况条件与焊接工艺规程及焊接技术措施的要求不符合时,应拒绝施焊。
2.3.5焊工在施焊时严禁禁违反焊接工艺纪律。
2.3.6质检部门定期(每月)对焊工焊接质量进行统计,焊缝射线检测一次合格率低于90%时,应停止焊接作业,经重新培训、并经评估合格后方可上岗。
对再次上岗后,焊缝射线检测一次合格率仍低于90%的焊工,清退出场。
2.3.7对违反焊接工艺纪律的焊工,由质检部门进行处罚,根据情节轻重罚款50-200元;对三次以上违反焊接工艺纪律的焊工,清退出场。
2.3.8质检部门定期对焊接一次合格率较好的焊工进行奖励。
2.4焊接设备、工装与设施
2.4.1焊接设备应符合下列要求:
2.4.1.1焊接设备应满足相应母材、焊接方法和焊接材料的要求,其工作性能稳定可靠。
2.4.1.2焊接设备进场后应向监理单位进行报验,未经报验的设备不得使用。
2.4.1.3焊接设备应设专人管理,定期对设备进行维护保养。
2.4.1.4焊接设备应放置于干燥、通风场所,并搭设防雨棚。
2.4.1.5焊接设备进场和每班焊接前,应检查、确认其工作性能稳定可靠。
2.4.2焊接所用的切割设备、坡口加工设备、清根设备、焊接打磨设备、工装卡具和焊接清理工具、焊接防护器具等应与其承担的焊接工作相适应,且安全可靠,使用前应进行检查确认。
2.4.3应按要求配备焊前预热和焊后热处理的加热和温控设备,且其工作性能稳定可靠。
2.4.4应按要求配备与焊接工作相适应的焊接计量器具、热处理测量及记录仪器、以及检测试验设备等,并检查确认其应在检定或校准的有效期内。
2.4.5现场应设立专门的焊材库。
焊材库应符合下列条件:
2.4.5.1焊材库应建在干燥、通风、无腐蚀的场所,可采用移动式集装箱结构。
2.4.5.2焊材库应设置待检区、合格区和不合格区,明牌标识。
对检验不合格的焊材若立即移出焊材库,也可不设置不合格区。
2.4.5.3焊材库内应设置多层焊材架,焊材存放应离地离墙不小于300mm。
2.4.5.4库内应保持干燥清洁,不得存放有害或腐蚀性介质。
2.4.5.5库内应装有温度计和湿度计,室内温度应不低于5℃,相对湿度应小于60%。
对达不到上述储存条件的焊材库应设置去湿、加热等设备。
2.4.6应按焊接工作量和焊材烘烤条件配备符合使用要求的焊材烘烤箱、恒温箱。
烘烤前应检查确认烘烤箱、恒温箱和焊条保温筒的加热、测温、控温性能稳定可靠、热工仪表在有效检定周期内。
2.4.7应根据不同类别的工件材质设置焊接专用场地,防止不同类别材质的原材料和焊件混放。
2.4.8焊接工作场所应搭设防风、防雨棚,保持清洁、干燥、无污染。
不锈钢和有色金属的焊接预制场所,应在地面或钢平台上铺设橡胶板或其他软质材料。
2.5焊接环境
2.5.1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的适宜温度和焊工技能不受影响。
2.5.2焊接时的风速不应超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施。
2.5.2.1焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊:
8m/s。
2.5.2.2钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊:
2m/s。
2.5.3焊接电弧lm范围内的相对湿度应符合下列规定:
2.5.3.1铝及铝合金焊接:
不得大于80%。
2.5.3.2其他材料焊接:
不得大于90%。
2.5.4当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪期间,对焊件未采取干燥、清理或防护措施时,不应进行焊接。
3焊接材料
3.1焊接材料的选用
3.1.1焊接材料的选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接性能、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定,且应符合下列规定:
3.1.1.1应保证焊接材料的焊接工艺性能良好。
3.1.1.2应保证焊缝的使用性能满足相关标准和设计文件的规定。
3.1.1.3应通过焊接工艺评定的验证。
3.1.1.4焊接材料宜按照相应施工规范进行选用。
3.1.2选用的焊接材料应符合下列相应焊接材料标准的规定,且具有制造厂的质量证明文件。
3.1.2.1国产焊条应分别符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983、《镍及镍合金焊条》GB/T13814的规定。
3.1.2.2国产焊丝和焊剂应分别符合国家现行标准《焊接用钢盘条》GBT3429、《焊接用不锈钢盘条》GBT4241、《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《气体保护焊用钢丝》GB/T14958、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《惰性气体保护焊接用不锈钢棒及钢丝》YB/T5091、《铝及铝合金焊丝》GB/T10858、《铜及铜合金焊丝》GB/T9460、《钛及钛合金丝》GB/T3623、《镍及镍合金焊丝》GB/T15620、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470、《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493、《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853等的规定。
3.1.2.3选用的进口焊条和焊丝应符合相应国外标准的规定。
3.1.2.4焊接用氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T4842的规定,氩气纯度不应低于99.99%。
当瓶装氩气的压力低于0.5MPa时,应停止使用。
焊接铝、铜、钛、镍、锆及其合金时,氩的露点不应高于-50℃。
3.1.2.5焊接用二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定,二氧化碳气体纯度不应低于99.9%,含水量不应大于0.005%,使用前应预热和干燥。
当瓶内气体压力低于0.98MPa时,应停止使用。
3.1.2.6焊接用氧气纯度不应低于99.5%;乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定,乙炔气的纯度为98%。
气瓶中的剩余压力低于0.05MPa时,应停止使用。
3.1.2.7焊接用氮气应符合《纯氮》GB/T8979的规定,纯度应大于99.99%,含氧量不应大于50×10-6。
3.1.2.8焊接用氦气应符合现行国家标准《纯氦》GB/T4844.2的规定,氦气纯度不应低于99.99%。
当瓶装氦气的压力低于0.5MPa时,应停止使用。
3.1.2.9钨极惰性气体保护电弧焊宜采用铈钨极,且符合现行国家标准《惰性气体保护电弧焊和等离子焊接、切割用钨铈电极》GB4191的规定。
3.1.2.10其他焊接材料应符合相应焊接材料标准的规定。
3.2焊接材料的验收
焊接材料使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收,并符合下列规定:
3.2.1应检查焊接材料的包装和包装标记,包装应完好,无破损、受潮现象,包装标记应完整、清晰。
3.2.2应核对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求。
3.2.3应检查焊接材料的外观质量。
焊接材料表面不应受潮、污染,或存在药皮破损以及储存过程中产生影响焊接质量的缺陷,焊丝表面应光滑、整洁。
焊材的识别标志应清晰、牢固,应与产品实物相符。
3.2.4应根据相关标准或供货协议的要求进行相应的焊接材料试验或复验。
3.2.5应对焊接材料进行试焊,以检验其焊接工艺性能是否良好。
3.2.6对存放时间较长或超过一年的焊条、焊剂及药芯焊丝,应按规定复验合格后才能发放使用。
复验原则上以考核焊材是否产生可能影响焊接质量的缺陷为主,通常做外观及工艺性能试验。
但对焊材的使用性能有怀疑时,可增加必要的检验项目。
3.3焊接材料的使用
3.3.1焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用和回收管理应符合公司程序文件《焊接材料管理程序》Q/HSG09.54的规定。
3.3.2焊条和焊剂在使用前应按焊接材料说明书的要求进行烘干,在使用过程中保持干燥,并符合下列要求:
3.3.2.1焊条不能成垛或成捆地堆放烘烤。
应分层堆放,且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3,以避免烘烤时受热不均和潮气不易排出。
3.3.2.2不同类型的焊材原则上应分别烘烤,但在下述条件同时满足的情况下允许同箱烘烤:
1)烘烤规范(烘烤温度、保温时间)相同;
2)不同类型焊材之间有明显的标记,不至于混杂。
3.3.2.3即使牌号相同、但批号或入库编号不同的焊材在同炉烘烤时,也应分开放置,并有明显标记,严禁混淆。
3.3.2.4不得将焊条突然放到高温烘烤箱内,或从高温烘烤箱内突然取出冷却,以防止焊条骤冷骤热而产生药皮开裂脱落现象。
焊条进箱时的箱内温度应在100℃以下,升温、降温速度不宜超过150℃/h。
3.3.2.5焊材烘干后应放入100~150℃恒温箱内保存。
3.3.2.6用于重要焊件的焊条烘干次数不宜超过2次。
3.3.3焊条和焊丝应有明显的区别标记,以防使用时混用。
3.3.4焊条使用时应装入保温温度为80-110℃的专用保温筒内,随用随取。
3.3.5焊丝使用前应按规定进行除油、除锈和/或清洗处理。
4焊前准备
4.1焊缝设置
4.1.1焊缝设置应避开应力集中区,便于焊接和热处理。
4.1.2焊件各焊缝间的距离、焊缝距相邻部件的距离应符合相关标准的规定。
不宜采用十字交叉焊缝。
4.1.3不宜在焊缝及其边缘上开孔。
当必须在焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测,确认焊缝合格后,方可进行开孔。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不应存在焊接缺陷。
4.2坡口制备
4.2.1焊接坡口应根据设计文件或工艺条件选用标准坡口或自行设计。
坡口形式和尺寸应按照能保证焊接质量、填充金属量少、减少焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损检测要求等原则确定。
4.2.2焊件切割与坡口加工应根据不同类别的材质采用冷加工法(车床、砂轮机、坡口机等机械加工)或热加工法(火焰切割、等离子切割等)。
采用热加工方法制备的坡口,应用冷加工方法除去影响焊接质量的表面层。
4.2.3焊接坡口应保持平整,不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷,坡口加工质量应符合设计文件和相关标准的规定。
4.2.4焊件组对和焊接前应将坡口及其内外侧表面的油漆、油污、锈、毛刺及其他有害物质等清除干净。
清理范围应根据具体材质和焊接方法确定,并符合相关标准的规定。
4.3组对
4.3.1焊件尽可能在自由状态下进行组对,不得进行强力组对和利用热膨胀法组对。
4.3.2组对时应保护好焊件金属(特别是不锈钢和有色金属)的表面,防止机械损伤。
4.3.3焊件组对时应垫置牢固,防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
4.3.4应保证坡口组对间隙、错边量、棱角度等应符合相关标准和设计文件的规定。
组对时的局部间隙过大时,应修整到规定尺寸,不得在间隙内加填塞物。
4.3.5不同厚度的对接焊件组对时,应按相关标准规定进行削薄加工。
4.3.6背面带钢垫板的对接坡口焊缝,垫板与母材间应贴紧。
4.3.7与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
工卡具焊接应采用与正式焊缝焊接相同的焊接材料和焊接工艺。
拆除工卡具时不应损伤母材,拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
4.3.8定位焊缝应符合下列规定:
4.3.8.1定位焊缝应由持相应合格项目的焊工施焊。
4.3.8.2定位焊缝焊接时,应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。
4.3.8.3定位焊缝的长度、厚度和间距,应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
4.3.8.4在根部焊道焊接前,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。
4.3.8.5熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧,否则应予修整。
4.4焊前预热
4.4.1焊前预热与否及预热温度应根据母材的化学成分、焊接性能、焊件厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境等因素综合确定,并符合下列要求:
4.4.1.1预热条件和预热温度应符合相应施工规范和设计文件的要求。
4.4.1.2异种钢焊接时,预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。
4.4.1.3当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,也应考虑预热要求。
4.4.2焊前预热和层间温度的保持宜采用电加热器或火焰加热器等方法加热,加热应均匀,防止局部应力过大。
4.4.3焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍,且不小于100mm。
应采用测温笔或测温仪在焊距焊缝中心50mm处对称测量。
4.4.4要求焊前预热的焊件,其道间温度不应低于预热温度的下限。
碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于100℃。
4.4.5当焊件温度低于0℃时,所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
4.4.6宜通过焊前在始焊处的焊缝两侧各300mm范围内进行预热去除焊件表面的湿气。
5焊接
5.1焊接方法
5.1.1焊接方法的选择应根据企业和现场工程的实际情况,并符合施工规范和设计文件的规定。
5.1.2不同结构类型焊件的焊接方法推荐如下:
5.1.2.1大型圆筒形储罐的纵缝宜采用气电立焊或CO2气体保护自动焊方法;环缝宜采用埋弧横焊方法;底板宜采用焊条电弧焊、CO2气体保护焊或碎丝+埋弧焊等方法;罐顶板宜采用CO2气体保护半自动焊;罐壁板与边缘板的大角焊缝宜采用埋弧焊。
5.1.2.2球罐宜采用焊条电弧焊方法或CO2气体保护焊方法。
5.1.2.3现场中小型储罐和压力容器设备宜采用焊条电弧焊、CO2气体保护焊或埋弧焊方法。
5.1.2.4钢结构工程宜采用焊条电弧焊、CO2气体保护焊、埋弧焊方法或采用高效率的铁粉焊条。
5.1.2.5对于钢制管道工程,当管径小于等于50mm时,宜采用钨极氩弧焊。
当管径在50~200mm范围内,打底焊道宜采用钨极氩弧焊,填充盖面焊道宜采用焊条电弧焊。
当管径大于200mm时,地面预制焊口的打底焊道宜采用钨极氩弧焊或CO2气体保护焊,填充盖面焊道宜采用焊条电弧焊、埋弧焊或CO2气体保护焊;现场安装焊口的打底焊道宜采用钨极氩弧焊,填充盖面焊道宜采用焊条电弧焊。
5.1.2.6有色金属的焊接宜采用手工钨极氩弧焊。
5.1.2.7对于不锈钢和铝合金材质的设备和大口径管道,当现场条件允许时,宜采用双面同步氩弧焊工艺。
5.1.2.8对于管道内侧有限制焊缝余高要求的打底层焊缝(如长输管道、输送熔融介质的管道等),或对焊接应力控制有特殊要求的设备打底层焊缝(如高强调质钢设备等),宜采用下向焊焊条打底焊工艺。
5.2焊接工艺要求
5.2.1应按焊接工艺规程的要求控制焊接电特性参数,包括电流种类与极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度(送丝速度)、焊条规格、焊接线能量、熔滴过渡形式、钨极类型与尺寸等。
5.2.2应在坡口内采用后退起弧法引弧,严禁在坡口之外的母材表面引弧、试验电流或随意焊接临时件,并应防止电弧擦伤母材。
必要时可采用引弧板。
5.2.3应防止地线、电缆线、焊钳等与焊件打弧。
5.2.4电弧擦伤处应经修磨,使其均匀过渡到母材表面,对修磨深度超过施工规范允许值时应进行补焊。
5.2.5钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查合格后,应及时进行次层焊缝的焊接。
5.2.6采用多层多道焊时,应符合下列要求:
5.2.6.1各焊道的接头应尽量错开。
5.2.6.2应注意道间和层间清理,将焊缝表面熔渣、有害氧化物、油脂、锈迹等清除干净后再继续施焊。
5.2.6.3应控制道间温度或层间温度符合焊接工艺规程的要求。
5.2.7焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满。
接弧处应保证焊透与熔合。
5.2.8对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的钢焊件,采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时,焊缝内侧应充氩气或其他保护气体,或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。
5.2.9除工艺或检验要求需分次焊接外,每条焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施,再次焊接前应检查焊道表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求继续施焊。
5.2.10应用热切割或砂轮磨削法拆除引弧板、引出板,并修磨平整,不得用锤击法拆除。
5.2.11需进行双面焊的焊件应清理焊根,显露出正面打底的焊缝金属。
清根后的坡口形状应宽窄一致。
当采用碳弧气刨时,清根后应修磨刨槽,磨除渗碳层。
5.2.12不得对焊接接头进行加热校正。
5.2.13无特殊要求时不得直接在焊缝上浇水冷却。
5.3防止焊接应力和变形的一般原则
焊接时应采取下列合理的施焊方法和施焊顺序,控制焊接应力和变形:
5.3.1对于设备和管道,应先焊纵缝,后焊环缝。
5.3.2对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊缝,在焊件旋转条件允许或易于翻身的情况下,宜采用双面坡口对称顺序焊接。
5.3.3对于较大壁厚的双面坡口,宜开成非对称坡口形式,且采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。
5.3.4宜先焊短焊缝,后焊长焊缝。
对于长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。
5.3.5宜采用跳焊法,避免焊件局部加热集中。
5.3.6宜采用反变形法控制角变形。
5.3.7现场焊接支管连接马鞍焊缝时,应对主管采取反向支撑防止主管焊接蹋腰,和对支管采取临时加固防止支管角变形等措施。
5.3.8对一般焊件可用定位焊固定同时限制变形;对大型、厚壁焊件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。
5.3.9在保证焊透和熔合良好的情况下宜采用小坡口角度和窄间隙。
5.3.10宜采用CO2气体保护焊、埋弧焊、双面同步氩弧焊等焊接变形较小的焊接方法。
5.3.11宜采用小直径焊条和小电流焊接,以减小温差应力。
5.3.12采用锤击消除中间焊层残余应力时,应使用圆头手锤或小型振动工具进行,不应对根部焊缝、盖面层焊缝和焊缝坡口边缘的母材进行锤击。
5.3.13对于需要进行焊接变形控制的焊件,宜装设测量器具并完成初始值测量。
在焊接过程中应跟踪测量变形量。
5.4焊接返修
5.4.1焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时,对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨等方法去除,必要时进行补焊。
对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行补焊。
5.4.2经无损检测确定的焊缝内部存在超标缺陷时,应进行返修。
返修应符合下列规定:
5.4.2.1应分析缺陷产生原因,采取相应的应对措施。
对比较重大的焊接返修,应进行技术经济的可行性分析。
5.4.2.2应根据无损检测确定的缺陷位置、深度,用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。
碳弧气刨应磨除渗碳层。
必要时可采用无损检测方法确认。
5.4.2.3缺陷为裂纹时,碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。
5.4.2.4必要时应用渗透或磁粉检测方法确定缺陷是否彻底清除。
5.4.2.5补焊前,应对补焊区域进行严格的清理,并修磨出坡口,坡口形状和尺寸应防止产生焊接缺陷和便于焊接操作。
一般要求坡口宽度均匀、表面平整,且两端有一定坡度。
5.4.2.6焊补时应在坡口内引弧,熄弧时应填满弧坑。
应采用多层多道焊接。
当焊缝长度超过500mm时,宜采用分段退焊等减小焊接应力和变形的方法施焊。
5.4.2.7返修部位应连续焊成,如中断焊接时,应按5.2.9条规定采取措施。
5.4.3如需预热,预热温度应较原焊缝适当提高。
5.4.4焊缝返修后,应按原检测要求对该焊缝进行检测;同时按相应规范要求对该焊工所焊的同一检验批焊缝做扩大检验。
5.5碳弧气刨
5.5.1碳弧气刨工必须经过培训,达到相应技能后方可上岗操作。
5.5.2碳弧气刨清根时的工艺参数应根据焊件的厚度、坡口的大小和刨削位置确定。
5.5.3采用短弧操作,将弧长控制在2mm左右。
当碳棒的伸出长度烧至刨钳距母材表面10mm左右时,应调整伸出长度,避免刨钳与焊件短路而造成电弧不稳或烧坏焊钳。
5.5.4根部气刨时,应仔细观察缺陷的清理情况,通过薄层刨削,力求以最小的气刨量清除掉缺陷。
5.5.5气刨过程中,应保持均匀的刨削速度,可通过控制刨削速度和等距离弧长,使气刨发出均匀清脆的嘶嘶声,从而获得稳定的电弧和均匀光滑的刨槽。
在不至于形成夹碳的情况下刨削速度应尽量快。
5.5.6每段刨槽衔接时,在弧坑上引弧,注意避免触伤刨槽或产生严重凹痕。
5.5.7清根完成后,应仔细检查刨槽质量,对宽窄不匀处应予以处理。
对有棱角或不便于焊条摆的部位应重新修整,使刨槽圆滑过渡。
5.5.8如发现“夹碳”,条件允许时应在夹碳边缘5-10mm处重新起刨,所刨深度应比夹碳处深2-3mm;条件不允许时,可用焊条电弧焊在夹碳处焊一道焊肉,然后将药皮清除后再重新气刨。
5.5.9发生“粘渣”时可用砂轮打磨。
6焊后处理
6.1焊后清理
6.1.1除设计文件和焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外,焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理
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