桥梁桩基托换施工方案328.docx
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桥梁桩基托换施工方案328
桩基托换施工方案
一、工程概况
翻身站~灵芝公园站区间隧道穿越创业路立交桥,与其中的六个桥梁桩基础发生干扰,四个桩基要进行桩基托换。
(见图1)创业立交桥上部是PSCBOX形式,桥幅宽度为两车道,下部结构为单柱桥墩形式,桩基采用钻孔灌注桩,直径1.5m,单桩承载力为5000KN。
5号线翻身至灵芝站区间隧道埋深约22m,隧道通过地层均为砂质粘性土。
图1平面图
在托换的四根桩中,A19Ⅰ、G1Ⅰ桩基侵入于区间左线矿山法暗挖隧道,A19I号桩桩基托换采用采用12.6×3×3m的托换梁,托换梁横跨左线隧道,托换桩采用Φ1200钻孔桩,桩距10.25m,托换桩设置距离矿山法隧道外轮廓线0.5m,桩长约27.390米;G1I号桩桩基托换采用采用12.95×3×3m的托换梁,托换梁横跨左线隧道,托换桩采用Φ1200钻孔桩,桩距10.6m,托换桩设置距离矿山法隧道外轮廓线0.5m,桩长约39.650米。
I4Ⅰ号桩基侵入于区间右线矿山法暗挖隧道,桩基托换采用14.27×3×3m的托换梁,托换梁横跨右线隧道,托换桩采用Φ1200钻孔桩,桩距11.92m,托换桩设置距离矿山法隧道外轮廓线0.5m,桩长约31.08米。
J1Ⅰ号桩基侵入于区间左线盾构隧道,桩基托换采用13.71×3×3m的托换梁,托换梁横跨左线隧道,既有桩J1Ⅰ的位置偏于托换梁一侧时,近于既有桩的托换桩直径采用Φ1500mm、远于既有桩的托换桩直径采用Φ1200mm,桩距11.37m,托换桩设置距离盾构隧道外轮廓线1m,桩长约29.390米。
以上各桥梁基础除J1Ⅰ为摩擦桩外其它均为柱桩,各桥梁基础与区间隧道的位置关系见下图2、3、4、5。
图2A19I桩基
图3G1I桩基
图4I4I桩基
图5J1I桩基
二、桩基托换施工顺序和施工总体方案
桩基托换新桩采用冲击钻进行施工;临时基坑开挖采用钢板桩防护,人工配合挖掘机开挖;托换梁施工采用组合钢模、满堂红支架、商供混凝土现浇的方法;主动托换施工采用在托换梁和托换装置之间设置千斤顶,利用千斤顶加载顶升。
顶升完成后,待全面观测沉降变形稳定,对托换的原桩基在托换梁底下实施截桩,实现原桩和上部结构的完全分离;截桩前托换梁和托换桩均预留钢筋接驳器,待截桩完成后,采用接驳器将预留钢筋连接起来,浇筑C30微膨胀砼,待接头砼达到强度后拆除千斤顶,完成受力体系转换;施工期间全过程进行监测。
总体施工工序:
施工准备托换新桩施工基坑开挖支护原桩凿毛植筋托换梁施工千斤顶预顶升、凿桩,完成受力体系转换节点砼施工基坑回填。
1、主要施工工序
主要施工工序图
序号
施工工序示意图
1
一、托换钻孔桩桩基施工
2
二、托换梁基坑开挖
3
三、托换梁施工
4
四、千斤顶进行主动托换
5
五、浇注接头混凝土
6
六、截桩
7
七、基坑回填
2、施工工艺
(1)钻孔桩施工
根据设计资料,托换新桩桩底入岩,故采用CZ-30型冲击钻进行钻孔,钢筋笼现场分节绑扎焊接、吊车吊装入孔,导管法灌注商供水下砼。
1)施工工艺流程
2)钢护筒埋设
护筒埋设前,应根据已放桩位进行护桩放样、复核,护桩应稳固可靠,并明确标识。
钢护筒采用4毫米厚钢板制成,护筒内径140cm,比设计桩径大20厘米,高为2m。
护筒埋设采取挖埋法进行埋设,挖坑深度根据护筒高度确定,开挖后并平整坑底。
开挖圆坑尺寸应比设计大40~50cm。
若坑底土质松软,应换填50cm的粘土并分层夯实。
安设时逐节放入护筒,护筒外侧用粘性土分层夯实。
各节护筒节要焊接牢固、平整、顺直。
护筒埋设要求:
A、护筒顶高出地面0.3米,高出地下水位2.0米以上。
B、护筒平面位置偏差不大于1厘米,倾斜度不大于3‰L(L为护筒高度)。
C、护筒外侧回填必须夯实,不渗漏。
3)泥浆制备
钻孔桩孔内采用泥浆护壁,悬浮排渣。
泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成。
备制泥浆前,应先将粘土块尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,缩短搅拌时间,提高泥浆质量。
在粘土地层中钻进,可先采用清水护壁,待陆续钻进时,孔内的清水同钻锥切削下的粘土,在钻锥的冲击搅拌下,自然形成泥浆。
但如粘土含砂多,则这样形成的泥浆质量可能不符合要求,需要加以净化改进。
若粘土层很厚,泥浆中的粘土含量将逐渐增加,故在钻进中,要及时加水稀释泥浆,使它符合要求的相对密度、粘度和其它性能指标。
制出的泥浆可贮于它处备用。
4)钻孔施工:
为保证施工安全,确保施工过程中不塌孔,在施工中应经常检查泥浆指标,钻进过程中泥浆指标应控制在1.1~1.3,粘度为16~22S,PH值为8~10,含砂率新制泥浆≯4%,循环泥浆≯8%,胶体率≮95%。
泥浆池根据设备及现场情况合理配置,循环泥浆由孔口出浆槽流出后经沉淀池、泥浆泵进入孔内循环使用。
沉淀池内可设隔挡,用于加速泥浆沉淀。
沉淀物挖出晾晒后运至指定地点。
施工中,S30冲击钻钻头要轻放,开始钻进时采用小冲程、一般不大于1m,起、落钻头速度均匀;转入正常后,可加大冲程,一般控制在2-3m。
钻孔施工过程应连续,保证一次成孔。
冲击成孔过程中,根据进尺情况,对泥浆各项技术指标经常进行检验,保证护壁效果;钻机每冲击1-2m深,检查钻孔的垂直度,如有偏差,立即进行纠正。
钻孔中,应随进尺情况捞取钻渣,观察土层的变化,根据不同的地质情况及时调整冲程,以防发生空锤、卡锤现象。
在岩石层中冲进时,可在不损坏钻头情况下,适当采用大冲程。
5)成孔清孔及验孔:
A、钻孔至设计标高后,立即进行终孔检查及清孔工作。
在两桩同时成孔时,按照成孔先后等情况统筹安排清孔,保证清好孔不受拖延即可灌注砼,不得同时清孔,防止泥浆沉淀,孔壁坍塌。
B、钻孔深度及孔径要求不得小于设计值,孔的倾斜率不得大于1%L(L为孔深),同时孔位偏差不大于5厘米。
C、孔深量测时要求至少量测两个点位。
孔深采用测绳进行,两点测量相互校对。
D、清孔采用换浆法进行,即终孔后,停止钻进,将钻头提出孔外,以中速压入符合规定指标的泥浆,换出孔内比重大的泥浆,使含砂率逐步减小,直至稳定状态。
待泥浆比重达到1.05~1.15时,并且桩底沉碴厚度不大于30厘米时,即可进行下道工序。
严禁直接压水清孔。
E、清孔时,应保证孔内水头,避免坍孔。
F、清孔完毕泥浆指标达到要求,测量孔深无误后报检,经质检工程师检查合格后方可进入下道工序。
6)探孔器加工制作:
探孔器采用直径20螺纹钢筋加工制作,探孔器直线段长按4d(d为桩直径),直径(外径)按钻孔桩设计直径制作,探孔器上每2米左右设加劲筋一道,并加设十字支撑,探孔器加工尺寸必须按照规范要求进行。
探孔器探孔时与钢丝绳或吊钩连接必须牢固,防止滑落。
测绳应绑在探孔器底部加劲筋上。
测孔所用测绳必须经过检验、标定,检查其能否满足要求。
7)钻孔记录
钻孔作业应分班连续进行,并填写钻孔记录、交接班记录,钻进时现场技术人员应经常对钻孔泥浆进行检查、试验,并做好记录,不符合要求时,随时改正。
钻进时经常注意钻进地层变化,在变化处均应捞取渣样,判明后填入地质剖面图中。
要求每个桩均应有钻孔桩地质剖面图。
8)钢筋笼加工与吊装:
①钢筋原材料和成品存放
所有进场钢材必须用方木支垫分类堆码,并做好标识,钢筋距地面必须大于30cm,下部支垫间距不大于2.5米,并用彩条布覆盖,以防钢筋锈蚀和变形。
加工成型的钢筋必须按照品种、类型、使用部位分开存放,并明确标识。
②钢筋加工、焊接
A、钢筋加工前应搭设钢筋棚,钢筋加工必须在棚内搭设加工平台,不得在地面上进行。
B、钢筋加工前应清除表面油渍、漆皮、鳞锈等,并进行调直。
对直径较大、弯折不大的采用人工调直,成盘钢筋或弯曲较大的可采用机械调直。
C、钢筋加工前,应按照设计图纸进行配筋计算。
计算的原则,满足设计及规范要求。
D、钢筋接头可采用闪光对焊或搭接焊,搭接焊要求一般采用双面搭接焊,特困难时可采用单面搭接焊。
E、钢筋焊接前应先进行试焊及原材试验,试焊合格后方可进行大批量生产,不同焊工施焊前都必须进行试焊,试焊试件经试验合格后方可准许施工焊接。
F、钢筋焊接必须满足以下要求:
a、焊缝长度:
单面搭接焊取10d双面搭接焊取5d
b、焊接后两根钢筋轴线应在同一直线上,错位不得超过0.1d且小于3mm。
c、钢筋笼之间连接可采用双面帮条单面焊接或单面搭接焊(两根一束采用双面帮条焊,单根一束采用单面搭接焊)具体焊接见技术交底,帮条及搭接长度≮10d。
d、螺纹钢筋焊接焊条宜采用J502或J506型。
e、焊工必须持证上岗,严禁无证操作。
f、受力钢筋焊接接头错开布置,在同一截面内钢筋焊接接头率不得大于50%,且同一根钢筋在同一区段内不得有两个接头。
同一区段是指35d长度范围内,但不得小于500毫米。
g、钢筋焊接接头距离钢筋弯曲处不得小于10d,也不宜放在钢筋最大弯距处。
G、钢筋笼加工应在工作台上进行,操作时应符合下列要求:
a、对所有主筋焊接接头逐个进行检查,对不合乎规范要求的进行处理。
b、骨架焊接时,骨架主筋接头的帮条面应沿圆周切线方向布,不得沿法线布设,侵入圆周外。
c、骨架加强箍筋与主筋应焊接牢固。
d、钢筋骨架加工允许偏差:
钢筋笼长度:
±10毫米钢筋笼直径:
±5毫米
受力主钢筋间距:
±0.5d螺旋筋间距:
±20毫米
加强箍筋间距:
±20毫米钢筋笼垂直度:
<3‰L(L为钢筋笼长度)
e、焊缝长度、宽度、厚度等要足够,焊缝饱满(焊缝基本上焊平)。
焊缝表面不得有焊渣、裂缝、夹渣及焊瘤现象。
F、钢筋笼骨架分段制作,分段长度应根据现场吊装条件确定。
骨架顶端应设置吊环,以便固定钢筋骨架。
G、钢筋笼保护层采用钢筋耳环或砂浆滚动轮控制,在同一断面对称十字型设置4处,间距每2米一组。
H、钢筋笼顶面标高严格控制,计算吊筋长度时考虑周全,并设置防止上浮设施。
③钢筋笼吊装
钢筋笼采用分节吊装入孔,采用一台16T汽车吊,吊装时合理选择吊点位置,防止钢筋笼变形。
各节钢筋笼对位焊接时应注意垂直度控制。
焊接完毕,经质检与监理工程师检查同意,钢筋笼再下落就位。
当钢筋笼吊放到设计位置后,应采取有效措施防止钢筋笼在浇注砼过程中发生上浮。
9)水下砼灌注
钻孔灌注桩水下砼是钻孔桩施工最重要的一环,因此施工时应严格按照规范要求进行。
本钻孔桩灌注水下砼采用商供混凝土,8m3搅拌车运输,导管法灌注。
①导管配制与试拼
钻孔灌注桩砼施工导管吊装前应根据施工实际孔深进行试拼,并进行水密性试验,试验合格后分节编号,水密性试验可采用空压机进行,压力应达到0.6MPa以上。
试验过程导管密闭,无漏水、漏气现象即为合格。
导管吊装时应分节进行,安装时应连接牢固,防止渗漏,导管吊装应置于孔位中心,并不得倾斜,以免提升时挂在钢筋笼上。
施工时导管应采用钢丝绳吊住,并在孔口设置卡盘,以免掉入孔内。
水下砼灌注采用钢导管进行,并采用丝扣式连接。
导管内径采用300mm。
②水下砼施工
1)砼灌注前应进行二次清孔。
在导管安设完毕后注入比重较小的泥浆进行清孔,清孔时导管距孔底尺寸以0.15M左右为宜,不得过大。
二次清孔后,泥浆比重达到1.05~1.15,粘度17~20s,含砂率<2%。
孔底沉渣值小于30cm时,即可进行砼灌注。
灌注水下砼的搅拌能力要满足桩孔在规定时间内灌注完毕,灌注时间不得长于首批砼初凝时间,若时间较长时应加入缓凝剂。
砼运输采用专用运输车进行。
2)砼灌注施工时,导管底部距孔底尺寸宜放在0.3~0.5米,采用测绳测深度与导管长度相结合计算确定。
3)水下砼坍落度以18~22cm为宜。
首批砼灌注,漏斗容积必须满足灌入孔内砼将导管埋深不小于1米,且首盘砼灌注必须有两罐车砼运到孔口,方可进行灌注,以保证封底成功。
4)砼运至孔位时,要进行坍落度及和易性测定,如不符合要求,应进行二次拌和,拌和合格后方可使用。
5)水下砼施工砼供应要连续,不得间歇时间过长,间歇时间不可超过30分钟。
6)灌注过程中要始终保持水位,防止塌孔。
7)导管在灌注过程中,埋置深度应控制在2~6m。
8)灌注过程中,应设专人经常测量孔内砼面位置,计算导管埋深,确定拆除导管数,防止导管提出砼面或埋深过大。
9)为防止钢筋骨架上浮,当灌注砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低砼灌注速度。
当砼上升到骨架底4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
10)灌注过程中,要派专人负责前盘施工,统一指挥。
11)灌注过程中应专人负责测量及记录,将近结束时,应核对砼灌注数量,以确定砼灌注高度是否正确。
12)在灌注过程中,应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池或适当地点处理,不得随意排放,污染周围环境。
13)灌注过程中如发生故障,应查明原因,合理确定处理方案,进行处理。
14)灌注水下砼时,应做好所有准备后再开盘,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始前应再次核对钢筋笼标高,导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉渣、孔壁有无坍塌等,确认无误后再开盘。
15)测量水下砼面位置用测绳吊垂砣进行,垂砣不宜过重。
16)导管埋入砼最小深度任何时候不得小于1m,一般控制在2~6m以内,最大埋深一般控制在6~8m。
17)灌注完毕,砼灌注面应高出设计桩顶0.5m~1.0m,本工程中按0.8m控制,以便清除浮浆,确保桩基础砼质量。
18)灌注完毕后,及时将钢护筒拔除。
19)每根桩在砼浇筑现场随机抽样制作试件不少于2组,具体组数根据试验室确定,拆摸后放入标准养护室进行标准养护,用于桩身砼质量检测。
(9)、成桩检测
桩基砼浇注完毕7d后,采用超声波法进行无损检测,确定成桩质量。
2、基坑开挖及支护
基坑开挖前必须明确已迁移的地下管线的走向,并在地面撒白灰线或悬挂彩旗标识清楚。
根据各托换梁的地质条件、基坑开挖深度(5~6m)和现场施工场地条件,基坑开挖采用插打钢板桩围护方案(主要防止基坑边坡坍塌和起止水作用),采用挖掘机开挖,人工配合清基,翻斗车运输碴土至取土场的方法。
钢板桩选用9m拉森Ⅴ型钢板桩,振动锤沿锁口插打形成封闭的围护结构。
由于各托换桩所处桥下净空不够,打桩前先将原地面下挖,测量放样钢板桩的插打轮廓线,钢板桩的插打轮廓线为承台长*宽周圈放大1.5m。
对于在坚硬地层钢板桩插打不动,采用引孔机先进行引孔,再进行钢板桩插打。
钢板桩插打完毕形成封闭的围护结构后进行基坑开挖,采用挖掘机装土、自卸汽车运输的方式。
基坑开挖分层进行,每层深度计划3m,至层深时利用50mm的H型钢对钢板桩围护结构进行支撑。
支撑结构每3m一道。
形式见下图:
为减少基坑暴露时间,一经开挖到底,即安排工人分三班24小时进行桩头凿除。
凿除桩头采用人工操作风镐进行,测量人员严格控制桩头标高,在桩顶标高以上15cm用红油漆划线。
每凿完一个桩头,就对桩基钢筋进行梳理,并报检测单位现场进行桩身质量检测。
桩基检测采用无损检测。
3、托换桩节点处理
1)托换新桩接桩及预埋钢垫板
托换新桩经检测确认无问题后,向上接桩1m。
将桩内钢筋接长露至接桩顶面混凝土以上20cm,接长的钢筋顶部10cm进行套丝,预留钢筋接驳器。
提前加工千斤顶底座钢垫板,在浇注接桩混凝土过程中进行预埋。
钢垫板尺寸590mm×450mm×20mm,底部用3根直径25mm的锚筋预埋进桩体混凝土内。
锚筋焊缝厚度t=10mm,双面焊,并采取有效措施防止施焊时引起垫板翘曲,可断续焊,但每边焊缝长度不得小于15cm。
为保证垫板下混凝土浇注密实,垫板上需开4个直径25mm的出气孔。
2)被托换桩表面凿毛和植筋施工
进行托换新桩接桩施工的同时,测量被托换桩被承台包裹的范围,进行被托换桩表部混凝土的凿毛和植筋。
混凝土表面凿毛采用手提式凿毛机进行,使全表面露出新鲜砼,凿毛深度为10~20mm,并用清水和钢丝刷把砼凿毛面粉尘清洗干净。
在浇筑砼前45分钟时间内,在砼表面涂刷界面剂,界面剂采用水灰比为0.45的纯水泥浆。
植筋采用风钻或电钻钻孔,建筑结构胶锚固直径25mm螺纹钢筋。
孔眼必须垂直于梁体,打好的成孔应用高压水枪冲洗干净;锚筋安装前进行清孔,保证孔内无杂物。
锚固钢筋底具体布置形式见下图:
植筋具体施工方法如下:
定位:
按要求将托换梁植筋定位。
孔位应避开原结构内部钢筋和缺陷砼。
在采用环氧胶植筋时,钢筋焊接位置应距离植筋孔口不少于500mm。
钻孔:
可采用风钻或电钻钻孔,孔径不小于钢筋直径加4毫米。
如钻孔时遇到原结构内部钢筋,应调整孔位避开钢筋。
钻孔深度取设计植入深度+15mm。
如图纸没有注明植入深度,植入深度取15d(d为钢筋直径),以保证植筋抗拔力不小于钢筋拉力设计值。
清孔:
首先用压缩空气从孔底吹出粉尘,然后用硬质尼龙刷清刷孔壁,最后再次用压缩空气从孔底吹出粉尘。
如果孔内有积水或潮湿粉尘,则用水冲洗孔壁,并必须把积水排除干净。
配胶:
严格按配方用标准量杯量取或称取原料配制胶粘剂,每次配胶数量不宜多,应在四十分钟内使用完毕。
主料和胶粘剂均应充分搅拌均匀,配制好的胶粘剂不能再掺加任何材料。
也可采用双料混合注入的方式配胶。
植筋:
植入的钢筋应无锈蚀、无油渍、表面洁净。
首先从孔口把胶挤入孔内,使胶基本充满孔洞,然后在钢筋植入段周边抹胶,最后把钢筋插入孔内,必要时应用锤击确保钢筋插入深度。
养护:
植入钢筋后五小时内不得踩踏钢筋、碰撞钢筋,五小时后胶粘剂已经凝固,方可进入下一工序的施工。
如进行现场植筋抗拔试验,应在满足规定养护时间后进行试验,并确保在植入深度为15d时植筋抗拔力试验值不低于钢筋抗力标准值。
植筋施工应满足以下要求:
①采用植筋技术,要求采用的建筑结构胶的安全性能(包括耐久性的快速检测)符合《混凝土结构加固技术规范》的要求,并且有该胶在无阳光直接照射情况下在自然环境中可达到相应年限的证明;植筋应达到相关规范、规程要求;钢筋植入深度取15d;
②植筋胶要求有50年的长期性能报告及1.5h以上的耐火测试报告;
③植筋胶应具有塞焊性能,当植筋与钢筋焊接时产生的热辐射能不会影响植筋胶的性能。
4、托换梁施工
1)托换梁施工流程
基底换填加固处理
搭设满堂红支架
安装托换梁底模及梁底预埋钢垫板
钢筋骨架制作
托换梁模型制作
安装钢筋骨架
安装托换梁侧模
选用商供砼
检查以上各工序
制作砼试块
浇筑砼及养生
拆侧模
压砼试块
2)主要工序
1)立模
托换新桩顶部接桩和被托换桩桩身植筋完毕,进行托换梁模板支架施工。
支架采用扣碗式满堂红支架搭设,底模采用厚度20mm竹胶板,侧模用60cm×1500cm大块钢模板。
搭设支架前对基坑底部地基进行处理,采用级配砂砾石或三七灰土进行换填30cm,并夯填密实。
基础处理完毕,为防止雨水流入基坑降低地基强度,形成支架不均匀沉降,在处理完的地基顶面铺设2层彩条布形成隔水层。
其上再铺设纵横向搭接枕木形成整体,满堂红支架立杆立设于枕木上。
满堂红支架立杆搭设纵横向间距60cm,横杆间距60cm,每排支架设剪刀撑。
支架顶部上托纵横向方木,满铺5cm木板后铺设竹胶板底模。
托换梁四周侧模立设完毕,外部加固采用方木立柱外带钢管横带,横带间穿设直径14mm的钢筋拉条进行加固。
整体模板立设完毕,外侧加设水平方木支撑。
2)钢筋绑扎
底模立设完毕,进行托换梁底部预埋件安装和梁体钢筋骨架绑扎。
托换梁预埋钢垫板位置安装前应进行精确测量确定;梁底预埋短钢筋自桩顶钢筋接驳器连接直接插入托换梁底板模型内。
托换梁钢筋骨架底的制备与安装:
①使用的每批钢筋有生产厂家的出厂合格证书,试验资料,工地进行抽样试验,确认合格,方可验收使用。
②钢筋的存放时堆放在高于地面30cm的平台或垫木上,搭棚或进行覆盖,防止雨淋、受潮,以免锈蚀。
③依照设计图纸进行下料和弯曲,避免错误,造成浪费。
应保证钢筋笼顺直、无锈、间距均匀、焊缝饱满。
④钢筋的绑扎与焊接严格按设计文件及《技术规范》进行,钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
⑤钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
⑥钢筋搭接宜采用双面搭接立焊,焊接长度应不小于5d(d为钢筋直径)。
⑦钢筋在浇注以前,按设计进行严格检查,并经监理工程师认可。
所有钢筋自加工棚内加工完毕,现场进行绑扎成型。
施工时由吊车整体吊装入模。
钢筋与模板之间使用相同强度等级的混凝土垫块固定,并保证主筋保护层厚度。
钢筋加工及安装检查项目表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁
±10
2
箍筋、横向钢筋、螺旋钢筋间距(mm)
+0,-20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
梁
±5
每构件沿模板周边检查8处
(3)混凝土浇注与养护
托换梁混凝土采用商供,混凝土搅拌输送车运输,搭设溜槽入模的方法。
混凝土振捣采用插入式振捣棒。
浇筑砼前,应对支架、摸板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
浇筑砼前,应检查砼的均匀性和坍落度。
自高处向模板内倾卸砼时,为防止砼离析,应符合下列规定:
(1)从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度。
(2)当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落;倾落高度超过10m时,应设置减速装置。
导管或溜槽应保持干净,使用过程要避免发生离析。
(3)在串筒出料口下面,砼堆积高度不宜超过1m。
砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。
上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑砼时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。
砼分层浇筑厚度不宜超下表规定。
砼分层浇筑厚度
捣实方法
浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器
300
浇筑砼过程,振捣应符合下列规定:
(1)使用插入式振动器,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50~100mm的距离;插入下层砼50~100mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
(2)对每一振动部位,必须振动到该部位砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
(3)砼的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
(4)在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
(5)托换梁混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。
(6)浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
(7)浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
拆模及养护按规范进行。
砼浇筑完,表面应立即覆盖清洁的塑料膜,初凝后撤去塑料膜,浸湿的粗麻布覆盖,经常洒水,保持潮湿状态。
混凝土拆模后,表面涂刷一层养
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- 桥梁 桩基 施工 方案 328
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