某桥梁基础施工方案及施工工艺.docx
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某桥梁基础施工方案及施工工艺
某桥梁基础施工方案及施工工艺
本标段钻孔桩根据实际情况采用冲击钻机或旋挖钻机施工。
陆地桩采用原地平整后,桩机直接就位钻孔。
浅水区采用草袋围堰、钢板桩围堰或双壁钢围堰筑岛形成钻孔施工平台。
1.冲击钻施工
冲击钻钻孔施工工艺流程见下图。
冲击钻机钻孔施工工艺流程图
1)钻进
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位,将钻锤徐徐放入护筒内。
钻机底座和顶端保持平稳,防止产生位移和沉陷,钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者保持同一铅垂线。
采用冲击成孔,泥浆护壁,钻进时,采用小冲程开孔,进入正常钻进状态后,采用4~5m中大冲程,最大冲程不超过6m,钻进过程中及时排渣。
每个孔绘制地质剖面图,并针对不同地质调整泥浆指标。
钻孔中泥浆比重不大于:
砂黏土为1.3,大漂石、卵石层为1.4,岩石为1.2。
入孔泥浆粘度一般地层为16~22s,松散易坍地层为19~28s。
经常注意地层变化,在地层变化处捞取渣样,判断地质类别,并与设计提供的地质剖面图相对照,作好相关记录,及时根据地质条件调整钻进工艺。
钻孔作业连续进行。
因特殊情况必须停钻时,将钻锥提至孔外,以防埋钻,并在孔口加护盖,以策安全。
2)检孔
钻进中须用检孔器检孔。
检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度等于孔径的4倍。
每钻进4m~6m时检孔一次,当检孔器不能沉到原来钻到的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时,考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况,如不严重时调整钻机位置继续钻孔;严禁用强插检孔器方法进行检孔。
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度,合格后进入下一道工序。
3)清孔
清孔采用抽浆法,利用钻机的泥浆泵持续吸渣5min~15min左右,将孔底钻渣清除干净。
当下完钢筋笼和导管后进行二次清孔,使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。
4)钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度由圆形C30细石混凝土垫块或耳朵形钢筋来保证,按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。
制好的钢筋笼放在平整、干燥的场地上,存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木,每个钢筋笼节段上都挂上标示牌,写明墩号、桩号、节号。
在运输的过程中避免使钢筋笼变形,必要时采用人工抬运。
钢筋笼采用汽车起重机吊装,并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
当灌注完毕的混凝土开始初凝时,即取消钢筋笼竖向固定装置,使钢筋笼不影响混凝土的收缩,避免钢筋混凝土的粘结力受损失。
5)安装导管
导管采用φ300钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
导管吊装前先试拼,并进行水密性试验,试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。
导管接口连接牢固,封闭严密,导管接头清洁无杂物,密封胶圈无破损老化,同时检查拼装后的垂直情况与密封性,根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管位于桩孔中央,并在浇筑前进行升降实验。
导管组装后轴线偏差不超过桩孔深的0.5%并不大于10cm。
符合要求后,在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。
6)灌注水下混凝土
二次清孔完成后,立即浇筑水下混凝土。
计算首批封底混凝土数量,使导管下口埋入混凝土不小于1m深并不大于3m。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
浇筑连续进行,中途停歇时间不超过30min。
混凝土的运输时间和距离尽量缩短,以迅速、不间断为原则,在3h以内完成,防止在运输中产生离析。
在整个浇筑过程中,及时提升导管,按规范要求控制导管的埋深。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂在钢筋笼上,转动导管,使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。
考虑桩顶含有浮渣,灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程100cm控制,以保证桩顶混凝土的质量。
7)泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为防止对周围环境造成不利影响,这些废弃的泥浆,经处理后,运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
8)质量检测
所有钻孔桩按设计要求采用低应变或超声波检测,对质量有疑问的桩,采用混凝土钻取芯样检验。
2.旋挖钻施工
旋挖钻机钻孔施工工艺流程见图2.5.3-4。
1)施工准备
场地准备,包括场地平整,测设桩位,设置桩位,设置护桩,以校核桩位的准确性。
旋挖钻机由于成孔速度快,为防止停机待料,做好施工计划,从技术、设备、材料供应给予保障。
2)钻孔
护筒埋设完毕并注入泥浆后开钻,开钻时,先用低档慢速钻进,钻至护筒以下1m后,再调为正常速度。
钻进过程中,根据不同的地质情况选用不同形式的钻头,在土质地层中钻头选用螺旋式土钻或旋挖斗,有水时用旋挖斗掏渣;在次坚石地层中选用螺旋勘岩钻或筒式勘岩钻,在坚石或不均匀石质地层中选用筒式勘岩钻切削钻进。
钻进过程中,经常抽取渣样并检查泥浆指标,注意土层变化,以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力、泥浆比重。
在砂土、软性土等易坍孔的土层中,采用低档慢速,同时提高孔内水头,加大泥浆比重。
钻至设计标高并经岩样判别确认到位后,停止钻进。
3)清孔
根据不同地质条件,采用换浆法清孔,用旋挖斗掏渣,同时注入净浆进行泥浆置换。
清孔后及时用测绳测量孔深,用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。
下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深,检查是否有塌孔现象。
遇塌孔或沉渣过厚时,及时用旋挖斗进行二次清孔。
旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程
4)钢筋笼的制作和吊装就位、导管的设立、灌注水下混凝土等工艺参见冲击钻机有关工艺。
5)旋挖钻机作业注意事项
钻进过程中,及时掌握钻孔深度,根据地质层变化,及时调整钻进压力、钻进速度和适宜的泥浆稠度,以防钻进不利地层时塌孔。
钻进中随时注意地层变化,在地层变化处均留取渣样,判断地质类别,记入记录表中,并与设计院提供的地质剖面图相对照。
钻渣渣样编号保存,以便分析备查。
3.深水基础钻孔桩施工
(1)钻孔桩施工工艺
①施工工艺流程
深水钻孔桩施工工艺流程见下图。
深水钻孔桩施工工艺流程图
⑵钢护筒制造、插打
①钢护筒制造
护筒材料、规格、制造工艺必须符合设计和规范要求,材料需具有出厂合格证和检验报告。
护筒在工厂分节制造,在平台上对接,整体下沉。
为避免钢护筒底口插打时变形,在护筒底口增加厚度不小于10mm,高度1000mm的包箍,增加护筒底口的刚度。
钢护筒生产时采取流水作业方式,其施工流程如下:
钢材定制、采购、试验合格后进场→剖口切割、下料→长度方向拼缝开V型坡口→钢板整平处理→卷制→竖向拼缝焊接→护筒短节整圆→横向拼缝焊接,护筒组焊成吊装节。
钢护筒加工完毕后,用汽车将钢护筒运输到位。
由于护筒直径大,为防止钢护筒在运输过程出现失圆,故应在钢护筒的上、下口及中间位置焊接十字(或米字)支撑,防止钢护筒变形。
钢护筒吊装施工时,为保证钢护筒起吊时不变形,采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力,起吊时顶端吊点采用两点吊装,根部吊点采用一点吊装。
先起吊顶部吊点,后起吊根部吊点,使平卧变为斜吊,根部离开地面时,顶端吊点迅速起吊到90°后,拆除根部吊点垂直吊其入孔。
②钢护筒插打
钢护筒利用平台上龙门吊机起吊振动锤插打,插打设备采用DZ135振动打桩锤。
在钢护筒震动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整,满足规范要求,保证钻孔桩施工顺利进行。
护筒下沉流程:
在钻孔平台上拼装钢护筒导向架→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装打桩机震动下沉。
导向架结构强劲,具有足够刚度,确保钢护筒导向精度。
导向架由型钢杆件焊成框形,内设上、下两层定位架,与钻孔平台桁架上设的定位架,共同控制钢护筒的垂直度。
每根桩的下沉应一气呵成,不可中途停顿或较长的间歇,以免桩周围的土恢复,摩阻力增大,使继续下沉困难。
震动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定,一般不宜超过10min~15min。
每次震动持续时间过短,则土的结构未被破坏,过长则震动锤部件易遭破坏。
插打钢护筒前后要定期测量河床标高,并根据河床冲刷情况,进行防护,保证整体稳定性,确保钢护筒和平台施工安全。
钢护筒插打完成后,在钢护筒侧面焊接牛腿,并与H型钢梁联结牢靠后,布设钻机、泥浆泵、沉渣桶等开始进行钻孔桩施工。
⑶泥浆
①泥浆制备
泥浆拌制是钻孔桩施工的重点之一,钻进速度和成孔质量与泥浆及泥浆循环系统有密切关系。
钻孔泥浆按墩位处地质情况进行反复试配,选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆,经试验室配比试验确定。
在正常钻进和清孔等过程中,均要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标,降低孔底沉渣厚度,使其满足规定要求并尽可能提高指标值。
泥浆指标要求见下表2.5.3-1。
泥浆指标表
序号
项目
限值
1
比重
1.05~1.15
2
粘度
一般地层
16~22s
松散易坍地层
19~28s
3
含砂率
≯4%
4
胶体率
≮95%
5
PH值
>6.5
优质PHP泥浆由膨润土、碱(Na2CO3)、羟甲基纤维素(CMC)和聚丙烯酰胺(PHP)等原料组成。
基浆(膨润土+碱)配置完成后必须在储浆池内静置24h,使膨润土颗粒都充分膨胀后方可使用。
优质PHP泥浆的原料性能、泥浆特性、配置方法及施工工艺按有关规范规定执行。
由于泥浆质量要求高,在孔外设置专用制浆系统,采用机械搅拌制成泥浆后使用。
制浆系统设在岸上,通过布设泥浆管输送到墩位使用,制浆设备的制浆能力应根据钻孔设备的能力及泥浆的净化能力确定。
钻孔时由相邻的几个护筒相通并和泥浆净化器构成循环系统。
②泥浆循环、净化系统的布置
除了制浆系统外,还应设置相应的泥浆循环和净化系统,循环使用泥浆,以提高工作效率并同时减少对环境的污染。
泥浆循环和净化系统根据钻孔泥浆的需用量、泥浆净化方式和钻孔设备的能力等确定,钻孔泥浆采用泥浆净化器和多级沉淀相结合的方式进行净化,并利用已成桩的钢护筒,净化后的泥浆再输送回各钻孔护筒内使用。
在钻孔过程中,应及时检测泥浆的性能指标,当土层变化时应增加其检测次数。
钻孔阶段、泥浆循环净化再生阶段及清孔阶段各泥浆的指标应符合要求。
钻孔施工中泥浆的排放和处理应符合环保的要求,钻进过程中泥浆及钻渣的混合物进入泥浆分离器,分离出的钻渣运到岸上处理,减少环境污染。
⑷钻孔
钻机安置在钻孔平台分配梁上,根据施工作业面大小、进度安排、动力供应情况综合配置钻机数量,施工要点为:
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。
安排钻孔顺序时,相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土,以免干扰。
一孔灌注混凝土完成24h或混凝土桩的强度达到5MPa后,其相邻孔才能开始钻孔。
钻机组装就位,其底座应水平、稳定,钻架及钻杆要竖直,钻头、钻杆和桩中心在同一铅垂线上,以保证孔位正确,钻孔顺直,钻进过程中经常检查钻具、泥浆质量等。
钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查,钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制地质剖面图。
在钻进过程中,进尺的快慢根据土质情况来控制,并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。
在粘性土,宜用中等转速稀泥浆钻进,在砂性土及砂率高的地层中,宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
⑸清孔及检孔
钻孔至设计高程后进行清孔,采用换浆法清孔。
清孔的目的是将孔内的钻渣及其沉淀物清除掉,使孔底沉淀厚度符合设计及规范要求,保证钻孔桩的承载力。
a.终孔后及时清理,不能停歇过久,以免使泥浆、钻渣沉淀增多而造成清孔工作的困难甚至塌孔。
b.清孔时利用钻机的泥浆循环系统,通过换浆进行清孔。
即将钻头提高距孔底10~15cm,持续吸渣直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止,吸渣换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆,保持孔内水位,避免塌孔。
c.清孔后及时测量沉渣厚度,及时组织下一步工序,确保灌注水下混凝土前沉渣不超过容许值,不得加深钻孔代替清孔。
d.换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准,拆除钻机钻杆后,用检孔器和超声波大孔径检测仪测量,检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准,若超标,根据情况进行处理,直至达到验收标准。
⑹钢筋笼制作和安装
钢筋笼在河岸钢筋加工厂内长线胎模上分节段制作,用平板车运输到墩位处,由龙门吊机起吊安装。
①材料准备
按照工程进度要求,编制材料进场计划。
钢筋材料进场后,首先要检验材料的牌号、等级、规格、生产厂家是否与合同相符,产品外观是否受损;检查无误后再检验其出厂质量合格证书和质量检验报告单。
无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。
进场材料验收后,应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存,不得混杂,并设立识别标志,材料宜堆存在仓库(棚)内,钢筋露天堆置时,应垫高并加遮盖,以防淋雨锈蚀和其它污染,影响钢筋质量。
材料入库存放后,应及时对进场材料按规定抽检频率进行验证试验,并将试验结果填写在材料标识牌上,以告知使用人员此材料的取舍。
材料的发放应由钢筋笼制作班组根据现场技术交底规定的构件部位、品牌、规格、数量填写领料单,经现场技术负责人核签后向料库管理人员领取。
②钢筋笼的分节及下料
根据钢筋笼长度,在生产区钢筋车间内长线胎模上分节段制作钢筋笼,下料前应将钢筋调直并清理污锈,钢筋表面应平直,无局部弯折。
钢筋笼下料后采用切割机将钢筋的两头切平,使切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,以保证钢筋的接头连接的顺利进行。
③钢筋笼的制作
钢筋笼制作采用长线法整体加工制作。
制作时,按照设计尺寸采用做好定位圈钢筋,标出主筋位置,然后将主筋依次点焊在加劲筋上,要确保主筋与加劲筋相互垂直,不变形并在定位圈钢筋上焊接十字钢筋支撑。
同时安装吊装衬套、吊具。
钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量,且钢筋接头必须错开布置,接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。
④钢筋笼的存放
钢筋笼分段加工制作完成后,存放在平整、干燥的场地上。
存放及运输过程中,按分节情况进行分类编号,并将钢筋笼垫高,防止钢筋骨架粘上泥土、油污及水锈污染。
钢筋骨架起吊时,吊机操作应平稳、缓慢,避免落钩时速度过快,导致钢筋笼冲击变形。
并对吊点处支撑环增“+”形或“△”形支撑,防止吊点处骨架变形。
起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
⑤钢筋笼的安装
钻孔桩成孔检验合格后,即可开始钢筋笼的吊装施工。
为保证钢筋笼起吊时不变形,每节钢筋笼采用多点起吊和翻架吊装。
钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层,确保其满足设计要求。
两节笼对接时,按照长线法拼接的标记对位,使上下节中心线保持一致,各钢筋的对位准确。
在钢筋笼的接长、安放过程中,始终保持骨架垂直;钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求,接头牢固可靠。
钢筋笼安装过程时采取有效的定位和下放措施,确保钢筋笼准确定位和防止碰撞孔壁,当下放困难时,应查明原因,不得强行下放。
不得将变形的钢筋笼放入孔内。
对接时工效要衔接迅速,减少作业时间,力争快下笼。
钢筋笼安装到位后及时固定,防止脱落,并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。
钢筋笼下笼时要安装触底装置,避免钢筋笼变形。
为了检测成桩质量,在钢筋笼制作时,根据设计和检测要求设置声测管。
声测管的安装工艺应满足相关规范的要求。
为防止漏浆、堵管等事件发生,声测管的连接必须可靠,声测管管壁及接头耐压性能(外压)不小于5.0MPa,在承受3KN轴向拉伸工况下,接头处能承受4.5MPa外压不泄漏。
在钢筋笼制造安装及浇注混凝土过程中应对声测管进行保护,不得出现漏浆现象。
⑺钻孔桩混凝土施工
桩身混凝土灌注采用垂直提升导管法施工。
导管使用前组装编号后进行水密承压、接头抗拉试验,合格后下放,然后吊装混凝土灌注架。
混凝土灌注架用万能杆件或型钢组拼而成,上设储料总槽,保证砍球时首次灌注有足够的混凝土储备量。
对于大直径深钻孔桩施工,拆除钻具及安装钢筋笼的工作量较大,周期较长,当钢筋笼下放后,孔底一般都有沉淀,所以灌注混凝土前,必须利用导管进行二次清孔。
混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂。
混凝土拌制后要保证良好的流动性,施工时由混凝土拌和站集中拌制,通过泵送入储料总槽。
开始灌注水下混凝土时,导管底口离孔底0.3m左右。
拔球前要安装隔水栓,拔球后保证初灌混凝土导管埋深在1.0~3.0m。
灌注过程中,导管的埋深测量采用同步多测点的办法,避免因孔径大产生大的误差和测量错误。
为了保证混凝土灌注顺利进行,施工中作好下列工作:
导管使用前应试拼,检查垂直情况及接口连接是否严密牢固,进行过球、水密承压、接头抗拉、及吊装时导管位于井孔中央升降试验,组装时编号并建立档案,确保导管不出现问题。
首批混凝土储量要足,一旦拔球,混凝土要连续灌注,不得停顿,保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。
施工时要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内。
灌注过程中,注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除。
导管埋置深度适当,保证埋置深度2~6m。
导管要缓慢提升,防止钩挂钢筋笼。
井孔内混凝土面位置的探测,采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。
混凝土灌注到桩上部5m以内时,不再提升导管,待灌注至规定标高一次提出导管,拔管采用慢提及反插,灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5~1m。
实际灌注的桩顶标高比设计标高高出部分混凝土在混凝土初凝后挖出或在承台施工前凿除,但凿除时须防止损毁桩身。
灌注过程中,必须对每根桩做好一切施工记录,并按规定留取混凝土试件。
灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。
在施工过程中,各工序要紧密衔接,安排周密,发现问题,及时分析原因,果断采取措施,避免发生断桩事故。
⑻孔灌注桩施工技术措施
开工前进行定位复测,安设护桩,放置水准基点,施工期及时测量孔位和孔深,及时调整钻机位置。
钻机平台稳定,整体性能好,无移动及晃动现象,护筒埋设稳固,孔口处用粘土夯实。
钻孔过程中,做好进尺记录,并严格控制孔内泥浆,有专人负责检测。
通过不同地层时要及时取样与设计核对,发现与设计不相符时,及时与监理单位和设计单位联系,进行变更设计,采取处理措施。
桩孔水下混凝土灌注时有专人测量孔深和混凝土灌注深度,填写混凝土灌注记录,认真计算导管埋入混凝土深度,以便于及时拆除导管。
钻孔桩使用冲击钻钻进施工时,不得影响邻近已灌注混凝土的质量,邻近孔桩已灌注混凝土抗压强度达到5MPa以上方能钻进施工。
4.扩大基础
明挖基础施工工艺流程见下图。
①基坑开挖
扩大基础基坑开挖时,土方根据开挖深度选择长臂挖掘机或普通挖掘机为主开挖,并由人工配合进行边坡修理、基坑顶面排水沟的修建等辅助工作;岩层采用浅眼松动爆破开挖,开挖到位后,由人工采用风镐对基底进行清理。
基坑开挖及临边防护示意图
②垫层、钢筋及模板
挖到设计基底标高,地基承载力检验合格后,及时按设计要求进行垫层施工,如为混凝土垫层,采用组合钢模板,钢管架加固支撑,立模浇筑混凝土,钢筋在钢筋加工棚内加工,平板车运输至工地,在现场进行绑扎和焊接成型。
基础模板采用大块组合钢模板,钢管架加固支撑牢靠。
明挖基础施工工艺流程图
③混凝土浇筑
基础混凝土施工采用拌和站集中拌和,混凝土输送车运送,泵送入模。
混凝土浇筑时分层连续进行,每层浇筑厚度控制在30cm左右,采用插入式振捣器振捣。
浇筑完成后及时覆盖塑料布,并浇水养生。
注意与墩台身混凝土的连接处理,特别做好墩台身预埋钢筋的准确定位。
④基坑回填
基础施工完成后,按照设计要求及时对基坑回填密实,并做好横向排水。
⑤注意事项
基坑开挖时,外缘至岩层安全坡线的最小水平距离大于3m。
倾斜岩面凿平或凿成台阶,使承重面与重力垂直,以防滑移,同时,对边坡进行防护,并及时清除坡面上不稳定的松动体。
为保证施工安全,桥梁墩台基础避免大面积开挖,尽量采取隔墩施工。
5.承台施工
5.1陆地承台施工
⑴施工工艺
施工工艺流程见图。
承台施工工艺流程图
⑵钢筋安装
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料抽检和焊接试验。
绑扎承台钢筋时,其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。
主筋直螺纹套筒连接方式,其余钢筋采用焊接或绑扎连接接头。
承台浇筑混凝土前预埋墩身的接头钢筋,接头钢筋间用钢制定位架固定好位置,以确保位置的准确。
安装地面支撑钢筋及架立角钢示意图
⑶安装冷却水管、测温元件
承台混凝土属大体积混凝土,施工按设计要求和大体积混凝土施工技术要求进行,施工前制定专门的施工技术方案,并报送建设单位、监理工程师审查,经批准后实施。
为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差,在钢筋绑扎过程中,分层分区埋设好冷却水管网,安装好控制阀门。
在绑扎钢筋的同时,进行冷却水管的安装,冷却管要做到密封、不渗漏,并在指定部位设测温装置。
同时外部接进出水总管、水泵。
混凝土内冷却管采用直径50mm、壁厚3mm钢管。
1个承台共布置4层,平面布设间距为100cm,层间距130cm,上下两层离表面55cm。
冷却水管接头处缠生胶带,布设完成后进行通水试验,检验是否渗漏及水流能否满足要求。
承台冷却水管布置见图2.5.3-10。
承台冷却水管布置图
每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕,即可在该层循环冷却水管内通水。
冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。
为了准确测量、监控混凝土内部的温度,指导混凝土的养护,确保大体积混凝土的施工质量,在构件内合理布设温度测量元件。
在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度,拆模温差和养护时间应符合施工质量验收标准和设计规定。
⑷承台混凝土灌注
承台采用泵送混凝土灌注,在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。
下料时采用滑槽和串筒,避免混凝土出现离析。
混凝土拌和严格按施工配合比配料,砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求,计量要准确,保证混凝土拌和时间。
混凝土分次薄层连续灌注,分层厚度宜为30cm左右,分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。
混凝土灌注过程中,为降低混凝土内部温度,控制混凝土的入模温度在25℃以内,可采取以下措施:
高温季节用凉棚或盖草袋遮盖,砂、石料尽量避开阳光直射;用江水冲洗石料,降低石料温度;泵送管用湿草袋包裹防晒;在拌和水中掺入适量的冰块。
当在低温季节施工时,混凝土的入模温度不宜低于10℃,当环境昼夜平均气温连续3天低于+5℃或最低气温低于-3℃时,混凝土施工应按冬季施工办理。
承台浇筑及养护示意图
混凝土振捣采用插入式振捣器,振捣深度超过每层的接触面一定深度,保证下层在初凝前再进行一次振捣,使混凝土具有良好的密实度,防止漏振,也不能过振,确保质量良好。
振捣时,振动棒垂直插入,快入慢出,其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍,即45~60cm。
振捣时插点均匀,成行或交错式前进,以免过振或漏振,振棒振动时间约20~30s,每一次振动完毕后,边振动边徐徐拔出振动棒。
混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度,振捣时注意不碰撞模板或使钢筋移位。
在承台混凝土灌注完毕后,开始抹面收浆,待混凝土初凝后用二层草袋一层尼龙薄膜覆盖,进行蓄热养护,以保证承台表面温度不至于变化过大,减少承台中心与表面的温差。
在混凝土凝结过程中将产生大量水化热,为降低混凝土内部温度,减少混凝土内外温差,将预先设置的冷却水管投入运行降低混凝土内温度,始终使承台中心及表面温度差控制在25℃以下。
每次灌注混凝土必
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