马钢2500m3高炉热风炉系统工程热风炉制作安装施工组织设计.docx
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马钢2500m3高炉热风炉系统工程热风炉制作安装施工组织设计
1.工程概况
2.施工部署
2.1拟投入本工程的专业队伍
2.2工程项目经理、专业负责人
2.3施工现场临时设施布置图
2.4施工水、电
2.5拟分包的工程
3.炉壳的制造
3.1炉壳的制造工艺
3.2制造检测设备装备及技术水平
3.3质量控制措施手段
3.4进度控制措施
3.5炉壳排版
3.6制造周期
3.7质量保证资料的内容
及制造过程中的检测项目
4.安装方案
4.1壳体安装
4.2各层平台安装
4.3机械设备、电气仪表安装
4.4炉窑工程施工
5.赶工措施
6.质量保证措施
7.安全措施
8.机械设备投入表
9.人员投入表
10.施工网络计划
1.工程概况:
1.1工程名称:
马鞍山钢铁股份有限公司第四炼铁厂2500m3高炉移地大修工程
1.2工程地址:
安徽省马鞍山市马鞍山钢铁股份有限公司第四炼铁厂厂内
1.3设计单位:
1.4总承包单位:
1.5工程质量:
优良
1.6热风炉主要技术指标
热风炉型式:
外燃式
热风炉座数:
4
热风炉直径:
8800/5450
热风炉总高:
51300
2.施工部署
2.1投入本工程的专业队伍
本工程共计投入三个专业队伍:
2.2工程项目经理、专业负责人
参加本工程的项目管理人员名单
项目职务
姓名
学历
职称
项目经理
大学
高级工程师
总工程师
中专
工程师
总经济师
大学
经济师
技术负责人
大学
工程师
质量负责人
中专
工程师
大专
工程师
2.3施工现场临时设施布置图
考察现场之后,与业主协商再定.
2.4施工水、电要求
水:
保证生活、生产用水。
电:
400KW
2.5拟分包的工程(无)。
3.炉壳的制造
3.1炉壳的制造工艺
3.1.1材料使用:
所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定。
作到专料专用。
材料在平直后使用。
3.1.2划线号料:
号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量400mm。
在炉壳结构上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm,整体高度预留余量。
3.1.3切割制作:
采用半自动精密切割和数控切割。
3.1.4滚圆:
滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。
滚圆时要有专人指挥,并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。
3.1.5预装配:
(1)在不平度≤4mm的预装平台上进行每带(组圈)预装配,立缝间隙预留3mm,立缝要用卡具卡牢,每道立缝卡3个,以保证上下带组装时的准确和安全,并在距上口700mm处焊上脚手架挂耳。
在焊接挂耳时,注意避开炉壳工艺孔,间距为1.5-2m左右,其具体尺寸根据跳板长度而定。
(2)每带预装配之后进行上、下带预组装。
每次预装由二至三段外壳组成一个区段,检查合格后,打上印记,焊好定位器。
上面的一段要作为后序组装段的底段。
(3)检查合格后用鲜艳油漆进行编号,并用冲子打出0、90、270、360°四条中心线。
(4)拆开出厂。
3.1.6除锈和涂漆
(1)根据图纸要求进行除锈。
(2)根据图纸要求涂刷漆,焊缝处应留出30-50mm暂不涂刷。
涂刷应均匀,无明显起皱、流挂,并在构件上标注构件的原编号。
3.1.7构件运输:
为防止构件变形,采用胎具运输炉壳。
3.2制造、检测设备装备及技术水平
序号
机械设备名称
型号规格
数量
用途
生产能力
1
数控切割机
SKG-3D
1
切割
100mm
2
直条火焰切割机
CG1-4000A
2
切割
宽3300mm
长12500mm
3
数控直条火焰切割机
CNC-CG4000C
1
切割
80mm
4
H型钢自动组立机
Z20
1
组对H型钢
600-2000mm
5
H型钢自动组立机
Z12
1
组对H型钢
200-1200mm
6
H型钢悬臂焊接机
LHCA
4
焊接H型钢
2000mm
7
龙门式H型钢自动
埋弧焊机
LHA
2
焊接H型钢
1200mm
8
H型钢翻转机
2
H型钢翻转
200-2000mm
9
H型钢翼缘矫正机
HYJ-800
1
H型钢矫正
40mm
10
H型钢翼缘矫正机
YTJ-60B
1
H型钢矫正
60mm
11
数控H型钢切割机
SKHG
1
H型钢端部坡口加工
2000mm
12
半自动精密切割机
CCD-100
8
切割
100mm
13
半自动精密切割机
CG150
16
切割
150mm
14
H型钢端面铣床
1200×800
1
H型钢端部加工
1200×800mm
15
铣边机
XBJ-12
1
坡口加工
6-50mm
16
无气喷漆机
GB6C
2
涂装
17
三维数控钻床
SWZ1000
1
Ф12-33.5mm
Ф12-25.5mm
18
摇臂钻床
Z3080×25
1
平面钻孔
Ф40、Ф80
19
摇臂钻床
Z3032
1
平面钻孔
Ф320
20
平面数控钻床
2K3450
1
平面钻孔
Ф50
21
埋弧自动焊机
MZ-1000
16
焊接
22
CO2气体保护焊机
YM-500
30
焊接
500A
23
焊条烘干箱
1
焊接材料烘干
500℃
24
干燥箱
DG801-3
2
焊接材料烘干
500℃
25
空压机
20m3
2
送风
6m3
26
超声波探伤仪
CTS-22-26
3
焊缝内部检查
27
涂镀层测厚仪
GTG-10F
1
油漆厚度测试
28
桥式吊车
20/5
4
吊装
20t
29
桥式吊车
32/5
2
吊装
32t
30
半臂吊
HB
12
吊装
5t
31
螺旋千斤顶
5t
6
5t
32
手动磨光机
Ф100
10
坡口打磨
33
履带式陶瓷加热器
LCD
2
预热、缓冷
34
红外线测温计
PM20
1
温度测试
35
水准仪
FA-32
2
操作平台测量
36
卧式双柱、双缸
龙门带锯床
GA4060
1
H型钢切割
37
卷板机
40×4000mm
2
38
龙门吊
10t
2
3.3质量控制措施手段:
3.3.1原材料
(1)钢材、焊接材料、油漆的原始质保书、材料的外观质量、标记。
(2)所有原材料由供应部、质控部共同检查外观和必备的材料材质证明。
填写入库报验单(报验单附有质保书),报质控部专检员确认合格后方能投入使用。
(3)部分特殊规格的材料,必须在后道工序进行校平(正)的,质控部应委托制造厂进行。
由技术部决定校正工序。
(4)对有要求进行原材料复试的钢材、辅材,由制造厂取样,质控部监督送验,复试数据形成书面资料。
(5)原材料的堆放和保管应按规定平整、防湿防潮,并有记号区别。
(6)有规定的焊接材料必须按工艺要求预烘焙。
(7)部分有要求的钢材按工艺要求进行原材料无损检验。
3.3.2材料追踪
按质量控制计划要求的方法,对主要构件进行材料的跟踪。
检验钢印移植的部位及正确性。
所有跟踪形式进行书面记录,以确保事后朔源。
3.3.3焊缝检查
本工程确定焊接为特殊工序。
(1)主要焊缝的检测,均由专检人员现场监制,包括去污、擦油、焊工钢印、焊材的牌号、预热温度的控制。
(2)所有有要求进行无损检测的部位,由操作人员在完成必备备件向质控部申报,填写委托单。
质控部在24小时之间完成探伤,并将结果返回生产部门。
(3)主要焊缝的所有测试报告、加热记录形成书面资料归档。
3.3.4焊缝返修
主要焊缝的返修必须按公司有关规定进行,应制定返修工艺,在返修过程中应做全过程监制。
3.3.5焊工资格
焊工必须持有上岗的证书,焊缝应作该焊工的钢印。
3.3.6组装
对所有进行装配的夹具、胎架应定期检查,以保证组装的精度,关键工序的装配,应在专职员复核无误后再进行焊接。
操作人员对所有待装配的零部件,要进行自检合格。
如发现与图纸不符及时反馈。
3.3.7除锈、涂装
(1)钢材的除锈(包括去手刺、焊疤、飞溅、油污等)均应除尽,其钢材表面质量符合工艺要求的标准。
(2)检查油漆之前的油漆牌号、有效期,并按说明进行充分搅拌,漆膜厚度应达到工艺要求。
漆层在规定的干燥时间内不允许涂第二层。
(3)涂漆之后要贴好标签、标记好中心基准线和方向。
3.4进度控制措施手段:
3.4.1提高机械化作业水平,加快施工进度,充分发挥施工机械性能,保证各环节进度计划。
3.4.2积极推广新技术的实施,以节约材料,缩短工期。
3.4.3根据工艺要求,制定切实可行的施工顺序和工艺,合理安排施工,最大限度地减少窝工现象。
3.4.4充分利用经济手段,完善奖惩制度,充分调动参加施工人员的积极性,确保工期按时完成。
3.5炉壳排版:
炉壳的钢板下料图及原材料的规格、尺寸、数量:
详见附件。
3.6制造周期:
按网络计划执行。
3.7质量保证资料的内容及制造过程中的检测项目:
3.7.1质量保证资料的内容:
(1)主要构件的钢材质量证明书或试验报告;
(2)焊接材料质量证明书;
(3)首次采用的钢材和焊接材料的焊接工艺评定报告;
(4)一级、二级焊缝探伤报告;
(5)隐蔽部位焊缝检验记录;
(6)涂料质量证明书或复验报告;
(7)构件预拼装检查记录。
3.7.2制造过程中的检测项目:
序号
检测项目
允许偏差mm
1
放样和样板
对角线
1.0
宽度、长度
+0.5
加工样板的角度
+20'
2
号料
零件外形尺寸
+1.0
3
切割
对接接头
+1
4
坡口加工
加工边缘与样板之间的间隙
≤1mm
5
弯曲加工
弧线与样板之间的间隙
≤2mm
6
预装配
外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移
≤H/1000
但≯10mm
外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差
≤2D/1000
外壳钢板圈上口水平差
≤4mm
对口错边量
δ≤40mm
δ>40mm
≤
δ但不大于3mm;
≤
δ但不大于6mm;
坡口端部间隙
δ≤30mm
δ>30mm
+2,-1
+3,0
7
对接接头焊缝表面质量
表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性飞溅
不允许
咬边
深度≤0.5
长度≤焊缝全长的10%,且小于100
表面加强高
长度≤焊缝全长的10%,且小于100
1+0.02b
但≯5
宽度
盖过每边坡口约2
表面凹陷
深度≤0.5
长度≤焊缝全长的10%,且小于100
对口错边
e2≤0.1δ
但δ≤40时,不大于3
8
对接焊缝的内部质量
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中表7.3.3中Ⅲ级主的规定。
4.安装方案:
4.1壳体安装
4.1.1安装前组装:
从下往上按顺序进行。
(1)单瓦壳体运至现场后,在不平度≤4.0mm的平台上进行每带装配和焊接,然后进行吊装单元的组装焊接,每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。
(2)按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装,测定每带的中心位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等。
符合要求后方可施焊。
(3)炉壳的焊接按4.3.2要求进行。
(4)吊装单元组焊检查合格后,与其相连的下个吊装单元预组装,合格后打上印记,焊好落位板及吊耳,按产品标识规定在上下口标记十字中心线,以便安装对口。
4.1.2炉壳焊接:
炉壳焊接为特殊工序
(1)壳体焊缝采用手工电弧焊。
(2)焊接前要对坡口进行清理。
(3)焊条在使用前必须烘干,使用时要采用保温桶。
(4)壳体焊接先焊立缝,后焊环缝。
立缝要对称焊接。
(5)壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊,在焊接每道焊缝前应进行清渣,如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时,必须将缺陷清除,重焊。
(6)每道焊缝应连续一次焊完,若中途中断应采取措施防止裂纹,再次施焊前必须检查,确认无裂纹后方可继续施焊。
(7)焊后超声波检查,抽取焊缝总长的10%进行检查。
4.1.3炉壳安装
A.安装前的准备工作
(1)用水准仪、经纬仪对土建给定的高炉中心线、标高进行复测,并将中心点做出明显标志,以便安装时进行吊心检测。
并把高炉纵横中心线引伸到基础以外的永久建筑物上(或设立砼标记)。
(2)壳体上焊吊装吊耳,为防止因吊装使壳体变形,在吊点处加支撑加固。
(3)按施工平面图在指定的位置搭设17×17m2拼装平台三个:
首先把平台的地面夯实,然后辅设厚350mm碎石,长宽为18×18m2。
碎石上辅设厚度为30mm的钢板,在钢板上辅设I28a梁,保证其水平度不大于4mm。
(4)参加安装的有关人员,必须熟悉图纸,了解设计和施工组织设计的要求,构件的平面位置、标高以及构件之间的连接方法、构件重量、安装顺序等。
(5)准备吊装机械、运输车辆、吊装索具和其它机具。
(6)按施工图纸及施工标准要求,复查构件炉壳几何尺寸。
(7)准备炉壳焊接用三角架,并将三角架焊接于炉壳吊装段上,与炉壳一并吊装。
B.炉壳安装
(1)炉壳采用整圈吊装,300tm塔吊按组装段进行吊装。
(2)两个吊装单元安装合格后后按4.1.2要求进行两吊装单元间的环缝焊接。
(3)涂漆:
壳体安装焊接后进行涂漆工作。
涂漆前应将临时设施的吊耳等拆除,拆除时不得损伤母材,残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。
C.炉壳安装质量要求:
外壳钢板圈的最大与最小直径差:
≤2D/1000
D为外壳的设计直径
炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移:
≤H1/1000且不大于30mm
外壳钢板上口水平度:
≤4mm
炉底焊后水平差:
≤2D/1000
4.2各层平台的安装
平台的安装顺序为:
主柱的安装(用经纬仪及缆风绳找好垂直度)—主梁的安装(测量标高;焊接)—支撑安装(与柱节点间的焊接)—次梁的安装—各节点焊接—铺设平台板并焊接。
4.3机械设备、电气、仪表施工方案及主要技术措施
4.3.1机械设备安装:
A.汽轮鼓风机的安装:
(1)垫板埋设座浆
凿去高于垫板标高的混凝土,打去所有需要二次灌浆的表面,浇灌垫板的位置要凿深15-20mm。
混凝土的组成:
水泥:
应用400号以上的硅酸盐水泥重量比为25%;
石子:
粘度为4-8mm,石子要冲洗干净,重量比为37.5%;
垫板的浇灌:
清理混凝土表面,并用水冲洗浸湿,清洗垫板外表无油污,外围模板固定在位置线口,灌入粘滞的混凝土并捣实,把垫板压入混凝土并用水平仪操平,每块水平度允差为0.02%,各组标高差不大于3mm,用潮湿麻袋养护三天以上,一般硅酸盐混凝土在浇注两周后,才能承受机械的重量,不允许过早地承重和拧紧地脚螺栓。
(2)机器就位:
底座就位:
清理底座和地脚螺栓,螺纹处涂以MOS2润滑脂,拧入调校顶丝,使顶丝头外伸长度为30mm。
压缩机的找正:
找正时应将轴承和盖、定子机壳下半部安装好;
找正时不安中间轴或套,用自制工具一一找正;
找正时,转子的转动是借助铜棒穿在连轴节螺栓孔内,再用一杠杆板动转子,注意防护轴面受伤;
找正方法:
由调整底座上的顶丝,地脚螺栓和调整导向键的垫片来达到。
(3)压缩机轴承箱底座的二次浇灌:
在机组精确找正合格后,可以进行底座的二次浇灌,在二次浇灌之前,地脚螺栓和顶丝应点焊牢固。
B.技术质量标准及要求
(1)设备安装一定要在基础验收合格后才能进行。
(2)安装严格执行《GB50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范》及《GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》
(3)施工人员应严格按技术交底所规定的安装偏差进行施工作业。
C.热风炉液压系统安装
(1)管子的敷设,施工时可根据现场实际情况,在下列条件下,进行调整:
a.不妨碍生产操作、检修和工作走行等;
b.方便设备检修,在设备检修位置尽量避免敷设管子。
c.管子的走向以图纸为依据的基础上,在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量,且要选择最近路线铺设管子。
(2)由于热风炉开炉后,炉身及所带设备受热向上膨胀,而平台结构不膨胀,所以在敷设管子时,热风炉炉身与平台结构之间应留有足够的膨胀缝隙,以免损坏设备及管子,如有贴紧设备上面的管子,可将该管子附近的管卡暂时不固定,待热风炉开炉胀完后再固定。
(3)安装现场进行切管和弯管时,管子应采用机械切割。
(4)钢管弯曲半径不小于其外径的3-5倍,橡胶软管的弯曲半径不小于其外径的9-10倍。
(5)管路中的管夹的间距为1.5m-2m,最大不超过2.2m。
(6)管道应尽可能少用管接头,而采用焊接连接,管子必须用氩弧焊焊接,焊接时在管内通保护气体,焊后去除管子内外的焊瘤和氧化铁皮,并对焊缝进行外观及射线探伤检查,对口焊缝质量应不低于二级焊缝标准。
(7)测压排气接头安装在每根管路的最高位置。
(8)油缸附近设置截止阀,阀门设置位置应方便操作及检修,其具体位置由施工时现场确定。
(9)管道的管夹固定底板若在混凝土结构部分,可现场打膨胀螺栓固定,其余钢结构部分采用焊接固定,管夹支吊架在施工时根据现场具体条件焊制,焊接采用E43焊条焊接,焊缝高度与板厚相同。
(10)全部管道安装完后,整个系统必须用油进行循环冲洗。
4.3.2电气安装
A.采用技术标准:
《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》GB50258-96
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-92
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-92
《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92
《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GB50148-90
《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149-90
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150-91
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96
《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》GB50256-96
《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GBJ147-90
《建筑电气安装工程质量检验及评定标准》GBJ303-88
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》(GB50259-96)
《建筑电气通用图集》
B屏柜安装:
(1)各种屏、柜、箱出库前应检查型号、规格等与图纸设计是否相符,部、器件有无损坏,各种附件是否齐全,各种技术资料是否齐全,无误后方可出库。
(2)屏柜等在搬运和安装时应有防震、防潮、防止柜架变形和漆面受损等措施。
(3)基础型钢安装其允许偏差应符合规定:
不直度:
每米≤1mm全长≤5mm
水平度:
每米≤1mm全长≤5mm
型钢应固定牢固,接地良好。
(4)屏柜本体及内部设备与各构件间连接牢固,屏柜不宜与基础型钢焊死(甲方要求焊死时要满足甲方要求),屏柜安装其允许偏差应符合下列规定:
垂直度:
每米≤1.5mm
水平度:
相邻两盘顶部≤2mm成列盘顶部≤5mm
不平度:
相邻两盘顶部≤1mm成列盘顶部≤5mm
盘间接缝≤2mm
C.变压器安装:
(1)变压器出库前应检查其型号、规格同设计图纸是否相同,所有附件是否齐全,有无锈蚀、机械损伤和渗漏油现象,油箱、油盖螺栓是否齐全、密封情况是否良好,绝缘套管有无损坏裂纹现象,检查无误后,方可出库;
(2)变压器出库时用吊车装卸,钢丝绳必须挂在整体起吊的吊耳上,并保持水平,防止变压器倾倒,在变压器运输过程中不应有冲击或严重振动等情况,运输时的倾角不得超过15°,否则应采取措施防止内部结构变形,整个运输进程中都必须听从指挥人员指挥;
(3)变压器运到现场后在卸车前应确定高低前后侧方向无误后方可卸车;
(4)变压器基础轨道应水平,轨距与轮距应配合,装有气体继电器的变压器,应使其顶盖沿气体继电器电流方向有1-1.5%的升高坡度,变压器母线连接其低压套管中心线应与封闭母线安装中心线相符,装有滚轮的变压器应能转动灵活,在变压器就位后,应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定;
(5)变压器的所有法兰连接处,应用耐油橡胶密封垫密封。
(6)变压器到现场后,应先进行器身检查,当满足下列之一者可不必进行检查:
a.制造厂规定可不作器身检查者;
b.容量为1000KVA及以下运输过程中无异常情况者;
c.就地产品仅作短途运输的变压器,在运输过程中进行了有效监督,无紧急制动、剧烈振动、冲撞或严重颠簸等异常情况。
(7)变压器器身检查时,空气温度不宜低于0℃,场地清洁,并有防尘措施,雨雪天、雾天应在室内进行。
器身起吊时,吊索夹角不宜大于60°,起吊过程中器身与箱壁不得有碰撞现象,器身检查的主要要求是:
a.所有螺栓应紧固,并有防松措施,绝缘螺栓应无损坏,防松绑扎完好;
b.铁芯应无变形,铁轭与夹件间的绝缘垫应完好;
c.打开夹件铁轭接地片,铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件螺杆与夹件的绝缘应良好,如铁轭采用钢带绑扎时,应检查钢带对铁轭的绝缘是否良好,铁芯应无多点接地现象,铁芯与油箱绝缘的变压器接地点应直接引至接地小套管,铁芯与油箱应绝缘良好;
d.线圈绝缘层应完整,无缺损、变位现象;
e.各组线圈应排列整齐,间隙均匀,油路无堵塞;
f.线圈的压钉应紧固,止回螺母应拧紧;
g.线圈围屏绑扎牢固,围屏上所有线圈引出处的密封良好;
h.引出线绝缘包扎牢固,无破损、拧弯现象,引出线牢固固定,其固定支架应坚固,引出线的裸露部分应无毛刺或尖角,其焊接应良好,引出线与套管的连接应牢靠,接线正确;
i.电压切换装置各分接点与线圈的连接应紧固、正确、各分接头应清洁,且接触紧密,弹力良好,所有接触到的部分用塞尺检查,应塞不进去,转动触头应正确停留在各个位置上,且与指示器所指位置一致,切换装置拉杆分接头轮、小轴、销子等应完整无损,转动盘应灵活,密封良好。
(8)采用注油排氮时,应符合下列规定:
a.绝缘油必须经净化处理,注入变压器,注油排氮前,应将油箱内的残油排尽.
b.油管宜采用钢管,内部应进行彻底除锈且清洗干净;绝缘油应经脱气净油设备从变压器下部阀门注入变压器内,氮气经顶部排出;油应注至油箱顶部将氮气排尽.最终油位应高出铁芯上沿100mm以上,油的静置时间应不小于12h.
c.采用抽真空进行排氮时,排氮口应装设在空气流通处.破坏真空时应避免潮湿空气进入,当含氧量未达到18%上以上时,人员不得进入.
(9)绝缘油必须按现行的国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》的规定试验合格后,方可注入变压器。
(10)注油全过程
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