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加载装置的结构设计论文新型同步传动力矩式加载方法的研究
同步力矩式加载装置的结构设计
毕业设计(论文)任务书
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二○一五年一月六日
摘要
同步力矩式加载装置在齿轮传动产品试验和工程实践中被广泛地应用。
齿轮传动运转试验就是在一定的转速下,加上规定的载荷来试验运转,因此加载装置就成为封闭功率传动试验台的重要组成部分。
加载装置不同,试验台的性能也不同,试验台的精度、可靠性、适用性和能耗等也就不同。
目前,国内现有的加载器有其各自的特点和适用场合,往往存在许多缺点,诸如结构复杂、辅助设备庞大、施载运动行程角有限、力素放大能力小、可靠性差等等。
本文结合行星齿轮传动的啮合理论和差动轮系的结构特点,集对封闭功率传动加载器的各性能要求,进行了同步传动力矩式加载装置的机理研究和设计计算。
文中在阅读国内外大量相关文献的基础上,研究了封闭试验台的工作原理,提出了封闭试验台的可行性设计方案,并阐述了封闭试验台的结构组成,分析了封闭功率传动试验装置的功率流向。
在分析和理论论证的基础上,设计了背靠背式行星轮系封闭试验台,并在UG软件环境下建立了试验台所有零件模型,进行了三维虚拟装配和干涉检验。
通过对加载器工作原理的研究,设计了适合K-H-V和2K-H串联型封闭试验台的加载器。
根据加载器的选型原则和加载器性能判定条件,确定了加载器的二级减速器机构为K-H-V和2K-H串联型行星轮系。
文中根据两种类型试验台,对效率测定方法进行了对比分析,运用推导的简便计算公式,制定了效率测定方法和精度计算方法。
关键词:
加载器封闭功率封闭试验台K-H-V和2K-H串联型行星轮系
3.3.9单行星齿轮效果图15
4.3.3求低速轴上的载荷16
4.3.4按弯矩合成应力校核轴强度13
4.3.5精确校核轴的疲劳强度13
4.3.6高速轴的效果图13
4.4高速轴(偏心轴)的设计计算16
4.4.1初步确定轴端直径13
4.4.1高速轴的结构设计13
4.4.3求高速轴上的载荷13
4.4.4按弯矩合成应力校核轴强度13
4.4.5精确校核轴的疲劳强度13
4.4.6高速轴的效果图13
第一章绪论
1.1课题背景及研究的目的和意义
改革开放以来,随着中国经济实力的增长,尤其是基础建设和城市化进程的加快,机械行业得到了迅猛的发展,而减速机正是各种机器上不可缺少的东西。
减速机作为重要和关键部件对机器的使用寿命、可靠性的提高起到了至关重要的作用,再加上齿轮箱工作条件恶劣,因此,为了保证传动装置可靠的技术性能,减速机出厂前通常使用封闭功率流试验台进行性能测定,以便检查其效率、噪声、震动、轴承和润滑油的温升以及齿轮的接触精度、承载能力、疲劳和寿命等试验。
对减速机的测试研究越来越被人们所重视。
尤其对于新设计制造的减速机,需要利用专门的高动态性能稳定试验台对其进行加载试验,检测各项工作性能和可靠性能指标是否满足要求。
目前,减速机的试验装置为了获得:
测量准确,耗能减少,多采用封闭功率的试验装置,其封闭系统的加载方法有弹性扭力杆,摇摆齿轮箱等,这些方法都有缺点。
弹性扭力杆不能在运动中变载,每当增、减载荷,必须停车拆卸相应的联轴器,费时费力。
摇摆齿轮箱虽然可以在与动动中变载,但由于齿轮箱摇摆是引起轴线偏移,造成震动和齿轮联轴器的磨损。
能否设计一种结构简单,紧凑并使用方便可靠的加载器,对机械封闭齿轮试验台的质量的提高,关系很大。
目前机械封闭齿轮试验台一般采用气动式、液压式和机械式三种形式的加载装置。
其中气动式加载装置虽然操作方便,但其所能扭转的角度很小,而且需要一套保持恒压的压缩空气系统供应系统,故很少用。
液压装置同样需要液压系统提供压力,而且围护麻烦。
机械加载装置则不需要压缩空气的供应系统和液压系统等附加设备,密封问题和漏油现象都不存在。
机械加载装置的种类很多,其中以法兰盘加载器结构简单,应用最普遍。
此外还有差分孔联轴节加载器、顶丝联轴节加载器、摩擦加载器等。
这些加载器虽然结构简单,但它们的缺点是必须在满负荷下启动,不能在运转中加载或调整载荷,故使用不太方便。
如能设计一种加载器能够兼备液压式、气动式和上述各种机械式加载器的优点就好了。
随着现代机床加工技术的发展,加工各种高精度、复杂零件变得更加容易和低成本,所以行星差动齿轮机构加载器成为不二选择。
它结构紧凑,大传动比,传动效率高,能用较小的驱动功率获得大转矩,节能效果显著。
本设计将设计一种新型同步力矩式差动齿轮加载器。
1.2国内外加载器的发展现状
1.2.1国外研究现状
德国慕尼黑大学生产的FZG齿轮试验机,其加载器采用的是弹性扭力杆加载器,弹性扭力杆不能在运转中改变载荷的大小,当增、减载荷时,必须停车拆卸相应的联轴器,费时且操作麻烦;原苏联采用的锥面摩擦加载器,其加载准确、可靠、成本低、容许加载扭转角无限,但它只能在试验机静态时加载或卸载。
随着现代工业的不断发展,对工业机械及工业机械传动提出了更高更新的要求,其中加载问题尤为重要,解决问题的关键在于提高加载装置自身的性能。
现代常用的应用于机械封闭试验台的加载器有电动同步加载器和液压加载器。
电动同步加载器提供全数字调节器,具有负载调节方便、响应速度快、加载精度高、载荷自动锁定等特点;液压加载器加载平稳、精度调节方便、可在运转中加载及改变扭矩方向,可控制加载扭矩特性、模拟复杂的载荷变化,从而使载荷接近实际工况,常被应用于大功率工况。
图2-1为GAT公司生产的液压加载器,
图2-2为该液压加载器的内部结构图。
工作原理简介:
液压加载器是由一个基本马达和一个液压旋转组件构成基本马达是依据旋转叶轮原理制成,其转子和定子分别与加载器的输入、输出轴相接。
液压旋转件把液压介质从固定的储存箱传送到旋转的基本马达里,从而使转子转动则转子与定子间产生扭转角,即输入、输出轴间产生扭矩。
此液压加载器的特点:
非接触式密封系统;静态液压阀配置;0.1%的高调节精度;适用于液压伺服操作系统;高动态灵敏度;高自生频率;超高起动速度;坚固耐用的结构及超长的使用寿命;适用于有高调节度、动态灵敏度及高起动速度要求的应用领域;轴端的联轴节在扭力方向呈刚性,轴向呈弹性。
1.2.1国内研究现状
国内研究现状由于机械封闭试验台存在一些技术问题,设计、加工工艺、控制等方面的不足,从而导致在加载方面普遍存在一些问题(如难实现,不方便,不可靠,精度差,不能模拟真实工况等),长期以来限制了它的广泛应用,因此,加载器设计和校核是机械封闭试验台的设计成败重要关键之一。
加载装置是减速器试验台的关键部件。
它的优劣直接影响到试验台的准确度、使用性、动力消耗等技术经济和性能指标。
目前国内外常规的加载方式有:
(1)静加载:
利用杠杆、重锤在静态状态下加载,方法原始,加载呆板,不能准确反映动态状况下的真实载荷,运装重容易自行卸荷,不可靠。
(2)摩擦加载:
利用传动差使离合器打滑容易实现加载,加载不稳定,摩擦元件寿命短,机械效率较其它加载方式低。
静加载方法因为可靠性不高,目前也逐渐被淘汰。
但是摩擦加载方式在国内一些中小型厂内应用比较多,目一前国内试验台生产厂家所生产最多的还是滑差式加载器试验台,这主要是由我国的经济现状决定的。
封闭系统的加载方法还有其它如弹性扭力杆,摇摆齿轮箱加载等方式也都存在这样那样的问题。
如弹性扭力杆不能在运转中变载,每当增、减载荷时,必须停车拆卸相应的连轴器,费时且麻烦;摇摆齿轮箱虽然可在运转大连科技学院2012届本科毕业设计5中变载,但由于齿轮箱摇摆时引起轴线偏移,造成振动和齿轮连轴器的磨损,所以目前采用很少。
还有其它的比较先进的加载方式如水涡流测功仪加载、电涡流测功仪加载和直流发电机加载,目前还在试验阶段,技术也不太成熟。
虽然很多大型企业正在尝试着运用,很多研究人员也做了这方面的研究,但是还没有普及。
这些老式的加载方式有许多缺点,如载荷不连续,加载有冲击,不宜操作等。
特别是对于同一减速器,经上述加载方式后的效率测定曲线有较大差异。
而叶片式液压加载装置就可以比较容易克服上述一些加载存在的缺点。
现在国内的传动系试验台大都采用交流电机驱动,直流发电机或液压马达加载的机械开式试验台工作原理。
此种试验设备价格和维修成本高;试验时其能耗非常大,必须大功率的散热系统与之配套,试验成本非常高。
即使能通过电控方式做到一部分功率回收,设备造价将会更高;试验设备占地面积大;同时由于试验系统的固有特性,不能实现对传动系的脉冲和交流负载的加载试验,更不用说模拟减速机传动系实际作业工况。
但是采用叶片式液压加载器的传动系试验台,它将现有用机械为齿轮加载的方法,改为用液压方式加载。
采用液压方式加载的主要特点是体积小,反应迅速,无传动噪声,并且可以实现自动控制,可以在试验设备运转过程中进行加载、变载及卸载。
从根本上克服了机械式静态加载后,因试验设备启动运转而造成的载荷失真的缺陷,使试验所施加的载荷更加精确,同时也克服了机械式静态加载的笨重、操作不便等特点,减轻了操作人员的劳动强度。
又因为它是机械闭式试验系统,能克服现在其它试验方式的各种不足和缺点。
具有节能、降低试验成本等各种优点。
根据调研和资料检索,目前我国的加载器设计大多仍处于传统的设计方法。
根据分析计算,发现通过对试验台的加载器进行有限元分析,不仅可以分析出叶片在工作过程中所受的力,根据它来设计出更合理的叶片,而且可以提高整个试验装置的寿命,使得企业的制造成本、使用成本降低,从而取得一定的经济利益。
另外,在实际减速机测试时发现电机和加载器其安放位置的不同会带来很多需求参数的不同,象所需电机容量和所需加载器提供的最小力矩等。
目前多数单位的试验台架一般时按操作合理,摆放方便来安置台架上的各个部件,部件安放没有科学的理论依据。
我的研究也源于此。
若能够得到最佳安放位置,则测试成本又会减少,从而能够得到最大可能的综合效益。
目前对加载器进行一些分析正在进行,如对它进行优化设计,可以减少加载器的体积和重量,这方面很多公司已经做了大量的研究,有了一定的基础。
但是对加载器进行有限元分析并不多见,尤其是对叶片式液压加载器来说,对它进行工程上的分析是必不可少的,也势在必行。
现就查阅的加载器的一些资料做如下详细的说明。
(1)湖南大学机械系研制的螺旋滚珠式机械加载器此加载器能在运转状态下改变载荷的大小和方向,加载器结构如图2-3所示。
图2-3螺旋滚珠式机械加载器结构
工作原理简介:
左、右半轴通过左、右螺旋槽轮和两圈钢珠与套筒连接在一起。
空载时,加载器相当于一个螺旋滚珠式联轴器。
加载时,转动加载螺旋使其作轴向移动,通过滚动轴承及横键、拉杆,推(或拉)动套筒作轴向移动。
套筒两端装有两圈钢珠,钢珠一半嵌在套筒内(与套筒在圆周及轴向上均不能相对运动),钢珠的另一半嵌在左右螺旋槽轮的螺旋槽中。
套筒做轴向移动时,通过两端的钢珠迫使左右螺旋槽轮做反向旋转,通过联轴器使与其连接齿轮向相反方向旋转,即对封闭试验台施加了封闭力矩。
通过旋转角度的不同,可施加大小不同的载荷。
(2)上海机械技术研究所研制的液压加载器加载器内部结构图如图2-4所示。
图2-4液压加载器内部结构图
工作原理简介:
液压加载器实质上是一个回转式油缸。
它借助于油缸定子和转子之间压力油的作用,使定子转子间产生相对扭转角,从而使两端连接轴之间产生扭矩作用的一种特种功能联轴器。
液压加载的缺点:
易发生漏油现象,拆装过程烦琐,通用性差,需外接电源能耗大结构复杂等
(3)哈工程大学海洋智能研究所研制的加载器加载器由二级减速器串联而成。
第一级为K—H—V型摆线针轮减速器;第级减速器为N—N型ZK—H行星齿轮机构。
加载器原理图如图2-5所示。
1.3加载器简介
目前使用的加载方式有多种,如伺服加载加载系统、摩擦加载加载系统及液压加载加载系统等。
伺服加载系统有可分为液压加载伺服加载系统、气动伺服加载系统和电动伺服加载系统等。
如电液伺服加载系统具有高响应、高精度、高功率重量比和大功率输出的优点,在国防军事武器、航空航天、船舶、冶金等许多领域发挥着重要的作用,随着机械工作精度、响应速度和自动化程度的提高,电液伺服系统比与以往相比,应用环境和任务更为复杂,普遍存在较大程度的参数变化和外负载干扰(有时还存在多对象间的干扰);摩擦加载这种方式在摩擦过程中损失了大量的能量,造成了能量的大量的流失,近而效率低.液压加载系统能实现较大范围内比较方便地实现无级调速,体积小、重量轻、结构紧凑、惯性小,操纵、控制简单、省力,易于实现过载保护。
1.3.1电动式机械加载器
加载器是产品试验台架上输出扭矩载荷的重要部件之一,在工矿企业、研究所和工科院校的实验室内使用十分广泛。
我厂目前研制成功的电动式机械加载器工作型式为水平支架式,两端由法兰盘输出扭矩。
其内部主要结构由三部分:
减速器,微电机和制动器组成。
其中减速器以其独特的结构原理产生极大的减速比,使加载扭矩增大近一万倍;采用微电机,驱动功率较小,便于由计算机柔性控制,实现按载荷谱自动加载;制动器可以使加载器保持极高的载荷精度。
这种加载器与目前广泛使用的叶片式液压加载器相比,有明显的优点。
其主要特点是:
1.承载扭矩大,可增至上万牛;2.运转转速高,可高达7500转/每分钟;3.无加载行程角的限制;4.可双向、无级、平稳地运行和控制;5.驱动功率极小且保持载荷时无需供电,能耗极低;6.省去了庞大且可靠性差的液力驱动泵站,节省了资金和占地空间;7.不存在松载和泄漏问题,运行可靠且有利于环保;8.与同类产品相比体积小、质量轻,更容易实现高速旋转等。
电动式机械加载器的推广使用,其意义和优点,不仅仅是作为“加载器”这一部件去替代原有的各种加载器,而是能使原来已经广泛采用的“机械封闭式”试验方法;产生了质的变化;特别能使经过整套系统设计后的试验台,具有更广阔的功能和优良的性能,以及良好地与测试仪表和计算机界面的配套性。
可具有系统性、组合性和模块化。
这种加载系统可与各种零部件的试验台架配套,诸如各种各样的减速器、增速器、联轴器、传动轴和离合器,及汽车、船用、装载、拖曳机械中的驱动桥、分动器、变速器、轮边制动器和传动链很长的汽车整体底盘综合试验台、以及各种组合模块化试验台等等。
北京齿轮总厂技术交流站以北京齿轮总厂为依托,实力雄厚,人才济济,有教授级高工,副高工和工程师多人,可以承接非标机械设计业务。
例如,各种变速器、减速器、齿轮箱等非标机械总成和工装、刀具、器件、连接件等非标零部件以及液压站、挤齿机、铣齿机、去毛刺机和试验台等非标机械设备、机构和装置。
北齿技术交流站投资研制成功的BC*J-25/35型电动式机械加载器,额定扭矩为±2500牛米,额定转速为3500转/每分钟,在短时间内允许超过额定值的一倍半;工作时正常耗电量不会超过一千瓦。
其与国内同类产品相比,技术更先进,结构更合理,性能更优良,运行更可靠。
本研制成果属一项技术创新工程,其具有独特的经过优化设计的内部结构,已经获取一项国家“实用新型专利”,其专利号为:
ZL200420058389.7。
该产品在国内在同类产品中技术先进,为目前唯一还受专利保护的产品。
目前生产的该产品加载扭矩仅为几千牛米,但是顾客需求越来越大,已经扩展到一万牛米至十万牛米。
另外目前主要为非标、单件、小批方式生产,故成本高,价格也高。
如果有愿意合作者投资,进行标准化、系列化、批量化的开发,可以大大降低成本,不但在国内市场具有竞争力,就是到国际市场也有竞争力,因此市场前景十分广阔。
本产品具备多种型号和装配方式,其联接方式有悬挂式、凸缘式和支架式;转矩输出方式有一端和两端,可根据加载器在封闭功率流中位置和具体使用场合,供各种各样布置方式的试验台架配套选择。
本加载器产品供货时一般为手动控制加、减载荷;但是,根据顾客的要求,可以增加计算机自动控制加、减载荷或扭转角度显示等功能,以供顾客选择订购。
1.3.2液压式加载器
液压传动具有易于实现直线运动、功率质量之比大,动态响应快等优点,在工程机械、冶金、农林、实验设备、航空航天、仿真运动平台和武器装备等领域得到了广泛应用。
液压传动作为动力控制与控制技术的重要部分,对工业和国防技术进步和发展起到了很大的推动作用,是现代机械的基本要素和工程控制的关键技术之一。
当前,液压技术在实现高压、高速、大功率、低噪声、高度集成化等方面都取得了较大进展,在完善比例控制、伺服控制、数字控制技术方面也有很大成就。
此外,在液压元件和液压系统的计算机辅助设计、计算机仿真和优化以及微机控制等开发性工作方面,日益显示出显著成果。
液压系统的工作过程是传动装置将原动机的输出能量转化为液压能,并通过执行机构做功的过程。
在这一次过程中存在着多次的能量转换,在能量转换的过程中,每个环节都存在能量的损失,因此我们有必要分析一下能量损失的原因:
液压泵、液压缸、液压马达作为能量转换元件把机械能转换成液压能,它们对整个液压系统的总效率影响最大,在能量转换过程中,它不可避免的存在能量的损耗,主要是泄露产生的流量损耗和有相对运动的表面间由于摩擦所产生的机械损耗,也都要消耗能量,从而造成系统的效率降低;液压源和负载特性不适应造成匹配损失,(如液压系统的输出压力,输出流量与执行元件所需的压力、流量不匹配。
当流量不匹配时,产生溢流损失;当压力不匹配,产生压力损失。
匹配程度越低,系统效率就越低,能力损失就必然越大。
液压控制元件、辅助元件及结构布局所造成的能量损失。
综合上所述,液压系统在工作时,存在着多种压力损失、容积损失和机械损失,这些损失造成总的能量损失,其中大部分转变成为热能,使系统温度升高,从而造成液油的老化。
诱发各种故障,影响液压元件的使用寿命和系统工作时间的可靠性,同时也浪费了大量的能量。
因此,在设计液压系统时,我们可以采取相应的措施来减少系统的能量损失,提高系统效率达到节能的目的
如在液压系统中大多数采用变量泵,这类泵能够根据工况的要求自动调节排量的大小,减少流量的损失,从而提高整个液压系统的效率,减少能量的损耗;液压缸和液压马达也是液压系统中能量损耗较大的元件,在选择液压缸和液压马达时,要注意液压缸、液压马达与泵的流量相匹配,在满足工作系统工作的前提下,使能量不至大量损失;应根据系统中阀类元件的相应位置和可能出现的最大压力及流量来确定其规格,其不宜过大或过小;对于低压大流量的液压系统,一般采用大流量的液压泵,如果采用低压蓄能器来增加短时大流量的液压泵,可以大大节省能源、降低温升同时蓄能器也能缓和冲击、吸收压力脉冲。
使系统运行更平稳;在液压系统中液压泵的工作条件也极为严格,不但要求压力大、转速高、温度高,而且油液在被吸入和由泵压出,要受到剪力作用,所以一般根据泵的要求来确定液压油的粘度。
在液压传动领域实现高效节能的途径主要为:
通过改进结构设计等以减少能量损失,提高能量的利用率,借助于辅助设备实现能量回收使得能量再次被利用。
减少能量损失的传动方法主要集中在系统结构设计、采用元件、使用介质等方面来考虑。
在系统结构设计上:
设计合理的液压回路,最大限度地减少由于液压元件的布局而产生的能量损失;在元件选择上,采用节能变频交流电动机驱动液压泵来代替原来直流电动机的驱动方式,尽可能选取具有高频率的液压泵、阀等减少压力和溢流损失;在介质的使用上:
使用具有良好粘温特性的介质避免低温时粘度过高引起压力损失和高温时压力过小导致泄露加剧。
另外还可以借助于储能器存储液压能,长时间小流量需求时可关闭电机的运行,短时间大流量需求可减少驱动功率实现节能的目的。
如今在系统中存在着较多的剩余液压能,如一些化工行业废液中液压能、大型试验台白白溢流掉的液压能。
回收和利用这些能量是非常有价值的。
1.4本章小结
同步传动力矩式加载方法在齿轮传动产品试验和工程实践中被广泛地应用。
齿轮传动运转试验就是在一定的转速下,加上规定的载荷来试验运转,因此加载装置就成为封闭功率传动试验台的重要组成部分。
加载装置不同,试验台的性能也不同,试验台的精度、可靠性、适用性和能耗等也就不同。
目前,国内现有的加载器有其各自的特点和适用场合,往往存在许多缺点,诸如结构复杂、辅助设备庞大、施载运动行程角有限、力素放大能力小、可靠性差等等。
本文结合行星齿轮传动的啮合理论和差动轮系的结构特点,集对封闭功率传动加载器的各性能要求,进行了同步传动力矩式加载装置的机理研究和设计计算。
第二章加载装置的结构设计
2.1同步力矩加载方法的设计理论
加载装置是一个具有两个自由度的行星齿轮机构.为适应所要求的载荷和速度范围,加载装置按试验台最高转速设计.为节省动力,加载装置应尽量减小体积和半径,以便使其转动惯量减小到最低限度,又能产生最大施载力矩.主要设计理论如下:
1)为避免试验台结构复杂和庞大,施载装置应与传动轴同步旋转,双向作用式微电机是最佳选择,它即不需要庞大的辅助设备,又易实现程序化遥控.
2)加载装置必须具备极大传动比,以获得极大的力矩放大能力,才有可能选最大容量的微电机,减小转动惯量.
3)为使运转中所施加载荷长期稳定维持,加载装置必须具备反向自锁性能.选大传动比行星齿轮机构作加载器主体,再加以双作用微电机制动装置,使反程自锁充分保证.
4)加载装置应使试验台无载启动,且运转中具有改变载荷大小和方向的性能.
5)采用具有两自由度的行星齿轮机构,将壳体与传动轴固联,作为参考系;施载电机连续运转时,另一自由端的基本构件便可实现施载运动行程角允许值无限。
2.2同步力矩式加载方法的结构和工作原理
加载装置工作原理如图1所示,相应的封闭功率流试验台如图2所示
图2-5同步传动力矩式加载器原理图
工作原理简介:
力矩电机G输出的扭矩传送给转臂Hl,通过第一级减速器产生放大的输出扭矩传送给转臂HZ。
转臂HZ作为第二级减速器的输入轴,通过放大产生更大的输出扭矩传送给e端。
转臂Hl为施载端,齿轮e、b为封闭端。
e端与轴B固连、b端与轴A固连。
e端与b端产生相对扭转,即B、A端有相对扭转,则产生相应的扭矩。
此加载器加载方法的优点:
(l)使封闭功率试验台容易实现空载启动;
(2)运转中能方便地改变载荷的大小和方向;(3)容易实现程序化遥控,且操作简单;(4)差动齿轮机构使施载运动行程角无限;(5)可靠的反程自锁设计;(6)体积小,驱动电机小,经济性好。
2.3.3加载装置的设计要求
1.额定加载扭矩T=2400N.m;
2.额定工作转速n=1500r/min;
3.结构紧凑,重量轻;
4.有良好的动平稳性;
5.具有返程自锁特性;
6.能够在动态和静态下加载;
7.加载器具有极大的传动比。
2.3.4加载装置的总体结构设计。
根据载装置的设计要求要求,加载装置的设计由两级行星齿轮机构串联而成,
第一级为K-H-V型少差齿行星齿轮机构,内齿齿数Za=36,外齿齿数Zb=35,i1=
。
第二级为N-N型2K-V少差齿行星齿轮机构,第一内齿齿数Zb=34,第一外齿齿数Zg=31,第二内齿齿数Ze=33,第二外齿齿数Zf=30,i2=
总传动比i12=i1*i2=35X341=11935
2K-V型少差齿行星齿轮啮合图
K-H-V型少差齿行星齿轮啮合图
图2.3.3加载装置的总体方案图
2.4本章小结
本章的主要完成的加载装置的理论研究和整体方案规划设计,主要完成了一下内容:
1.完成了加载装置的理论研究;
2.确定了加载装置的基本参数;
2.确定加载装置的结构形式;
3.完成了加载装置的总体结构设计。
第三章加载装置的结构设计
3.1渐开线少齿差行星齿轮传动介绍
3.1.1少齿差行星传动的发展
少齿差行星齿轮传动是行星传动中的一种,它由一个外齿轮与
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