箱梁施工技术交底.docx
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箱梁施工技术交底.docx
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箱梁施工技术交底
施工技术交底记录
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长春市快速轨道交通轻轨三期工程
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箱梁
分项工程名称
箱梁施工
为了保证下步箱梁浇注的顺利完成,特从箱梁碗扣支架搭设、模板安装、混凝土浇注等几个方面制定以下方案:
1、支架施工流程
施工准备→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除侧模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装。
2、支架位置放线
测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线,并用白灰撒上标志线,现场工长根据投影线定出箱梁的中心线,同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。
2、布设立杆垫块
对于后期回填的基坑以及泥浆池,需要在上面设立杆垫块,垫块采用10cm×10㎝(或15㎝×15㎝)方木,使立杆处于垫块中心,
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垫块放置平整、牢固,底部无悬空现象。
对于前期没有破坏的混凝土路面,底座垫板直接放置在混凝土面上。
3、碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应立杆处于垫块中心,先全部装完一个作业面的底部立杆(包括底座)及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
立杆和横杆安装完毕后,安装斜撑杆,保证支架的稳定性。
斜撑通过扣件与碗扣支架连接,安装时尽量布置在框架结点上。
横桥向按照支架的拼装要求,严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。
顺桥向支架和墩身连接,以抵消顺桥向的水平力。
4、顶托安装
为便于在支架上高空作业,安全省时,可在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距,顺桥向设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托伸出量,以便校验。
最后再用拉线内插方法,依
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次调出每个顶托的标高,顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。
顶托上面铺设两层15㎝×15㎝方木,第一层直接扣在顶托里面,方向为顺桥向,第二层铺设在第一层方木上,边间距为30㎝,方向为纵桥向。
方木铺设完毕后在第二层方木上面满铺4㎝厚的轻水板。
5、标高控制
根据计算提供的标高,测量每一根钢管的顶面标高,由此控制最上层横杆标高,误差不超过3MM,以便控制底模标高。
6、支架堆载预压
支架搭设好后,先铺设侧模,侧模采用定型钢模,侧模铺设之前首先在清理侧模表面再涂刷柴机油,然后铺设底模,底模采用15㎜竹胶板,不需要涂刷任何脱模剂,底板横向宽度要小于梁底宽度,梁底模板直接卡在侧模里面。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆,模板之间的错台不超过1mm。
模板拼接缝要纵横成线,避免出现错缝现象。
底模板铺设完毕后,进行平面放样,全面测量底板纵横向标高,纵横向间隔5m检测一点,根据测量结果将底模板调整到设计标高。
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底板标高调整完毕后,再次检测标高,若标高不符合要求进行二次调整。
最后进行预加载试压,以检查支架的承载能力,减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降,从而确保混凝土梁的浇筑质量。
加载材料使用砂袋,试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。
加载时按设计要求分级进行,每级持荷时间不少于2h。
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响,在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。
预压采用砂袋,预压范围为箱梁底部,重量不小于箱梁总重的1.2倍。
因悬臂板本身重量较轻,可根据实测的预
压结果,对悬臂板模板的预拱度作相应调整。
①、加载顺序:
分三级加载,第一、二次分别加载总重的30%,第三次加载总重的40%。
从支座向跨中依次进行。
②、预压观测:
观测位置设在每跨的L/2,L/4处及墩部处,每组分左、中、右三个点。
在点位处固定观测杆,以便于沉降观测。
采用水准仪进行沉降观测,布设好观测杆后,加载前测定出其杆顶标高。
沉降观测过程中,每一次观测均找测量监理工程师抽检,并
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将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后,每2个小时观测一次,连续两次观测沉降量不超过3mm,且沉降量为零时,进行第二次加载,按此步骤,直至第三次加载完毕。
第三次加载沉降稳定后,经监理工程师同意,可进行卸载。
7、卸载:
人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录,整理出预压沉降结果,调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
8、绑扎底板钢筋
①、钢筋加工
钢筋加工时,应按照设计要求尺寸进行下料、成型,钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
要求绑扎的要绑扎牢固,要求焊接的钢筋,可事先焊接的应提前成批次焊接,以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工应注意以下事项:
(1)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家
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分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
(2)钢筋在加工场内集中制作,运至现场安装。
②、绑扎底板钢筋
绑扎钢筋分为两步,首先绑扎支座垫石钢筋。
然后铺设底板底层钢筋,安设纵向通长底板波纹管,在波纹管底部上预留压浆孔。
地板上按设计预留泄水孔。
底板钢筋和钢绞线安好后,开始绑扎侧墙、中、端横隔梁钢筋。
在设计位置预留排气孔。
侧板和顶板连接处钢筋浇筑时和顶层钢筋一起绑扎
钢筋绑扎安装应注意以下事项
(1)钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块,砼保护层的厚度要符合设计要求。
安装时3000mm范围内500mm间距梅花型布置,其余1000mm间距梅花型布置,且用0.9#扎丝绑扎牢固。
(2)在钢筋安装过程中,及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置,设置位置要正确、固定牢固。
(3)钢筋骨架焊接采用分层调焊法,即从骨架中心向两端对称、
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错开焊接,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量,防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接优先采用双面焊,当双面焊不具备施工条件时,采用单面焊接。
钢筋焊接完毕后,将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后自检合格后,报请监理工程师检验合格后,方可进行下道工序施工。
(4)钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时,应适当调整钢筋位置,确保预应力构件位置符合设计要求。
焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤,防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
③、布设正弯矩波纹管
预应力孔道采用钢波纹管,波纹管可根据需要在工地按设计实际尺寸加工、下料,波纹管安装要严格按照图纸设计坐标布设,利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上。
④、绑扎侧墙钢筋
外模和翼缘模板安装完后,进行侧墙钢筋绑扎,绑扎时按逐层进行,从骨架中心向两端对称、错开焊接,先焊骨架下部,后焊骨架上
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部。
钢筋焊接要调整好电焊机的电流量,防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。
钢筋焊接优先采用双面焊,当双面焊不具备施工条件时,采用单面焊接。
钢筋焊接完毕后,将焊渣全部敲除掉。
钢筋焊接完成后进行挂上混凝土块保护层,并连接牢固。
在钢筋绑扎过程若钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时,应适当调整钢筋位置,确保预应力构件位置符合设计要求。
9、安装内模
侧墙钢筋绑扎完成后,进行内模侧模支立,模板用木料加工,5㎝×10㎝白松木板、3㎝厚的杨木板、竹胶板,内模骨架间距为30㎝,对于两侧内室的情况,侧模互为支撑牢固。
混凝土浇筑时两侧对应进行,避免内模侧模产生偏移。
内模底模不安装。
10、安装顶板钢筋
①、安装顶板钢筋
第一层混凝土施工完成,进行支立内模顶模后,进行顶板种类钢筋绑扎。
翼板处纵向钢筋在顶板横向钢筋绑扎前事先放在翼板,横向钢筋
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安设绑扎后,将纵向通长波纹管按设计坐标固定。
然后进行翼板处纵向钢筋绑扎。
②、布设负弯矩波纹管
顶板底层钢筋在预应力波纹管管道弯处事先预留,待波纹管安设好后再进行钢筋绑扎。
钢筋绑扎时不要碰到波纹管,防止损坏波纹管。
为了保证孔道畅通及防止砼浆堵管,采用措施如下:
(1)孔道接头处用胶带缠绕,加强接头严密性。
(2)在波纹管附近电焊钢筋时应对波纹管加以保护。
焊接完备后再仔细检查。
(3)浇注砼时,振捣人员应熟悉孔道位置,严禁振动棒直接触碰波纹管,以免波纹管受振变形、变位,造成孔道尺寸偏差过大,或波纹管漏浆。
(4)浇注砼前用寸半厚壁塑料管穿入波纹管中,并在浇注过程中来回抽动,防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。
11、浇注箱梁混凝土
混凝土采用集中拌和,考虑混凝土运输采用2台罐车运送,现
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场采用2台泵车浇注混凝土,再联系1台泵车以备用。
箱梁混凝土一次性浇筑,分两步浇注,第一步浇筑底板和腹板,浇注至肋板顶部,第二步浇筑顶板和翼板,两次浇筑必须连续。
混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑,上层与下层前后浇筑距离保持2m左右,在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
混凝土浇筑应注意以下事项:
①、混凝土浇筑前,用人工及吹风机将模板内杂物清除干净,对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查,同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查,确保万无一失。
②、混凝土浇筑应对称纵向中心线,先中心,后两侧对称浇筑。
混凝土分层厚度为30cm,浇注过程中,随时检查混凝土的坍落度。
③、混凝土振捣采用插入式振动棒,移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍,作用半径约为振动棒半径的8~9倍。
④、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离,避免振捣棒接触模板和预应力管道等。
振捣上层混凝土时,振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。
对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉,不再冒气泡,
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表面平坦、泛浆为止,避免漏振或过振,每一处振完后应徐徐提出振动棒。
⑤、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况,模板若出现漏浆现象,要用海绵条进行填塞。
在浇筑混凝土前,在L/2,L/4截面位置的底模板下挂垂线,每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。
垂线下系钢筋棍,在地面对应位置埋设钢筋棍,在两根钢筋棍交错位置划上标记线,以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况,若发生异常情况,立即停止浇筑混凝土,查明原因后再继续施工。
⑥、第一次浇筑混凝土,浇注至腹板顶部时,做好施工缝。
混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右,将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉,露出坚硬的混凝土粗糙面,用水冲洗干净。
⑦、第二次浇筑箱梁顶板混凝土时,在L/2,L/4墩顶等断面处,从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍,将钢筋棍焊在顶层钢筋上,使顶端标高为顶板标高,以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
混凝土经振实整平后进行真空吸水。
真空吸水时间(min)为板厚(cm)
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的1~1.5倍,为10~15min,以剩余水灰比来检验真空吸水效果。
真空吸水机开机后真空度逐渐增加,当达到要求的真空度(500~600mm汞柱)开始正常出水后,真空度要保持均匀。
结束吸水工作前,真空度逐渐减弱,防止在混凝土内部留下出水通路,影响混凝土的密实度。
真空吸水完毕后,用提浆棍滚压,使其表面出浆,便于抹面。
提浆棍滚压后,紧跟着人工抹面,抹面时要架设木板,不得踩砼面,以免影响平整度。
待抹面后约半小时左右,采用抹光机再次进行抹面整平,最后再人工进行收浆抹面。
混凝土收浆抹面后进行人工拉毛,采用钢丝刷横桥向拉毛,深度控制在1~2mm。
要掌握好拉毛时间,早了带浆严重,影响平整度,晚了则拉毛深度不够,一般凭经验掌握,在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。
分两次进行抹面。
第一次抹面对混凝土进行找平,在混凝土接近终凝、表面无泌水时,进行二次抹面收光。
然后横桥向进行拉毛处理。
⑧、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前,应清除箱内杂物,避免堵塞底板排水孔。
主梁顶面预留孔四壁凿毛,填筑预留孔混凝土要振捣
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密实。
12、混凝土养护
混凝土养护采用土工布覆盖洒水养生,保证混凝土表面始终处于湿润状态,养生时间不少于7天。
用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内,同条件进行养护。
养生期内,桥面严禁堆放材料。
13、拆除内模及侧模模板
全梁混凝土强度达到设计强度的40-50%时方可进行模板的拆除工作。
拆模时注意顶板和易导致棱角破坏部位,一定要小心,防止掉边。
砼浇注完成后4小时应立即进行砼养生,确保砼表面充分潮湿,同时对预留孔道应加以密封保护,防止金属波纹管生锈或堵管。
14、预应力施工
预应力工程作为现浇箱梁的重中之重,从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。
一旦某一环节出现问题,就会造成质量问题。
预应力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤:
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①、孔道成型
预应力管道成型采用金属波纹管,金属波纹管在使用前要逐根检查,不得使用有锈包裹及沾有油污,泥土或有撞击、压痕,裂口的波纹管。
金属波纹管在安放时,根据管道座标值,安设计图纸要求设置定位筋,并用绑丝绑扎牢固,曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎,卡牢波纹管。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处,用宽胶带粘绕紧密,保证其密封,不漏浆。
锚头安装时,应使锚头入槽,不得随意放置。
限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应,防止错位,造成张拉过程中钢绞线断丝,限位板槽的深浅合适,防止过浅钢绞线刻痕厉害,过深造成夹片外露较长或错位。
②、下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求,保证钢绞线表面无裂纹毛刺,机械损伤,氧化铁皮或油迹。
钢绞线下料长度经计算确定,L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。
钢绞线切割用砂轮机切割后编成束,编束时保持每根钢绞线之
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间平行,不缠绕,每隔1—1.5m绑扎一道铅丝,铅丝扣向里,绑好的钢绞线束编号挂牌堆放,离开地面,以保持干燥,并遮盖防止雨淋。
③、穿束
箱梁钢绞线采用钢套牵引法,穿束时钢绞线头缠胶带,防止钢绞线头被挂住。
④、张拉
当箱梁混凝土强度达到设计强度的100%后才允许进行张拉。
张拉设备使用前必须进行配套校验。
预应力张拉采用双控法。
预应力张拉程序按设计要求进行,一般张拉程序为:
0→初应力→σcon(持荷2min)→σcon(锚固)。
⑵、设备的校验
油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制,为了正确控制张拉力,因此需对油压表和千斤顶进行标定。
首先在计量局对油压表进行检验,测试合格后,方可用于施工中。
然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验,对千斤顶和油泵组成的系统进行标定,标定合格后方可用于施工中。
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⑶、张拉施工人员安排:
组成张拉班,技术负责人2人,司泵2人,记录2人,千斤顶操作2人,各负其责,张拉前对张拉班进行技术培训,使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。
⑷、预应力筋张拉
预应力筋按技术规范和设计图纸进行张拉,张拉程序为0→初应力→δk(持荷2min锚固)。
张拉时,边张拉边测量伸长值,采用应力、应变双控制,实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内,如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师,张拉现场记录及时整理,并报监理工程师,并按监理工程师批示的措施进行处理。
各批钢束张拉时为对称张拉。
张拉过程中统一指挥,两端张拉速度尽可一致。
出现的响动或异常现象立即停止施工,进行检查,查明原因后再行张拉。
⑸、张拉时注意事顶
预应力钢绞线张拉时,现场要有明显的标志,严禁闲杂人员进入,张拉过程中,千斤顶后不得站人,防止锚具夹片弹出伤人。
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预应力钢绞线张拉过程中要严格按程序施工,均匀施加力。
油泵操作人员给油和回油要慢,不得骤然间回油和给油。
张拉要从最上面的孔道开始左右双向对称张拉,张拉完最上两孔后再张拉下面。
张拉时要有专人量测伸长值,并做好原始记录。
15、孔道压浆
压浆一般在钢束张拉后48小时内进行,压浆应缓慢、均匀进行,最大压力控制在0.5~0.6Mpa。
比较集中和临近的孔道,先连续压浆完成,以免发生串浆现象。
为保证压浆饱满,如监理工程师批准,也可进行二次压浆,两次压浆的间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度。
水泥浆水灰比宜为0.4—0.45,并掺入减水剂和彭胀剂,水泥浆的泌水率最大不超过3%,水泥浆稠度宜控制在14—18s之间,天气温度高时取上限,反之取下限。
压浆前为使孔道压浆流畅,并使浆液与孔壁结合良好,压浆前用高压水冲冼孔道,然后用无油脂压缩空气吹干。
采用真空灌浆工艺及时灌浆,压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行,直至出口冒出新
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鲜水泥浆,其稠度与压注的浆注相同时即可停止。
压浆施工完毕后,立即进行封锚混凝土施工。
16、箱梁孔道压浆和封锚
钢绞线张拉完毕后应当将锚塞周围预应力钢绞线间隙用水泥浆封锚,待强度够时就可以注浆。
对需要封锚的锚具,压浆后应先将其周围冲洗干净,并对梁端砼凿毛,然后按设计布设钢筋网浇注封锚砼。
但要严格控制封锚后的梁体长度。
对于外露的锚具,应用高标号砂浆抹上,防止锈蚀。
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