明挖隧道施工.docx

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明挖隧道施工

7.2明挖区间及盾构井施工方案与技术措施

7.2.1明挖区间施工方案与技术措施

7.2.1.1明挖区间工程概况

蛟桥停车场明挖段隧洞～盾构井区间明挖暗埋段与地面线分界里程RCK0+604.2～RCK0+676.335。

基坑长度73.635m，宽度19.25m～22.50m。

基坑深度14.974～14.512m，开挖施工防护采用放坡土钉支护。

该段隧道主体结构为现浇钢筋混凝土矩形隧道结构，为三线三洞结构，分别为出场线、入场线和车档线。

7.2.1.2明挖区间施工方案

明挖区间施工开挖主要采用机械开挖运输为主，人工开挖为辅；开挖边坡防护为土钉墙防护，土钉钻孔采取机械成孔；主体结构施工采取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。

7.2.1.3明挖区间施工方法及技术措施

7.2.1.3.1基坑降排水

为便于施工，防止坍塌等不良现象发生，明挖区间在开挖基坑前需对基坑内土体进行降水，降水深度为基底开挖面以下1.0m，基坑外观测孔水位比原地下水位深度下降不宜大于1m。

基坑降水在基坑开挖前半个月进行，并提前3周作降水试验，以确定或修正降水设计参数。

开挖至基坑施工底板时，在井点管位置设置底板泄水孔，然后拆除井点管，待车站顶板覆土及内部铺装层施工完成后方可封孔。

如地面沉降或周围建筑物沉降超过规范要求，应立即停止降水并及时上报。

对渗透系数差异较大的土层、砂层，施工期间要密切注意流沙、流土或管涌等不良地质现象。

基坑周边设置阻、排水设施，在基坑四周铺设水泥砂浆层和设置截水沟防止雨水及施工污水流入坑内，在基坑底部设置盲沟、积水坑。

积水井兼作泄水孔减压，每100m2设置一个，直径50cm，深50cm，设置时注意避开构造柱、墙、结构变形缝等，待主体结构完成、顶部回填土后封堵。

为确保明挖段主体基坑的安全，在基坑外采用Φ600mm大口径井点降水。

由于本标段明挖暗埋段开挖面较宽，降水井应在开挖线外沿纵向布置，井底标高低于基坑底5m即井点埋设深度为L=h+5m（h-基坑深度）。

全孔下入Φ400/300mm水泥砂砾石滤水管，滤水管外包一层60目尼龙网。

井深范围内回填Φ3～7mm滤料。

井位在基坑范围内基本均匀布置，并考虑地基加固等因素。

地面钻孔前，须探明孔位处确无地下管线后方可钻孔，否则调整井位。

基坑排水应做好如下工作：

①坑外排水：

基坑四周设置截水沟，并适当高于外地面；地表裂缝处应予封堵，注意排走地势低凹处的集水，防止地表水流入基坑内和冲刷边坡。

②坑内排水：

基坑内设置纵、横向明沟排除基坑渗水及雨水，渗水利用集水井集中抽排，集水井的设置根据施工分段及水量大小妥善确定，如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，做到雨水能及时排除。

7.2.1.3.2明挖区间开挖

本标段区间明挖暗埋段开挖主要采用装载机装土，挖掘机挖、装，自卸汽车运输的方法为主，人工配合开挖为辅，开挖要分层、分段、有序开挖。

每层不大于2m，每段不大于10m，坑底保留30cm厚原状土人工清理，边清底边打垫层，垫层应分块打设。

机械挖土应距坑壁不小于0.5m，严禁碰损坡脚，余下的坑壁利用人工清理。

每层土钉墙防护体强度达到设计强度70%后方可开挖并施工下一层，基坑底面形成后应及时施作垫层并做基坑坑内排水沟和集水井形成组织排水，在土方开挖的工程中，严禁在基坑顶边线25m以内的范围堆放弃土。

明挖隧道施工方法说明

第一步：

设置围挡，施作临时排水沟、截水沟等；

第二步：

分层逐阶向下开挖，并逐阶施工土钉直至基槽底；

第三步：

浇筑底板垫层，铺设防水层，施做底板及部分边墙结构；

第四步：

施工主体结构，待结构混凝土达到设计强度的90%后施做侧、顶面防水层及保护层；

第五步：

待结构砼达到设计强度后，分层回填侧、顶板土方；

第六步：

施做内部结构，完成隧道主体结构。

明挖隧道施工采取流水作业，减少基坑暴露时间。

7.2.1.3.3土钉支护

土钉墙施工前先要进行平整场地，基坑周边支护范围内的地表加以修整。

设置截水沟和水泥地面，防止地表水流入基坑和冲刷边坡。

基坑分段分层开挖，每层开挖位置为该层土钉下300～400mm，每层不大于2m，每段长度开挖须保证开挖出的土坡能快速做成土钉墙，土钉施工采用机械成孔，钻孔直径130mm，倾角15.0°，土钉钢筋应设置设定位支撑架，且定位支撑架采用￠25钢筋，与土钉钢筋电焊，钻孔前应按标高定位，钻孔深度应达到设计要求，误差小于10cm。

第一次注浆材料选用水泥砂浆，水泥砂浆配合比为水泥：

砂：

水=1：

1：

0.45，水泥水泥砂浆与水泥浆外掺1‰水泥重量的早强剂，水泥选用42.5级的普通硅酸盐水泥，注浆压力0.2～0.5MPa直到浆液从孔口溢出，第二次注浆采用纯水泥浆，水灰比0.5，注浆压力为1.5～2.0MPa，使浆液冲破封口薄膜及初凝砂浆，浆液注入到砂浆和土体之间，达到注浆压力1～2min，即可结束注浆。

在第一次注浆结束后6h进行第二次注浆。

施工开挖应与土钉喷射混凝土支护紧密配合，开挖后立即进行土钉支护及喷射混凝土，在上一层土钉注浆体及喷射混凝土层面达到设计强度的70%后，方可进行下层土方开挖及下层土钉施工。

坡面挂网喷浆，上下段钢筋网打接长度应大于300mm，面层喷射细石混凝土，其等级为C20，石子：

砂：

水泥=1：

2：

2，分两次喷射，初喷30～50mm，安设钢筋网后终喷到位，喷层混凝土初凝小于10min，终凝小于30min。

土钉施工工艺入下图进行：

7.2.1.3.4明挖隧道主体工程施工

明挖隧道主体工程结构为矩形C40现浇钢筋混凝土结构，长度为72.135m，截面宽度为16.25～19.5m，高度为8.5m，截面结构形式为三线三洞，分别为西侧出场线路、中间入场线路和东侧车档线路，其底板结构为200mm厚C15垫层+防水层+90cm厚C40钢筋混凝土，顶板结构为80cm厚C40钢筋混凝土+防水层+隔离层和70mm厚C20细石混凝土保护层，侧墙结构为外包防水卷材+80cm厚C40钢筋混凝土，结构内砼直形墙为35cm厚C40钢筋混凝土。

整个明挖隧道主体工程设2道变形缝，第一道变形缝距隧道出口里程为24m，第二道变形缝距盾构井24.074m，变形缝宽度均为3cm。

（1）基础施工

当开挖至距设计30cm时停止机械开挖，改为人工清平，以免扰动基底土体，并经测量放样准确后便进行垫层及底板的防水施工，垫层顶面按设计标高找平，采用振动板捣固密实。

（2）主体结构施工

主体结构采用就地现浇工艺。

模型采用自制大块钢模，钢筋在加工场集中加工，运输至现场绑扎，混凝土由商品混凝土拌合站供应，砼运输车运输，插入式振捣器振捣。

主体结构采用三次浇注完成，第一次浇至底板极其上30cm侧墙，第二次浇筑侧墙和结构内砼直形墙部分，第三次浇筑顶板混凝土。

三次浇注的接缝处保证有良好的衔接面，必须按规范中有关施工缝的规定执行。

侧墙、直形墙及顶板砼施工前，须凿除基础顶部与墙身结合处和墙身与顶板结合处的表层浮浆和松散砼，露出碎石，用清水冲洗干净。

在灌注砼前，在结合处铺一层水泥砂浆做结合层，以保证结合牢固。

（3）变形缝施工

明挖隧道主体结构的变形缝施工必须贯穿整个断面，设置缝宽3cm。

变形缝内用变形缝衬砌板填塞，中间设置注浆止水带，缝外15mm采用密封胶密封，并在变形缝衬砌板和密封胶之间设一层隔离膜，顶板变形缝最外侧铺设聚酯布增强层、聚氨酯防水加强层和聚氨酯防水涂料，底板变形缝最外侧和侧墙变形缝最外侧设置背贴式止水带。

（4）土方回填

主体结构强度达到设计强度的100%时，便可进行两侧及顶部土方的回填。

两侧填土要求分层对称填筑，不得使用大型机械推土筑高一次压实法，必须采用小型夯实机具，在两侧对称进行，分层夯实，压实度不小于96%。

7.2.2盾构井施工方案与技术措施

7.2.2.1盾构井工程概况

蛟桥停车场出入线盾构井为接收吊出井，位于圆曲线半径为350m的缓和曲线上。

在入场线上盾构井与盾构区间的分界里程为RCK0+589.294，轨面标高为30.049m；与明挖区间的分界里程为RCK0+602.694，轨面标高为30.270。

在出场线上，盾构井与盾构区间的分界里程为CCK0+590.855，轨面标高为29.988m；与明挖区间的分界里程为CCK0+604.280，轨面标高为30.229.

盾构井基坑尺寸为15m×18.9m，基坑开挖深度为15.272m，盾构井内边线里程为：

RCK0+589.294--RCK0+602.694，其顶板、顶纵梁、底板、底纵梁、侧墙、柱、护壁住均为C40钢筋混凝土结构，盾构井结构尺寸为15m×17.3m×9.565m，覆土厚度约为5.70m。

7.2.2.2盾构井施工方案

盾构井施工采用明挖顺筑法施工，围护结构采用￠900@1200钻孔灌注桩+内支撑的围护型式，开挖采用机械开挖和人工开挖，钻孔灌注桩采取机械钻孔，水下导管法灌注混泥土的施工方法；内支撑为第一道混凝土支撑和第二、三道钢支撑的支撑方式；开挖出土采取龙门吊垂直提升与洞外自卸汽车运输相结合的运输组织方案。

主体结构施工采取现浇钢筋混凝土施工，混凝土施工采用大块定型钢模，钢筋采取集中加工运输至现场绑扎，混凝土采用商品混凝土，砼运输车运输至现场，砼输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣的方式施工。

7.2.2.3盾构井施工方法及技术措施

7.2.2.3.1围护结构概况

围护结构采用钻孔灌注桩+桩间喷射混凝土面层的围护结构，喷射混凝土面层厚度200mm。

钢筋网片为￠12@150×150，钢筋网与桩体采用钢筋连接，基坑采用￠900@1200钻孔灌注桩+内支撑的围护，桩长16.5m，桩的入土深度为4.23m，嵌入深度比为0.33，盾构井沿基坑竖向设四道支撑（其中一道换撑），第一道支撑采用700×800mm钢筋砼支撑，支撑水平间距不大于3.5m，其余采用@609（t=16mm）钢支撑，间距不大于3m。

7.2.2.3.2钻孔灌注桩施工

围护结构钻孔灌注桩施工以回旋钻施工为主，冲击钻施工为辅。

钻孔采用泥浆护壁，按照规范要求进行钻进及清渣，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清孔，导管法灌注砼，泥浆采用泥浆池供应，钢箱收集废浆，泥浆车运至指定地点。

施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。

7.2.2.3.2.1旋挖钻施工工艺

旋挖桩施工工艺流程详见“旋挖钻施工工艺框图”。

施工步骤及方法：

钻前准备工作

①桩位测量

整平场地符合要求后，即可测放桩位。

②埋设护筒

护筒用5mm钢板卷制而成，每节长2～2.5m。

护筒底应埋于天然地层以下1.5～2m，护筒周围1m范围内砂土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5米以下，防止护筒倾斜漏水变形。

护筒倾斜偏差不得大于1%，平面位置偏差不大于5cm。

③旋挖钻机就位

钻机摆放要便于移动，与其它工序互不干扰，然后准确对位，其钻头中心误差不超过2cm。

钻机要安装稳固，严防旋挖钻机旋挖时偏沉。

由于工序交替，钻杆临时移开时，应作好标志，确保复位后的准确位置，必要时重新对位。

④造浆

钻孔前准备一定数量的造浆用粘土，当地层遇到松散的砂层或松土，粘土选用优质的，数量应备足。

旋挖钻施工工艺框图

旋挖钻孔

向埋好护筒的孔内注入泥浆，开动钻机，同时开通泥浆泵，以便于钻头破除土层，泥浆的作用主要是保护孔壁及浮起钻碴的。

钻进过程中应保持孔内水位，经常检查泥浆比重。

随着钻进，及时抽取碴样编号保存，并认真做好钻孔记录。

钻孔应一次成孔，不得中途停顿，如因故障停钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加盖防护。

清孔

当钻至设计标高并超钻0.1m时，应及时清孔，清孔采用吸泥机进行，同时及时地向孔内注入清水，保持孔内水头差，防止塌孔。

清孔完毕后即时检查，使其沉碴厚度符合规范要求，经监理工程师批准后，作好灌注混凝土的准备。

制作与吊放钢筋笼

钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，主筋均采用焊接工艺并注意钢筋接地装置设置，为确保钢筋笼尺寸，箍筋加工要圆顺，半径须准确。

为加快施工进度，缩短钢筋笼吊装时间，钢筋笼一次加工到设计长度，吊装时采用25t吊车，每个钢筋笼设三个吊点，主勾吊钢筋笼顶部吊点，副勾吊后2个吊点，钢筋笼起吊一定高度后在空中将其倒转竖立，随后解开副勾，由主勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内。

起吊如下图所示：

钢筋笼起吊图

安装导管

导管直径选用250-350mm的钢导管，安装前进行水密、承压和接头抗拉试验，试验时的水压力不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.3倍。

导管应自下而上加以编号并标出其长度，吊放时保持位置居中，轴线垂直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

导管下口距孔底为0.25-0.4m，以便使球塞顺利排出管外，使首批混凝土顺利扩散而迅速埋住管口。

导管上口设漏斗和储料斗，漏斗和储料斗的容积通过计算确定，以保证混凝土有一定的初储量，使初次灌注后导管埋深不小于1m。

灌注水下桩身混凝土

灌注用混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车输送。

①导管组拼及吊装就位：

导管安装前应进行拼组和水压试验。

②砼灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆厚度，检查有无坍孔现象，待符合要求后即可开盘灌注。

先向漏斗内灌一盘不低于砼标号的水泥砂浆于隔水球周围,防止粗集料卡球堵塞导管，再继续拌制砼使漏斗和储料斗装满,砼的初存量必须确保首批砼入孔后导管埋入砼中的深度不小于1米，灌注中导管埋入砼的深度不得小于2米，并不宜大于4米。

灌注开始后应紧凑连续地进行，严禁中途停灌，砼灌筑要比设计桩顶高1m，待承台施工时再截除桩头，确保桩基质量，灌注过程中要指定专人认真详细填写灌注记录。

灌注完成后空桩段及时回填。

7.2.2.3.2.2冲击钻施工工艺

见“钻孔桩施工工艺框图”。

①场地平整：

将施工场地平整压实，作为施工用地。

②桩位放样：

测定桩位和地面高程。

桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。

③护筒埋设：

护筒用5～10mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。

护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面30cm以上，护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。

④钻孔泥浆：

选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。

⑤钻孔：

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锥徐徐放入护筒内。

钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

⑥清孔：

清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止。

⑦钢筋骨架的制作和安装：

钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，自制平板车拉运。

成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。

吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。

骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。

⑧声测管的埋设：

根据设计需要如需埋设声测管，则在桩基钢筋笼内侧平面呈等边三角行布置超声波检测预埋钢管，钢管下端伸至桩底，上端伸出桩顶50～100cm，预埋管外径54cm,壁厚3mm热轧无缝钢管。

声测管要密封好，声测管与钢筋笼绑扎在一起，要求在吊装时特别注意防止声测管弯曲。

⑨二次清孔：

钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（嵌岩桩不大于5cm，摩擦桩不大于30cm），经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。

钻孔桩施工工艺框图

⑩浇筑混凝土

a混凝土采用商品混凝土。

混凝土坍落度控制在18～22cm之间。

导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。

b首批混凝土用拔球法进行。

在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。

经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2～4米。

c浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，待混凝土凝固后凿除。

7.2.2.3.2.3钻孔灌注桩施工主要事项

①桩身垂直度偏差不大于0.5%。

②桩的充盈系数不小于1.1,不大于1.3，成孔应用优质泥浆，防止你皮过厚。

③加强环箍必须电焊成封闭箍，其后再与主筋焊接，相邻接头应间隔错开且间距≥1000mm，在同一截面上的接头不得多于总根数的1/2，钢筋笼上下之间的搭接处各增设一道￠16加强箍筋。

④主筋与箍筋应焊接成钢筋笼骨架，钢筋笼吊方时应防止变形。

⑤钻孔灌注桩桩顶泛浆高度不小于桩长的5%，且应保证圈梁底标高处及以下的桩身砼强度满足设计要求。

⑥采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的30%。

当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的2%，且不少于3根。

7.2.2.3.3基坑开挖及支护施工

（1）施工步骤

①基坑围护桩施工完毕后进行盾构井的开挖工作，基坑井口放坡开挖至第一支撑中心处，坡面喷射200mm厚C20素混凝土护面，桩顶凿至新鲜砼面，清除残渣、浮土等并清除积水，立模浇筑桩顶冠梁。

②待冠梁达到设计强度后，施做冠梁顶挡土墙，待挡土墙达到设计强度后，回填墙后开挖坡面。

③然后人工挖槽施做第一道混凝土支撑。

④待第一道混凝土支撑达到设计强度后，开挖至第二道支撑中心，及时网喷桩间混凝土，开槽施做围檩及第二道支撑，并施加预应力。

⑤开挖至第三道支撑中心处，及时网喷桩间

混凝土，开槽施做围檩及第三道支撑，并施加预应力。

⑥开挖至基坑底标高处后，及时网喷桩间混凝土和施工坑底垫层。

⑦浇筑底板，底板砼达到设计强度后，向上浇筑侧墙至第三道支撑底，待其达到设计强度后，拆除第三道支撑。

⑧继续向上浇筑侧墙至第二道支撑，待其达到设计强度后，施做换撑，拆除第二道支撑，施工剩余侧墙防水层、侧墙。

⑨待侧墙达到设计强度后，施工顶板环框梁且达到设计强度后，拆除换撑，盾构井为接收吊出井，盾构机吊出施工期间轴线处的第一道混凝土支撑及四个角部板撑保留，待吊出后施工结束，施工剩余顶板及防水层，填土至第一道混凝土支撑底部后拆除剩余第一道支撑，或视实际情况支撑不拆除直接用粘性土填埋。

其施工步骤图见图：

“盾构井施工步骤图”

（2）冠梁及挡墙施工方法及施工工艺

钻孔桩桩顶均设置冠梁，冠梁顶设置钢筋混凝土挡墙，冠梁将排桩连接为整体，钢筋混凝土挡墙作为上部井口支挡，挡墙顶面高出地面30cm，以防地面雨水流入井内和防止地面杂物、石块等落入井中影响施工。

冠梁和挡墙均采用组合钢模板，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至现场灌注，洒水养生。

冠梁随钻孔桩施工进度分段施作，并预留连接钢筋和预埋件。

①施工工艺流程

施工工艺流程见下图“冠梁施工工艺流程图”。

②模板制安

模板采用组合钢模板，用斜撑和横撑、U型卡按设计位置、形状、尺寸支设。

模内干净、无杂物，拼缝严密不漏浆，支撑稳定、牢固。

③钢筋制安

将钻孔桩顶部凿毛至设计标高，用高压风清洗后采用环氧混凝土界面处理剂涂刷，然后绑扎钢筋。

钢筋的搭接长度及接头型式均按相应规范要求进行加工。

④混凝土浇注及预埋件安装

混凝土采用C30早强型商品混凝土，分层浇筑，每段施工缝留斜槎，下次施工前要清洗干净并涂刷环氧界面处理剂。

预埋件的位置在振捣时要调整固定准确，抹面时要再进行检查。

施工缝处的混凝土要加强振捣，以增强其防水抗渗性能。

⑤养生及防护

混凝土浇筑完毕即采取养护，12h以内覆盖并浇水，喷淋洒水养护不小于7d，以确保混凝土表面保持湿润为宜，拆模时间视环境温度而定。

拆模后外露面迅速进行养生。

（3）基坑降排水施工

盾构井基坑降排水施工参照“7.2.1.3.1基坑降排水”施工进行。

冠梁施工工艺流程图

（4）基坑开挖

①基坑开挖技术标准

基坑开挖要严格按照规范执行，充分应用“时空效应”以提高工程质量。

开挖时，其纵横向边坡应根据地质、环境条件取开挖时的安全坡度。

须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。

每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3～6m，每段开挖长度约为15～20米。

纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水再回流渗入坑内。

基坑开挖后应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。

土方开挖的顺序，方法与设计工况一致，并遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。

每3～6m宽度，3～4m厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过16～20小时。

机械挖土时，坑底应保留300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。

土方开挖时弃土堆放应远离基坑顶边线20m外。

基坑开挖允许偏差与检验方法见表《基坑允许偏差与检验方法》。

基坑允许偏差与检验方法表

序号

项目

允许偏差（mm）

检验频率

检验方法

范围

点数

1

坑底高程

+10,－20

每段基坑或长50m

5

用水准仪

2

纵横轴线

50

2

用经纬仪、纵横向各侧

3

基坑尺寸

不小于设计尺寸

4

用尺量、每边各计1点

4

基坑边坡

设计的5%

4

用坡度尺量

②基坑的开挖技术要求

1）基坑土方开挖前,根据工程具体特点、施工条件和施工管理要求，选择合理的施工方案，编制施工组织设计，上报监理审批。

2）基坑开挖前应了解工程的薄弱环节，严格按施工组织设计的挖土程序、挖土速度进行挖土，并备好应急措施，做到防患于未然。

3）开挖前应做好基坑内的降水、排水施工，且进行试运转正常后，方可开挖土方；应尽量避开雨季开挖土方，如需在雨季中开挖，应采取必要的技术措施。

4）格按照围护结构设计和施工组织设计要求，认真组织全过程施工，未经监理和设计人员的同意，承包商不得任意更改设计与施工方案。

5）基坑开挖过程中，应建立工程监测系统，做好对深基坑工程的监测和控制，及时将信息反馈给设计施工人员，实行信息化施工。

同时，应经常对平面控制桩、水准点、标高、基坑平面尺寸等复测检查。

6）按设计提供的支撑形式、轴力和有关参数，进行支撑的设计、加工、购置或租赁。

7）其支撑结构强度和稳定性应经验算，并上报监理批准，按图施工。

8）围护结构支护可作悬吊钢梁或钢丝绳悬吊的支撑墩柱，但必须稳固可靠。

9）管线漏水（气）时，必须修理好后方可悬吊。

跨越基坑的管道较长或接口有断袭危险时，应采取加固措施后悬吊或直接架设在钢梁上。

10）施工时，不得碰撞支撑系统和起重架等。

11）基坑回填土到挡墙部位时，应拆除挡墙结构后在回填，并按设计分层碾压到顶。

12）为保护基坑底土体的原状结构，应根据土质情况和挖土机械的类型，在坑底以上保留300mm土层由人工挖除。

13）最后一层土开挖后，应尽快施做接地网，尽快浇灌混凝土垫层，避免基底土暴露时间过长。

14）基坑支护结构的横撑，必须在土方开挖至设计位置后及时安装，应保