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精益培训心得体会.docx
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精益培训心得体会
精益培训心得体会
篇一:
JIT精益管理培训心得体会
JIT精益管理培训心得体会
近期,我参加了德信诚关于精益管理转训的授课.通过形象生动的丰田实例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知识的教育.进一步启迪了思维,开拓了视野,细细品味感受很多.以下是我个人学习以后的一些心得体会:
一、我深刻了解到精益管理是一种意识,一种观念;是一种认真的态度,更是
一种精益求精的文化.老子云:
"天下难事,必做于易;天下大事,必做于细".精益管理不仅是我们适应激烈竞争环境的必然选择,也是企业发展的必然选择。
因此,在工作中实施精益管理,就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精做每一件事哪怕是小事,都要持高度负责的态度,做到事无巨细,不断培养个人扎实,严谨的工作风格.做到事事有人管时时有人查,时时有计划,事事有总结,杜绝管理上的漏洞,消除管理上的盲点。
只有这样,我们槐坎南方在南方水泥的对标中,在水泥行业的竞争中才能做到步步为赢!
二、建立以人为本、全员参与的企业管理运营平台,以柔性化的手段和人性
化的管理,处理好领导与职工、职工与职工、职工与组织、组织与组织之间的关系,相互之间进行沟通和互动,最大限度的发挥每一位员工的思维,积极开展合理化建议活动,为企业出谋划策。
三、精益管理使丰田生产方式上升到了更高一个层次,让我们知道了这种生
产方式是属于世界科学发展进程中的必经之路。
那么如何运用好的管理方法及流程提高企业竞争力呢?
就要改变陈旧思想、运用创新方法、采取有效实践,最终实现提高企业竞争力的目标。
JIT是一种哲学,简单模仿丰田公司并不一定会成功,要采用吸收原则并加以思考,量身定做找到适合自己的模式,才能使企业获得成功。
四、培训非常重要。
通过这次总经理的集训营培训和总经理的转训,让我看
到各区域同事及单位同事对精益管理的认同,以及普及精益生产知识的重要性。
今年我们推行精益化管理,着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习,让他们了解精益管理的益处。
如何让其他员工理解、认同精益管理,我想培训是非常重要的。
通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益,把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中,这才是做好精益工作的基础。
五、规范和加强企业管理基础工作,系统梳理管理流程,防止漏洞与缺陷,
细化企业的各项制度、记录、流程、标准、监督、控制、考核体系,使企业管理基础工作更加规范化和系统化。
同时,把规定和制度化纳入考评指标。
如果只是一味地要求管理精细化,但在考核方面、激励方面没有先行一步,与精细化接轨,就必然导致精细化落不到实处。
通过宣传精细化管理,提升职工思想意识,并全员参与,实行奖罚机制,快速推进精细化管理。
通过这次精益管理的转训学习,使我简单地了解了精益管理在现实工作,生活中对于个人,企业乃至整个社会的深远意义.我将立足本职工作,放眼未来,与广大同仁们一起发挥每一个人的作用,为企业的发展打下良好的基础!
篇二:
精益培训心得体会
精益培训心得体会
精益>培训>心得体会
(一)
精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。
管理者真正的实质劳动,应当是为团队提供战略方向与执行规则,营造团队激励文化,提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式,做一件事情就是改变一个人,要把良心越变越好,我们就需要在组织体系里面建立良知系统。
员工与企业之间是信任与合作关系,减少浪费或者改善不是对人的实施,而是由人来实施,人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田生产方式的核心是改善。
管理者就是家长与导师,他对员工的成长负有责任,他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。
营造对人尊重与持续改善的环境,会对团队有极大的价值。
丰田的的基本工资中,工龄工资是重要的一部分,这样可以鼓励员工长期留下,福利是一种保障员工稳定性的方式,可以进一步丰富员工的生活,提高公司形象。
永远把现状当成最差,永远尊重员工,永远追求无浪费的一流制造。
做客户最喜欢的一流产品。
不要担心员工不够素质,要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。
不要把管理粗放归于员工素质低,如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报,如果你把制造产品的过程,作为把员工智慧转化为创造价值的过程,那么,员工就成了'人财'.员工是流程的主人,流程应当由员工做。
看板能把人与人之间的工作做到无缝连接,让你没有自由发挥的空间,人发挥的唯一空间,就是如何把节点做得更加无缝。
有了订单,才有看板,有了看板,才有从制造商到部件厂,到协作厂之间的无缝看板联结。
中国文化最大的问题是没有数量化管理,大多人都在凭拍脑袋决策与办事。
把管理直接建立在'以人为本'之上才是精益的必由之路。
以上是我这次的精益培训体会。
精益培训心得体会
(二)参加了本年度第一次精益培训,有如下心得:
1.精益存在于每一天的工作中
精益工作存在于每时每刻,精益可以让人充分认识到什么是浪费,什么是该做的,什么是不该做的,其精髓就是以最少的投入满足客户需求,创造利益最大化。
而反观现实工作生活中太多的浪费,太多的不准时,给企业和个人工作生活带来了极大的浪费,
2.精益的含义的理解
在认识精益原则的同时,应该重视几个比较关键的字,寻找,认识,流,持续,其中对于价值流的寻找个人认为就是就是一个价值链,一条有价值的流水线,只有让这条流水线流起来,生产也就自然营运起来,当然流水线生产是比较单一的批量单一的同规格产品,对于非标类物品,流水线也就涉及到的是前后到工序,而有了价值流,自然也就打破了部门与部门之间的壁垒,仅仅只是一个流的一个工序的前道和后道,这样势必每个工序每个部门必须对一个流负责而不是对部门负责,因为一旦出了问题,不仅仅是部门的问题,而是影响到整个流的问题。
还有就是持续,无论什么工作都需要持续,一个改善不单单是一次改善就能完成的就是尽善尽美的,不断的在之前的改善中发现问题解决问题,使之更为完善,更为精益,所以精益改革改善不需要频繁的去寻找课题去改革改善,可以通过之前的课题去发现其中可能存在的问题和瑕疵,加以持
续改善,这样才能更上一层楼
3.精益起源的感想
精益起源于四次工业革命,经历了手工生产,批量生产,标准化生产,敏捷型生产才最终形成了精益理念,其实精益就是一次革命,就如同丰田生产方式其含义是危机的产物。
很多情况下,人惧怕危机,惧怕问题的出现,而精益恰恰相反,要求能够直面危机,直面问题的出现,只有出现问题,解决问题,才能使价值流流的更好
4.丰田精益的含义其两个精髓含义就是消除浪费,准时化,看似简单,其实很难,浪费每时每刻都在发生,习以为常的工作,工作流可能就是浪费,在于你是否敢于直视面对,敢于对其进行革新,准时化,我们通常会找很多理由来诉说无法准时化的原因,所以可见,精益化的最大的阻力就是找理由,无论是消除浪费,还是准时化,我们都会遇到很多理由来解释为什么不能这么做。
综上所述,是对于一次精益知识培训的感想。
张哲伟
XX年4月5日
精益培训心得体会(三)
精益伴我行光阴似箭,随着时代的进一步发展,大多数公司渐渐已
经开始推行精益管理,当然,怡宝也不例外。
从XX年开始怡宝也推行了精益管理,起初,我们说到精益管理都觉得枯燥乏味,同时觉得这是一件烦恼事,简直没事找事干。
经常会说从建厂以来都是这样干的,为什么要改变?
改变后不顺手,需要时间来习惯,麻烦!
很不情愿去改变,但是在上级的要求下顺从地改变了,硬着头皮做下去,慢慢的通过几个月、一年的时间,车间由原来的旧貌变化得焕然一新,就拿交接班修机保养设备来说,没有推进精益管理前,一交接班就开机,等到生产过程中设备故障需要修机维修,浪费时间,产能损失严重,而从推进精益管理后,制定了设备TPM,自主保全,设备清扫点检,润滑紧固标准。
交接班时,相互交接出现问题及注意事项,交接班30分钟,清扫设备,检查机器零部件有无异常,有异常争取在30分钟内抢修好,再开机生产,这样提前打预防针,防患于未然。
减少了不必要的修机维修时间,减轻工作强度,减少了产能损失,提高了生产效率,使工作轻松化。
渐渐地,通过一系列的培训和亲身改善,我们认识到了精益管理,不再是一种烦恼,可以帮助我们工作,对我们的生活都有很大的好处,使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法,作为自己,开展精益管理理以来,通过培养和亲身改善,使我学习了许多知识,在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。
我相信在未来的路上,精益管理将永远伴我成长。
我坚信:
我精益,我受益!
XX-4-12
丁军
篇三:
精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会
精益生产>培训>心得体会
(一)
经过七天的培训以及三家企业参观,对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状,发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结:
一、消除浪费。
作为精益生产的目的,消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费,还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源,减少资金占用,提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用,使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件,后拉式生产方式不能够完全施行,某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果,从而减少人员配置。
相对应的,要想达到此效果,设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化,同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中,现场
5S做的很到位,营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM推行TPM要改变现有的管理方式,对设备点检
及保养方面的要求要更加的细化,同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外,培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物,按照
PDCA四阶段、八步骤进行,并持续改进,以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件:
设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致,最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率,但并没有将连续生产的效率最大化。
标准作业是工序所有细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合体现,可以使工序生产状态做到一致,对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性,使产品质量更加趋于稳定。
标准作业时可以使出现的问题明显化,便于持续改善。
在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上,量具数量是否缺少一目了然,既方便量具的使用管理,也提高了效率。
就公司现状而言,机加工属于离散型制造业,适合精益生产的广泛推广。
而铸造属于流程性制造业,丰田精益生产模式并不完全适用,但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。
参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、>物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。
技术部
许秀明
精益生产培训心得体会
(二)近日,参加了公司
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