洪道桥预应力预制箱梁.docx
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洪道桥预应力预制箱梁.docx
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洪道桥预应力预制箱梁
兰州市大砂坪出口综合整治工程
预制箱梁施工方案
(2#、3#洪道桥)
编制:
审核:
审批:
北京城建建设兰州项目管理公司
大砂坪出口综合整治工程Ⅱ标段项目经理部
编制时间:
2007年11月12日
一、编制依据:
(一)洪道桥2#、3#桥施工图纸;
(二)国家和交通部颁发的施工规范、试验规范、规程
(1)《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000(以下简称“公规”)
(2)《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
(3)《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95
(4)《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003
(5)《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370-2002
(5)《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2003
(6)桥涵公路施工手册
(7)《市政桥梁工程质量检验评定标准》CJJ2-90
(三)对现场实际考察。
2.工程概况:
1、工程概况
兰州市大砂坪出口综合整治工程南起城关黄河大桥北桥头,北至北龙头口高速公路立交桥下,本标段起讫桩号K0+960~K3+948.41,全长2988.41千米。
本工程包括两座洪道桥桩号分别为K1+760、K2+709该桥是连接洪道东西两岸重要通道。
结构形式柱式墩,桩柱长为25~30米,桩柱直径为150cm,桩柱设置一道1.2×1m的系梁一道,盖粱长9.1米,宽1.7米,高1.6米,上部结构为35米预制预应力混凝土组合箱梁,桥宽10米,每个洪道桥设中梁1片,边梁2片,梁高1.8米,边梁宽3.05米,中梁宽2.8米,桥面采用10cm厚混凝土连接层,桥面铺装采用8cm中粒式沥青混凝土。
2、主要工程数量
2#、3#桥共计6片预制箱梁共计C50砼269.88m3,钢筋62.062吨、钢绞线Φj15.2414.22吨、波纹管1956米锚具OVM15-644套、OVM15-764套。
3、工期要求
计划开工时间2008年4月1日,完工时间2008年4月30日
三、施工准备
(一)、临时设施
1、我部准备在洪道桥台帽施工完成后在两桥台之间范围内建立预制场。
(详图附后)
(2)、洪道西岸桥头现场建立临时钢筋加工区、料场、办公室、工人宿舍等临时设施。
2、临时用电、用水
在预制场附近各安装一台160KVA安装变压器,架设架空线至施工现场使用高压动力电生产梁。
水采用当地自来水。
(二)、技术准备
(1)、认真审图,编制施工方案,申请开工;
(2)、由公司统一招标选定有资质水泥、钢筋、钢绞线、锚具的生产厂家和砂、石的产地、规格及减水剂品种;项目部试验室申请各种强度等级混凝土的配合比;
(3)、钢筋、钢绞线进场后,到监理工程师认可的试验室做试验,主要试验项目有抗拉强度、弹性模量、伸长率、应力松弛等。
(4)、进行千斤顶和高压油泵的配套校正工作,为预应力张拉作准备。
(三)、物资设备准备:
由公司统一取材、就地购置、物美价廉的原则组织采购、供应,主要材料和施工机械设备详见附表。
四、施工部署
(一)、组织机构
首先成立质量小组负责整个预制过程中全面质量
组长董传俊
副组长廖志强王明海
组员黄伟张春峰聂伟葛文全王学兵
(二)、施工进度计划
计划08年4月10日开始第一片箱梁预制。
一次性投入3套钢箱梁模板,计划每天生产一片。
具体数量如下表所示:
序号
预制梁型号
总数量(片)
日平均产量(片)
备注
1.
35m预制梁
6
1
2#、3#洪道桥
我部计划2#、3#洪道桥下部结构完成后,着手预制场建设,确保2008年4月30日全部完工。
具体详见《预制板施工进度计划横道图》。
五、预制预应力箱梁
工艺流程:
河道处理→台座、模板、张拉机具准备→绑扎普通钢筋→安装芯模→穿波纹管→安装侧模板→穿钢绞线→安装端头模板→检测及校正各部尺寸→浇注砼→砼梁体养生→拆模、清理孔道→预应力张拉、锚固→孔道压浆→端头封锚→梁体就位
5.1.河道处理
将桥区(横向)20米范围内河道淤泥清除,换填80cm片石(厚度大于15cm),片石之间保证严密。
然后用16吨压路机振压直至不下沉为止。
然后在片石上填筑30cm素土并压实,为保证河道流水畅通,在洪道内埋设3道Φ1200mm钢筋砼管,长度为20米,管顶以上填筑素土分层压实,每层不大于25cm,压实度达到96%。
为了防止雨水冲刷回填土在进出水口管顶以下用M7.5浆砌片石护砌,管顶以上采用纤维袋防护。
5.2.台座
1)台座应保证在压实整平的硬地基上进行砼浇筑,台座采用整体式砼台面为8cm厚C20混凝土,表面压光处理。
台座长度即为两个桥墩盖梁之间的距离,宽度为6.84米,其抗倾覆安全系数不小于1.5,抗滑移系数不小于1.3,要保证能承受全部的张拉力。
为便于箱梁模板加固在台座横向预埋Φ30mm钢管间距5米一道.施工时台面标高要严格控制,保证平整、光滑、排水通畅。
2)台帽施工完毕后,放出支座控制线,测放出箱梁位置边线,支座预埋与台座施工同步进行,为保证箱梁与支座整体接触受力均匀,箱梁深入台帽部分用方木支撑,采用10mm胶合板为底模,支座四周用方木加工与箱梁等宽木底模里面用砂进行填充、找平。
(2)张拉机具及锚具
张拉机具与锚具配套使用,在进厂时检查和校验。
张拉机具由专人使用和保管,经常维护,定期校验。
千斤顶的精度在使用前校准。
千斤顶使用超过6个月或200次,以及在使用过程中出现不正常现象时,重新校准。
测力环或测力计至少每2个月进行重新校准。
当任何时候在工地测出的各项预应力钢筋延伸量有差异时,千斤顶进行再校准。
校验时,千斤顶的活塞运行方向与实际张拉工作状态一致。
用于测力的千斤顶的压力表其精度不低于1.5级。
校正千斤顶用的测力环或测力计有±2%的读数精度。
每台千斤顶及压力表视为一个单元,且同时校准,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
用于锚具装置的钢材为符合GB699-88的45#钢,且应热处理。
锚具进场时进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差。
对锚具的强度、硬度、锚固能力进行检验,符合要求时才能验收和使用。
(3)预应力钢绞线
钢绞线下料前用机械方法调直。
钢丝束应顺直,没有交叉和扭曲,其中一端要平齐。
钢绞线需要切割时采用切断机或砂轮锯,切割时在每端离切口30mm~50mm处用钢丝绑扎。
纲绞线编束时,每隔1-1.5m绑扎一道铁丝,铁丝扣向里,绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
(4)波纹管安装
预应力钢绞线管道采用波纹管,安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验,同时做灌水试验以检查波纹管有无渗漏现象,确无渗漏、变形时方可使用。
波纹管的定位在腹板钢筋焊接8.5×8.5井字定位筋.直线段1米一道,曲线处为0.5米一道.确保混凝土浇注时不上浮、不变位。
排气孔设于管道曲线最高点,
5.3、模板制作
(1)、组织技术人员绘制模板图,加工各种梁的定型钢模板,所有模板于2008年3月中旬进场;附:
后张法预制箱梁模板数量表如下:
序号
梁板型号
数量(片)
模板套数
1、
35m预制箱梁
6
1套+边梁侧模
(2)、模板制作选资质高、信誉好的厂家进行加工制作,确保模板的刚度、强度、稳定性、接缝严密。
(3)为了减少模板拼缝,在现场按10m到15m一节连接,为方便装拆外模,将横隔板转角处模板设置成圆弧状,内模采用厂制组合钢模。
(4)模板首次使用之前,宜用溶剂油进行清洗,之后每次涂刷脱模剂都应将模板上附着的污物清除。
(5)脱模剂涂刷厚度应均匀,不应留涂痕。
(6)密封条粘贴应牢固,接头不应留有缝隙
(7)、端模预应力筋孔的中心位置距台座顶面4.5cm,制作时可比钢绞线直径大2~4毫米,其位置一定要严格控制,确保安装后与锚具的对应孔位均在同一条中心线上。
(8)、现场采用吊车吊运模板,上口采用L170X5mm角钢对拉固定,底外侧采用钢支架支撑于台座预留孔上,确保支模稳定;支模时注意做到接缝严密、光滑、平整、顺直、不走模、不胀模。
5.4钢筋配料
5.4.1准备工作
(1)钢筋具有质量合格证及试验报告单。
钢筋现场抽样力学性能达到
检验规范要求。
(2)钢筋表面应洁净,使用前表面油渍、漆皮、鳞锈等清理干净。
5.4.2钢筋配料
(1)钢筋加工配料时,严格按图纸尺寸准确计算钢筋长度,确保钢筋保
护层满足设计规范要求。
(2)经配料成型后,钢筋按规格分别码放,下垫方木离地20㎝,上部
覆盖以防雨淋受潮生锈。
5.4.3钢筋接头
(1)纵向主筋焊接采用闪光对焊。
(1)钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式试焊。
焊工必须执证上岗。
搭接焊采用双面焊,焊接长度大于5d。
搭接焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧约15。
,使两接合钢筋主线一致。
(2)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置50﹪。
两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
(3)采用搭接焊时,焊缝宽度为主筋直径0.7d,焊缝厚度0.3d。
(5)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置。
对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
配置至在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表1的规定。
表1接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率(%)
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
5.5钢筋骨架组成及安装
(1)钢筋骨架焊接前,根据图纸要求先放大样。
放样时应考虑焊接变形。
(2)为了减少骨架制作时间,加快施工步骤。
箱梁骨架筋预先在加工料厂按编号运送至施工现场就位后,进行安装。
(3)钢筋骨架采用人工配合吊车吊运,并派专职信号工指挥.
(4)骨架安装时各主筋间距均匀,箍筋弯钩叠合处应交错布置,间距符合设计要求。
(5)腹板和底板、顶板上下铁主筋绑扎后,应及时检查钢筋保护层厚度,按照每个部位保护层厚度设置砂浆垫块,强度不小于C10,梅花形布置间距50㎝。
预埋件与架立筋发生冲突时可适当调整该钢筋位置。
5.6模板安装
(1)为了保证箱梁整体质量,芯模采用加工成型的定型钢模板现场组装,钢板厚度为5mm。
(2)当箱梁底板钢筋绑扎完毕、底层波纹管固定就位后,再安装定型钢内模,内模固定在两侧腹板内对应每段内模设置两根内模定位筋,该钢筋与腹板筋点焊,再绑扎侧板及顶板钢筋。
(3)侧模安装与台座采用φ20钢筋拉杆连接,两端用10mm钢板配合螺母进行加固。
在台座外侧粘贴10mm塑料橡胶条防止漏浆中梁与两片边梁加固采用可调支撑对顶。
侧模上口两端用拉杆对拉。
(4)模板安装完毕后,清理模板表面杂物,用蜡制脱模剂刷模板;并对其平面位置、顶板厚度、节点联系及纵横向稳定性进行检查,报监理工程师认可后方可浇筑混凝土。
(5)端模安装时保证波纹管与锚具垂直,为防止浇注砼时锚具发生偏移用钢筋与箱梁钢筋点焊,端头波纹管预留孔周围用海面条堵严密。
5.7混凝土浇筑
(1)混凝土配合比
1)混凝土配合比应以质量比计。
通过中心实验室设计和试配选定后,报监理工程师认可后,方可使用。
(2)混凝土拌制
1)搅拌时,对骨料的含水量应经常进行检测。
雨天施工应增加测定次数,以调整骨料和水的用量。
2)放入拌合机的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水,以覆盖拌合筒的内避而不降低拌合物所需的含浆量。
3)混凝土搅拌时间为2min;混凝土拌合物的塌落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一片梁不应少于4组。
(3)箱梁混凝土运输
本工程采用商混运至预制场,采用吊车加吊斗进行砼浇筑,确保供料及时,不间断、不离析。
(4)混凝土施工
1.浇筑箱梁混凝土浇注前,应对模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内杂物等清理干净,模板缝隙堵塞严密。
2.采用插入式振捣器振捣,振捣棒插点间距不得大于20cm,严禁漏振、过振,振至混凝土不下沉,表面泛浆,不冒气泡为宜。
振捣时注意避免振捣器碰撞波纹管,不得用振捣棒碰、撞、别、撬波纹管,防止发生孔道偏移或将波纹管砸扁及孔道漏浆造成堵孔。
经常注意检查模板及支座预埋件等以保证其位置及尺寸符合设计要求。
3.浇筑砼时,由梁的一端向另一端进行,砼浇筑分两次进行,插入式振动器移动间距不应超过振动器作用半倍的1.5倍,与侧模应保持5~10㎝的距离,梁体砼水平分层,每层厚度不得超过20cm,第一次浇筑高度不得超过定型钢内模底面。
为使上下两层浇筑的砼紧密结合,在振捣上层砼时,振捣棒必须插入下层砼10cm深度。
浇筑时防止芯模上浮,保证梁板顶板厚度及主筋保护层厚度,防止主筋上浮,造成梁体有效高度减少,必要时可增加芯模定位钢筋,以及主筋定位钢筋。
4.每一片箱梁混凝土工程量46.45m3,箱梁浇筑的顺序先浇筑底板部分,底板浇注完后再连续浇筑腹板混凝土最后浇注顶板。
5、使用φ30、φ10插入式振动棒,应垂直稍有倾斜插入混凝土中,插入时宜稍快,提出时稍慢,并边提边振,避免漏振。
6.混凝土浇筑期间,每班应派4人定位检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况。
当发现有松动、变形、移位时随时与指挥者保持联系,以便应急处理。
7、混凝土浇筑后应随即进行振捣,振捣时间应控制在25~40S为宜。
使用插入式振动器时要达到:
混凝土表面停止沉落;不再出现明显气泡,振动器周围无气泡冒出;呈现平坦泛浆和模板边角部位已填实。
8.箱梁端部锚固区,为了保证砼密实,应当使用外部振捣器加强振捣,且集料尺寸不要超过2根钢筋或预埋件间净距的一半。
9.为了使桥面铺装与预制梁板紧密结合成整体,预制梁板时顶层必须拉毛,可采用垂直跨径方向划槽,槽深0.5~1.0cm横贯梁面,每延米梁长范围内不小于10~15道。
3.6.5箱梁混凝土养护
箱梁养护时间不少于7天,为防止表面水份蒸发,可用土工布覆盖,在养护期间随时保证表面湿润,混凝土浇筑完毕、当强度达到2.5Mpa后方可拆除芯模。
达到1.2Mpa后可先松动侧模。
5.8现浇预应力箱梁应力计算及施工
现浇预应力箱梁施加应力严格按流程图进行施工。
1、管道
(1)金属波纹管进场后安装前逐根进行外观检查,安装时接头搭接长度大于20㎝,用胶带封包。
(2)金属波纹管在底板钢筋绑扎完成后,按设计图纸提供纵横坐标焊接波纹管固定支架,支架用Ø10钢筋焊成“井”字形网片,加固在腹板钢筋上。
要严格准确的控制波纹管埋置位置。
防止管道上、左、右移动。
(3)埋置波纹管时应在波纹管高处设置排气孔,以便张拉后孔道灌浆时顺利排出空气。
(4)浇注箱梁混凝土时,严禁振动器损坏波纹管造成漏浆而堵塞管道。
不得有移动、变形现象。
2、锚具验收
(1)锚具设计采用45#优质碳素钢YM锚,其材质应符合GB699—88的规定,按《桥涵通用图》空心板锚具构造图规定制造并进行验收,另作如下补充规定:
锚具进场应向有资格的检测单位按规范规定的频率检测。
锚具的组合件各套之间应能互换使用,若达不到要求应选配套对号组合使用。
应严格遵守领用制度,防止损伤、锈蚀、污染等。
3、预应力钢绞线束的制作与穿放
(1)预应力钢绞线束下料长度及数量按设计图进行。
下料时应考虑张拉作业长度等影响。
(2)预应力钢绞线束采用高速摩擦砂轮或摩擦锯切割。
(3)预应力钢绞线束编束时,每隔1-1.5m绑扎一道铁丝,铁丝扣向里,绑好的钢束编号挂牌堆放,钢绞线工作长度为0.75米。
4、千斤顶及油压表
(1)压力表的精度不低于1.5级(校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±2%)具有不小于15cm直径的读盘,单位为MPa,具有两倍于工作压力的满载能力,压力表使用放置的位置稳定不受干扰,千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5%。
(2)压力表及千斤顶配套校验,检验有效期为六个月,且不得超过200次张拉作业。
(3)千斤顶在拆修或配件更换,张拉时钢绞线连续断丝,千斤顶漏油严重,油压表更换,油压表指针不能回零或过零,长期未使用等情况时,均将油压表与千斤顶配套重新校正。
5、预施应力
5.1准备工作
(1)现浇预应力梁体砼已达到设计强度95﹪;
(2)千斤顶和油压表均已配套校正,并绘出使用曲线。
(3)预应力钢绞线和锚具资料齐全,外观检查合格。
(4)箱梁锚下垫板(与板处钢绞线垂直)上灰浆已清除,并画出锚圈正确位置。
5.2预应力钢绞线从初应力至超张拉力应力间的理论伸长量按“公规”第12.8.3(3)条计算。
L=Pp·L/Ap·Ep(cm)
式中:
Pp—预应力钢绞线平均张拉力(N),计算方法见后。
L—预应力长度,即两端千斤顶工具锚间的钢绞线束长度(cm)。
Ap—预应力钢绞线束截面面积(mm2)
Ep—预应力钢绞线束弹性模量(1.9x105MPa)。
p〔1-e-(Kx+µ)〕
Kx+µ
Pp=(N)
式中:
P=1.03Ap·K—Ap·0(N)
e—自然对数:
e=2.71828
—从张拉端至板跨中切面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)
µ—预应力钢绞线束与孔道壁间的摩擦系数:
0.20(“公规”附表G-8)。
x—张拉端至计算截面的孔道长度,即半孔板长度(m).
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数:
0.0015(“公规”附表G-8)。
K—设计锚下控制应力(MPa)。
0—张拉初应力(MPa)。
5.3预应力钢绞线束张拉程序如下:
0
初应力(张拉控制应力k的10%)(再每根钢丝上做伸长量及观察滑丝标记)
103%K(以5MPa为一级分级加载,持荷5分钟并补足吨位,量钢绞线伸长量)
K
顶塞(测量锚塞外伸量)
回油(测量锚塞外伸量)
退楔锚固(完成一束张拉过程,将油顶退出来)
(1)0阶段:
将钢绞线分根插入工作锚圈孔内,安装千斤顶。
主油缸应伸出3~5cm,将钢绞线插入工具锚内,用杠杆将千斤顶带着锚圈一起推靠板体锚圈紧贴(即压靠)锚垫板。
(2)初始张拉:
张拉初应力为K的10%,在张拉过程中,使钢绞线松紧一致,受力均匀,并逐渐调整位置,使孔道、锚圈、油顶的轴线一致。
到达吨位后,在全部钢绞线上划线作标记,以便测量伸长值和滑丝情况。
(3)其中K为锚下控制应力,张拉中应力两端轮流分级加载。
达到超张拉103%K后,静置5分钟,此时注意油表读数,并随时补足吨位。
在整个张拉过程中观察是否有滑移、滑丝和断丝情况,以及测量伸长量是否符合规定要求。
如发生异常应查明原因立即采取处理措施。
(4)顶塞:
当超张拉持荷5分钟后,同时测量从初应力至超张
Ay×σk×n0×n
Fd
拉应力时钢绞线伸长量,以此值与计算理论比较。
然后将张拉应力退至并稳定,此时油表值=(退油要缓慢,不要造成顶塞假象),然后给小缸充油,用≥0.6K的力量顶塞,应一端一端的进行。
5.4钢绞线束张拉质量要求
(1)钢绞线实测伸长量(两端之和)与计算伸长量之差应控制在6%以内(“公规”第12.8.3条)。
(2)钢绞线回缩量(亦即锚塞回缩量)两端之和不得大于5mm。
(3)拉力均未按断丝设计,张拉时如发现有断丝、滑丝,立即查明原因采取措施,予以抽换。
5.5钢绞线张拉力如达不到上述要求应查明原因,采取安全可靠的处理措施,注意锚外钢绞线束的应力无论什么情况均不得超过钢绞线抗拉强度的80%。
5.6孔道压浆、封端
准备工作
(1)张拉资料齐全,并经技术负责人审批确认质量合格后进行。
(2)切割锚圈外超长的钢绞线头,使伸出锚塞尾端3~4cm,但不能用电焊切割。
此后应用高强度低陷度的水泥浆将锚塞周围的空隙填充密实,在压浆时能承受压力,每个锚塞压浆孔均应安装阀门,能保持恒压。
(3)压浆前应对管道用压力水进行清洗、湿润。
并用无油压缩空气吹净。
(4)管道压浆用的水泥浆的技术要求如下:
水泥标号采用与梁体等砼的水泥标号,水泥浆设计强度(28)R=40Mpa
水泥龄期不超过一个月。
灰比不大于0.40,掺入适量减水剂时可控制到0.35。
泌水率最大不得超过4%拌和后3小时泌水率宜控制在2%,24小时后泌水应全部被浆收回,试验方法见“公规”附录11—8。
灰浆中可掺减水剂,掺量由试验确定,含有氯化物和硝酸盐的减水剂不应使用。
水泥浆自搅拌至压入管道的间隔时间不得超过40分钟。
每批孔道压浆均应制作7.07×7.07×7.07cm³,立方体标准试件不少于3组,标准养护28天,检查其抗压强度,作为水泥浆质量的评定依据。
施工中检查强度的试件数量由现场自定,并随板体同条件养护。
5.7管道压浆
(1)原则上按先下后上的顺序进行压浆。
(2)方法采用一次压浆工艺,按公规JTJ041—2000进行。
(3)每次投料应满足一小时的使用。
(4)压浆作业中,每三小时应对拌浆机和压浆泵用清水彻底清洗一次,每天使用结束时也应清洗一次。
压力表每压浆完成一段板(异常情况除外)后,应检验一次。
压浆完成或浆不流动时,应立即拆下压阀进行清洗再用。
(5)张拉完成后24小时内必须压浆,如因故需要延期时应对孔道内的钢绞线采取防锈措施。
如事先吹干孔道,再封好锚塞孔口等。
(6)压浆时必须控制温度,灰浆温度不得超过32℃。
白天气温大于35℃时,应安排在夜间进行压浆。
压浆后48小时内其温度不得低于5℃。
质量检验标准
钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
1
主筋间距(㎜)
两排以上排距
±5
每构件检查2个
断面,用尺量
同排间距
排
梁板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平筋间距(㎜)
+0,-20
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸(㎜)
长
+5-10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(㎜)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
保护层厚度(㎜)
梁
±5
延模板周边检查8处
每构件沿模板周边查8处
砼结构实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
符合规范标准
2
断面尺寸(mm)
20
检查3个断面
3
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪测量2点
4
顶面高程(mm)
10mm
用水准仪测量3处
5
轴线偏位(mm)
10
用经纬仪测量纵横各2点
6
大面积平整度(mm)
5
用2m直尺检查
7
预埋件位置(mm)
10
用尺量
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标
(mm)
梁长方向
±30
尺量:
抽查30%,每根查10个点
梁高方向
±10
2
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数:
全部
3
管道间距
(mm)
同排
10
尺量:
抽查30%,每根查5个点
上下层
10
4
张拉伸长率
符合设计规定,设计未规定时±6%
尺量:
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
目测:
每根(束)
5.9预制箱梁混凝土成品保护
混凝土表面颜色要一致,稍有缺陷部位,要及时进行修整、抹平。
拆除模板时避免碰撞棱角。
5、9.1箱梁安装
张拉压浆完毕24后即可安装就位、用φ16与每个横隔板主
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- 洪道桥 预应力 预制