火车站站一期暗挖工程大断面管棚工程施工设计方案第2稿.docx
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火车站站一期暗挖工程大断面管棚工程施工设计方案第2稿.docx
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火车站站一期暗挖工程大断面管棚工程施工设计方案第2稿
地铁四号线TJSG-11标
火车站站暗挖隧道断面
(二)
超前大管棚施工方案
编制人:
日期:
复核人:
日期:
审核人:
日期:
审批人:
日期:
中铁一局集团
地铁四号线TJSG-11标项目经理部
2017年2月
1编制说明
1.1编制目的
为超前支护工作面前方地层,保证地层的稳定,火车站站一期暗挖隧道断面
(二)开挖前采取φ159大管棚进行超前支护。
1.2编制依据
1.2.1《第十六册火车站站一期工程暗挖主体结构》图纸;
1.2.2地铁四号线TJSG-11标工程土建施工合同文件;
1.2.3地铁施工有关的施工技术规、规程、标准:
(1)《火车站站岩土工程勘察报告》;
(2)《地下铁道工程施工及验收规》(GB50299-1999)(2003年版);
(3)《铁路隧道工程施工技术指南》(TZ204-2008);
(4)《铁路隧道工程施工安全技术规程》(TB10304-2009);
(5)《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003);
(6)《中华人民国安全生产法》;
(7)《特种设备安全监察条例》;
(8)《建设工程安全生产管理条例》;
(9)《建设工程质量管理条例》;
(10)《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)。
2、工程概况及水文地质
2.1工程概况
火车站站一期暗挖工程左线暗挖隧道长267.1m,其中断面
(二)段(开挖尺寸11.7m×10.163m)长度为212.752m;右线暗挖隧道长260.652m,其中断面
(二)段(开挖尺寸11.7m×10.163m)长度为151.75m。
(具体详见图2-1)
图2-1管棚布置示意图
断面
(二)暗挖隧道采用超前大管棚+超前小导管对拱顶150°围进行超前预支护。
管棚采用φ159无缝钢管,壁厚8mm。
南北对向打设,左线从北向南打设长度为140.45m,从南向北打设长度为85m,搭接10m;右线从北向南打设长度为101.75m,从南向北打设长度为60m,搭接10m。
从南向北打设采用Φ220mm导向管水平安装,从北向南打设直接在隧道,采用Φ220mm的水钻开孔进行管棚打设。
管棚外插方向:
左线从北向南管棚打设角度约为0.122°,右线从北向南管棚打设角度约为0.169°;左线从南向北管棚打设角度约为0°,右线从南向北管棚打设角度约为0°。
管棚注浆采用水泥浆液。
2.2工程地质
火车站站地层由上至下依次为:
素填土、饱和软黄土、新黄土、古土壤、粉质粘土、粉土、粉砂,场地地下潜水稳定水位埋深5.30~6.20m之间,地层渗透系数为0.9×10-4m/s,主要地层特征自上而下分述如下:
<1>第四系全新统地层Q4ml:
地表为混凝土及灰土碎石垫层等,以下为:
1-1人工填土(杂填土)Q4ml:
杂色,松散,由粉质黏土与砖瓦碎片组成,局部含大量建筑垃圾,结构杂乱,土质不均。
本层厚0.20~1.80m,层底高程401.01~402.61m。
1-2人工填土(素填土)Q4ml:
以黄褐色为主,主要为粉质黏土,硬塑,含少量砖瓦片,杂填土等,土质不均。
本层层厚1.70~3.30m,层底埋藏深度2.90~5.30m,层底高程396.81~399.51m。
<2>第四系上更新统地层Q3:
3-1-1新黄土(水上)Q3eol:
该层分布于填土底面至地下水位以上。
黄褐色,可塑,具湿陷性。
虫孔及大孔隙发育。
本层层厚1.40~1.70m,层底埋藏深度5.0m,层底高程397.80~397.81m。
3-1-3饱和软黄土Q3eol:
褐黄色,软塑~流塑,土质均匀,具孔隙,含少量蜗牛壳碎片,工程性质较差,属中偏高压缩性土,局部具高压缩性。
本层层厚2.50~4.80m,层底埋藏深度8.50~9.80m,层底高程393.01~394.31m。
3-1-2新黄土(水下)Q3eol:
褐黄色,可塑,土质均匀,具孔隙,含少量蜗牛壳碎片,属中压缩性土。
本层层厚5.40~6.50m,层底埋藏深度14.30~15.60m,层底高程387.20~388.51m。
3-2古土壤Q3el:
棕红色,可塑。
团粒结构,具针状孔隙,含钙质条纹,层底钙质结核含量较多,局部地段钙质结核富集成层。
本层层厚1.20~2.20m,层底埋藏深度16.20~17.00m,层底高程413.69~415.99m。
3-4粉质黏土Q3pl:
黄褐色、褐黄色,可塑,含铁锰质斑点及零星钙质结核,局部钙质结核富集。
该层分布有中砂层夹层或透镜体。
属中压缩性土。
本次钻探未钻穿本层,最大揭露厚度13.00m,最浅埋深16.20m,最低钻至高程352.81m。
3-5粉土Q3pl:
灰黄色,饱和,密实,含少量颗粒,本层多以夹层或透镜体形式分布于3-4粉质黏土层中,本层最大揭露厚度3.10m,最浅层顶埋深24.50m,相应高程378.31m。
3-6细砂Q3pl:
灰黄色,饱和,密实,级配不良,矿物成分以长石石英为主,含少量云母。
本层多以夹层或透镜体形式分布于3-4粉质黏土中。
本次钻探最大揭露厚度4.50m,层顶埋深26.70m,相应标高376.11m。
图2.2火车站站地质剖面图
2.3水文地质
对本工程施工有直接影响的是地下潜水,根据地质勘查资料显示,场地地下潜水稳定水位埋深5m~8m之间,相应高程为394.81m~397.14m。
根据长期水位观测条件,勘查时接近低水位期,地下水年变幅2m左右。
3施工总体筹划
3.1工期安排
左线:
北竖井:
2017年3月1日~2017年4月15日,施工工期为46天。
南竖井:
2017年7月10日~2017年8月8日,施工工期为29天。
右线
北竖井:
2017年5月1日~2017年5月31日,施工工期为31天。
南竖井:
2017年8月15日~2017年9月13日,施工工期为29天。
3.2劳动力配置
管棚施工人员可视作业面情况而定,一台管棚钻机为两个作业工班,每班配有熟练的钻工和机长作为钻孔作业的骨干,24小时进行施工,详见表3-1。
劳动力配置表表3-1
序号
工种
数量
工作容
1
施工负责人
1
全面负责管棚作业工作
2
主管工程师
1
施工组织与质量控制
3
技术员
2
负责进行技术指导和施工过程中的质量检查
4
安全员
2
观察施工作业附近土体变化情况
5
实验员
1
注浆浆液配置
6
空压机司机
2
负责给管棚钻机供高压风
7
管棚钻机司机
2
负责管棚钻进,记录
8
压浆机司机
2
负责管棚注浆,记录
9
操作手
4
协作司机进行作业
10
普工
6
负责钢管运输,浆液拌制
3.3机械配置
主要施工机具设备需求见表3-2。
施工机械配置表表3-2
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
地质水钻
台
2
用于钻孔桩部分打设
2
导向仪
台
2
管棚打设精度控制
2
23t液压定向钻
台
1
管棚打设
4
液压站
台
1
管棚打设
5
泥浆泵(含注浆)
SYB-60/5
台
1
6
工作平台
架
1
7
电焊机
台
2
8
螺纹车床
Q1319-1A
台
1
4管棚施工技术
4.1施工工艺简述
火车站站一期暗挖断面
(二)管棚施工采用导向跟管钻进法施工,钻头采用楔子板导向钻头,在钻头安装有线导向仪控制棒,配合导向仪进行钻孔精度控制。
施工时将管棚钢管加工成钻杆,钢管之间采用丝扣连,通过水平钻机直接钻入地层,然后进行注浆填充形成超前支护。
4.2施工工艺流程
终孔验收
图4-1管棚导向跟管钻进法工艺流程图
4.3施工现场准备
(1)在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计,阅读、审核施工图纸,澄清有关技术问题,熟悉规和技术标准,查阅相关施工案例,认真调查实际地质情况及周边环境、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。
制定施工安全保证措施,对施工人员进行技术交底,对参加施工人员进行上岗前技术培训,考核合格后持证上岗。
(2)施工人员及机械进场准备,做好现场劳动力的组织,准备好各种设备,保证施工机械的完好,使其满足施工要求。
(3)管棚钢管、导向管、注浆材料等施工材料的采购,钻孔、注浆等设备的进场报验。
材料的试验,配合比的设计,原材料的抽样送检。
施工场地的平整,水、风、电的设置,其他施工辅助措施的准备。
4.4施工技术参数
由于南竖井拆迁进度缓慢,制约四号线整体工期,为满足工期要求,火车站站一期暗挖隧道大管棚施工时,由北向南进行三根打设长度试验,剩余管棚打设长度根据试验结果确定。
从目前实际情况看,从北向南大管棚至少需要打设160m,才能与北侧的开挖相匹配,根据前期施工总结打设此长度可以保证精度,能够满足设计要求。
由北向南打设管棚在保证安全、质量前提下尽可能长,尽量避免北向南开挖停等,缩短总工期。
管棚施工技术参数统计表表4-1
序号
项目
设计参数
备注
1
钢管规格
φ159无缝钢管,t=8mm
2
钢管连接方式
丝扣连接,连接长度150mm
3
管棚孔口位置
拱顶开挖轮廓线外250mm位置
4
管棚布置形式
拱部150°布置,环向间距0.4m
5
外插角
1°~2°
6
注浆水灰比
1:
1
7
注浆压力
0.5~0.8MPa
4.5施工工艺
(1)测量定位
测量组根据设计图纸,现场实地放样出每根管棚的具体位置,采用水泥钉作准确标记,并用醒目的油漆对孔口位置作明显标识,对管棚位置进行编号,详见图4-2。
图4-2管棚施工编号图
(2)搭设作业平台
1)钻机平台用I22a的工字钢搭设,平台长度尺寸为9m,高度根据施工现场实际尺寸加工,步距设置为2m。
顶部满铺厚度为8cm×8cm方木条。
立柱间距为1.5m×1.5m,立柱顶部横梁间距为1.5m,纵梁间距为1.5m,工字钢节点连接采用2块0.36m×0.22m×0.01m钢板配合4个M20mm长70mm螺栓连接,钢板与工字钢焊接连接。
立柱底部焊接0.36m×0.36m×0.01m的钢板,钢板与初支仰拱采用膨胀螺栓连接。
为保证作业平台安全和临时仰拱结构的稳定,在隧道临时仰拱下方设置支撑体系,支撑体系的设置要求同平台加固要求。
管棚作业平台及支撑体系搭设示意图4-3、4-4:
图4-3管棚作业钢平台整体效果示意图
图4-4管棚作业钢平台节点连接大样图
(4)管棚开孔
施工前,测量人员对已预埋的套管管位、角度进行认真复测,误差超限者应进行调整。
开孔定位,调试角度必须由专人负责,并且做好复检,确保无误。
管棚开孔采用地质水钻进行对封闭掌子面部分进行开孔,使用时钻机固定在平台底部,人工配合打设定位。
(5)管棚加工
采用台式多用钻床对φ159×8mm的管棚进行加工,根据长管棚的长度,考虑相邻钢管接头必须错开以及受现场施工条件限制的因素,奇数孔第一根下管长度2m,其余为4m,偶数孔最后一根下管长度2m,其余为4m。
丝扣长度为150mm,丝扣为2mm的螺旋方丝,钢管一端为丝,另一端为外丝,丝扣加工端正,不得偏位。
(6)钻机就位
钻机定位:
钻机要求与已设定好的放样点重合,必须精确核定钻机位置。
用水准仪、挂线、钻杆导向相结合的方法,反复调整,确保钻机钻杆轴线与管棚轴线相吻合。
钻机的安置的位置距离工作面不小于1m为宜。
钻机安置后,根据钻孔要求进行严格定位定向,钻杆穿过孔口钢管,把钻杆的平行线延伸固定下来,以达到钻机钻进的导向作用。
(7)钻孔
1)钻机调试完成后,安装管棚钢管及有线导向仪器进行钻孔定位,精确测定孔的平面位置、方向和外插角,采用水平尺和导向仪互检办法精确施工角度,并对每个孔进行编号。
2)钻孔时直接用φ159mm,壁厚8mm棚管钢管做钻杆,形成满眼钻进,有效地约束钻头。
钢管前端安装φ185mm楔子板合金钻头,钻头前端有两个直径约6mm的小孔。
泥浆泵将冲洗液先注满棚管,然后冲洗液通过小孔高压喷射出去,对土体进行切割破除,钻头楔形板旋转顶进过程中同时对土体进行修复性切割,使土体形成略大于管径的孔,原地层渣土通过与冲洗液的搅拌形成泥浆,泥浆从管壁与土体之间的间隙中外流,直至流到孔口。
如此循环棚管不断前进。
钻孔时由底至高,隔孔施钻。
起钻时,钻机保持低速低压,待入孔2.0m后,适当加压。
图4-5导向楔形板钻头
图4-6管棚钻进原理图
3)在钻进过程中跟管随钻头进行跟进,采用φ159壁厚8mm分节式无缝钢管,采用螺纹套丝连接,丝扣螺纹段长度150mm。
在钻进过程中禁止钻杆回旋,防止钻头、钻杆脱节,造成掉钻现象。
4)为防止地下水土流失,控制沉降。
在管棚施工时采用中小水量、低转速、中低压力、快速给进的钻孔原则。
钻进时泵压控制在0.4~0.8MPa,泵量为20-50L/min为宜,保持中低压力,匀速中速钻进。
并在管棚开孔后在孔口安装孔口回水阀,控制水压,确保钻孔时孔回水量小于等于进水量,以平衡孔压力。
图4-7孔口回水阀示意图
5)角度控制:
每跟进一节管棚,必须使用导向仪器进行施工角度检查,如果发现偏转,立即采用楔形钻头进行角度纠正。
6)认真作好钻进过程的原始记录,及时对土体进行地质判断、描述,作为洞身开挖时的地质预测预报的参考资料,指导洞身开挖。
(8)导向及精度控制
1)导向控制:
在钻头部位安装有线导向仪信号棒,根据钻头在钻进过程中的位置和方向同设计轨迹的差异,利用能进行调节方向的楔型钻头改变钻头的钻进方向。
钻头装有特制的传感器,传感器通过有线线缆同管外的PLD显示屏连接。
当钻机匀速旋转钻进时,钻杆轨迹基本是平直的。
利用显示屏反馈的信息来控制导向钻头在施工过程(控制原理见图4-8)中的方位。
图4-8导向纠偏系统原理图
2)精度控制:
根据该地段地质情况,现场Φ159管棚打设采用水切割钻进方法,为确保管棚打设精度,采用有线导向仪(导向仪系统包括接收仪、探棒为有线连接)控制钻杆的水平精度,用楔掌斜板导向钻头调整管棚管进行打设。
为保证安全、准确、高效进行施工,探棒安装在导向钻头后部200mm处。
导向钻头示意详见图4-9:
图4-9导向钻头示意图
在钻进过程中能准确测定钻头在地下的位置和方向。
根据钻头在钻进过程中的位置和方向同设计轨迹的差异,利用随时可调节方向的钻头(一般为楔型钻头)改变钻头的钻进方向,从而按设计要求完成管棚的打设。
探棒装有特制的传感器,传感器直接由15V直流供电。
显示屏显示钻头的倾角(水平角度)、面向角(导向板的方向:
导向板朝上即为12点,如同钟面)。
打设角度如果偏下,可以把钻头调整到12点,即导向板朝上,直接顶进,此时由于导向板底板斜面面积大。
受到一个向上的力,钻头轨迹就会朝上运动。
同时在6点纠偏可以使钻头轨迹朝下,9点、3点分别是为左、右纠偏方向。
如果角度合适,钻机会匀速旋转钻进,此时钻杆轨迹一般是平直的。
终孔偏差可以控制在5‰以。
3)纠偏控制:
显示屏可实时显示钻头部位的仰俯角度和楔形板的朝向。
正常打设管棚过程中,棚管一边旋转一边前进,如果钻头处角度低于设计轨迹角度,则将楔形板旋转至正上方(如图朝向),此时停止旋转、直接顶进,钻头楔形板通过土层的反作用力产生向上前进的趋势,此时角度会逐渐上升,达到往上纠偏的效果,角度达到设计规定后再继续旋转前进。
同样道理,上、下、左、右各个方向均可以进行纠偏。
(9)注浆
1)注浆原理
管棚打设完毕后,调整孔口密闭装置,从孔口开始注浆。
浆液采用水泥浆,浆液通过管棚,从管头钢管外环状间隙开始回流,管空气则通过设置在孔口密封装置上的排气孔排出。
当排气孔流出浆液后,关闭排气孔,继续灌注浆液,使浆液充满钢管及周围空隙。
注浆要有保压措施,环状间隙保压靠单向阀与开关回水阀门及孔口密封,管棚保压靠单向阀与孔口密封装置,见图4-10。
图4-10管棚注浆原理图
2)注浆参数
注浆浆液采用水泥浆,注浆参数:
水泥浆水灰比1:
1,注浆压力0.5~0.8MPa,施工中应根据实际地质情况,在满足设计要求的情况下,对注浆参数进行适当的调整。
3)注浆顺序
管棚注浆遵循“先两侧后中间、由稀到浓”的原则。
注浆施工由两端开始施工,向隧道拱顶方向推进,开始时的注浆的浆液浓度要低一点,逐渐加浓至设计浓度。
4)浆液拌制
水泥浆水灰比采用1:
1,浆液的拌制要均匀,其具有良好的流动性和粘稠度,严格按照设计配合比进行水泥浆液的拌制,搅拌工作不能停止,一直至注浆完毕为止。
5)管棚注浆
注浆应严格按照设计压力进行,压力控制在0.5~0.8MPa,注浆前先检查管路畅通和机械运转状况,注浆前对掌子面进行封闭,确保注浆过程不漏浆,注浆要填充满钢管及周围的间隙,注浆量必须满足设计要求。
注浆顺序为先低孔后高孔,先注无水孔后注有水孔,从两拱脚向拱顶对称进行。
注浆时应徐徐加压,注浆标准为单管注浆量达到设计值或注浆压力达到终压并稳压20分钟以上,孔不再进浆,表示已注满,注满后,浆液有时会从封口处均匀溢出。
注浆完毕后,应把注浆量与理论数值相比较,当注浆量小于理论数值时,说明管未注满,此时应该停止注浆查明原因后再进行压注。
(10)洞防排水
超长大管棚施工为带水作业,同时受地下水影响,成孔过程中孔出水量较大,为避免仰拱初支结构长期浸泡影响结构稳定,钻孔之前,在隧道仰拱初支表面铺设防水卷材一道,将施工用水及地下水导引至集水坑后集中排出。
4.6质量控制标准及验收方法
(1)原材料控制措施
管棚所有钢管进场应按批次抽取试件做力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验,其质量应符合国家有关规定及设计要求。
检验批次数量:
同批号、同炉罐号、同规格、同交货的钢管,每60t为一批,不足60t按一批计。
现场每批抽检一次。
水泥采用P·O42.5普通硅酸盐水泥,其质量因满足施工要求。
检验批次数量:
对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级水泥,以一次进厂的同一出厂编号的水泥为一批,但一批的总量不得超过200t。
随机地从不少于20袋中各采取等量水泥,经搅拌均匀后,从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。
(2)钻孔质量控制措施
1)钻孔前,精确测定孔的平面位置、倾角、外插角,并对每个孔进行编号。
2)保证钻机就位及施工过程中,地面沉降量小于10mm。
3)钻孔外插角1°~2°以为宜,工点应根据实际情况作调整。
钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定,控制在1°~2°。
施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。
4)严格控制钻孔平面位置,管棚不得侵入隧道开挖线,相邻的钢管不得相撞和立交。
5)钻机立轴方向必须准确控制,以保证孔口的孔向正确,钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度,发现偏斜度超过设计要求,及时纠正。
6)钻杆晃动时,应适当降低钻速,防止因扩孔而改变仰角。
7)钻进结束后应对孔深进行量测。
8)孔口距偏差不超过±150mm,孔深偏差不超过±50mm。
9)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度,防止断杆。
(2)管棚接管质量控制
1)隧道纵向同一横断面的接头数量不大于50%,相邻光管的接头至少错开1m。
2)接管时,两钢管的断面应相吻合,并保证中心线在一轴线上。
3)丝扣连接钢管时,单、双序孔的连接丝扣宜错开半个节长,丝扣连接钢管做到各丝扣连接必须拧死。
4)钢管插入孔的长度不得短于设计长度的95%。
5)钢管型号、质量和规格等应符合设计要求。
6)钢管插入后,应外露孔口管长度不小于0.1m。
(3)注浆质量控制
1)严格按照设计配合比配置浆液。
2)施工中调整好各工序,尽量缩短注浆的时间。
并在灌入前,进行孔外的凝结时间试验。
3)搅拌浆液应随施工不间断进行。
4)严格保证注浆持压时间。
5)注浆应持续进行,中途不得中断,如被迫中止时,应用清水将孔浆液冲洗。
6)注浆时压力要严格按照要求进行控制,不能太大,以免浆液压力影响邻近周边建(构)筑物。
并应在适当位置检查注浆效果,根据检查结果,调整注浆压力等有关施工参数。
7)卸管后应立即进行封堵,并在注浆过程中随时观察周边土体有无溢浆现象,待浆液均匀流出时,再进行封堵。
8)施工前对各个孔位进行编号,认真做好注浆记录。
5、质量保证措施
5.1质量保证组织
为保证工程质量,组织创优管理,成立以项目经理为组长的质量领导小组。
小组定期进行质量检查,召开质量分析会议,分析质量保证计划的执行情况,及时发现问题,研究改进措施,积极推动项目经理部全面质量管理工作的深入开展。
质量领导小组组织如下:
组长:
梁西军
副组长:
徐岩军、仇峰涛
成员:
钊、飞、腾、高鹏、宏刚
5.2钻孔质量保证措施
为保证钻孔孔位、深度及钻孔垂直度满足设计要求,保证喷射管能够顺利下到设计深度,施工中要按以下技术要求进行控制:
(1)用全站仪打设中线,以及控制点,经纬仪以及水准仪控制导向管高程、倾角、方向,并填写工程控制点放样(复核)记录表及施工放样报验单。
(2)钻机定位要稳固,钻具安装好后,做到钻机与孔口同心。
(3)钻机定位后,根据管位高度,用仪器精确测定其仰角和方位角,通过前后微调进行调整,以确保施工精度与质量。
(4)钻进中,每次加尺后,须先钻进,后起出进行棚管丝扣连接(即先钻后接),以免钻进时扭力造成开焊。
(5)随着不断地钻进,经验的积累结合地质情况的变化,对技术参数不断地适时调整。
(6)如遇到异物,不可钻进时,机手与钻工要特别注意孔变化,发现异常(卡钻、别钻,见硬物等)须立即停钻,做出判断,采取措施。
以防发生工程事故。
5.3原材料质量保证措施
所用水泥,在使用前确保每批都须有质保书,并按规要求批量、批次抽样送有资质检验单位检测合格后方可投入施工使用。
5.4注浆质量保证措施
(1)严格控制水泥浆液的水灰比,利用机械搅拌水泥浆液,水泥采用进料机均匀进料。
对拌料工人进行灰浆配比技术交底,并对搅拌桶做明显标记,已确保浆液配比的正确性。
(2)不定期用比重计检测水泥浆液密度,确保浆液质量。
(3)配置好的水泥浆用滤网过滤,喷浆过程中浆液应连续搅动,防止水泥沉淀。
(4)浆液存放时间:
当环境气温10℃以下时,不超过5h;当环境气温10℃以上时,不超过3h;当浆液存放时间超过有效时间时,按废浆处理。
(5)注浆过程应派专人负责填写《注浆记录表》,记录注浆时间、浆液量、注浆压力等数据,观察压力表值。
6、安全保证措施
6.1总体施工安全
(1)施工现场安全
1)进入施工现场必须戴安全帽,严禁穿拖鞋;特殊工种必须持证上岗,严禁无证作业;严禁酒后上岗,上班时作业认真,严禁嬉戏、打闹。
2)施工材料堆放有序,不侵入运输通道施工界限。
3)危险品必须严格管理,其存放、运输、使用均要符合国家和地方的有关规定。
4)调制水泥浆时,应戴好防尘口罩。
5)加强仓库的防火措施,设置安全岗哨和标志,配足灭火器材,发现事故苗头和隐患及时排除,杜绝重大事故发生。
(2)施工机械安全
1)施工设备进场后及时验收,设备报验的资料要齐全,不得使用报废设备进场施工。
2)施工机械的转动部分要有安全罩。
3)机械定期维修,确保作业安全。
4)钻机高速钻孔施工时,负载荷太大及电机工作电流超过额定值时,应减慢提升速度或补给清水,一旦发生卡钻或停钻现象,应切断电源。
5)在危险地段设立安全标志。
机械移位,须切断电源,必须有专人照管电缆。
6)高压泵、钻机、浆液搅拌机等要密切联系配合协作,一旦某部位发生故障,应及时停泵停机,及时排除故障。
(3)施工用电安全
1)严
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