降低HKM231型往复式隔膜泵故障率QC成果.docx

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降低HKM231型往复式隔膜泵故障率QC成果

汽机检修分公司辅机一班QC小组

2005-1-15

一、小组概况

1、小组简介：

组建时间

1989．1．8

注册号

2004－037

小组类型

现场型

注册时间

2004．3．17

受TQC教育情况

均获TQC证书

小组荣誉

92年获公司QC二等奖

多次荣获分公司QC成果一二等奖

2、人员简介：

人员情况

姓名

性别

年龄

学历

小组职务

岗位

组内分工

高宝山

男

41

高中

组长

班长

组织、协调

刘猛

男

31

大专

副组长

副班长

组织、协调

王晨

男

30

大学

组员

技术员

策划、实施

荣保军

男

42

大学

组员

技术员

策划、实施

薛正磊

男

35

初中

组员

专责

具体实施

周力斌

男

26

中技

组员

骨干

具体实施

张志红

女

31

中技

组员

骨干

测量记录

二、选题理由

加氨泵是从氨罐中往除盐水中加氨，用来调节锅炉给水的PH值，中和给水中游离的CO2及H2CO3，防止发电厂汽水系统设备管道腐蚀的重要设备。

汽水系统一旦失去加氨保护，势必造成给水中CO2含量增加，造成系统设备、管路的腐蚀加剧，尤其会造成锅炉高温高压水冷壁管路的大面积腐蚀，引起爆管等恶性事故发生。

化学归属汽机分公司后，对其转动设备的跟踪治理，便成为辅机一班一项重要任务，三四期水处理两台加氨泵，一台已经报废，经分公司同意后，更换为原化学遗存的HKM231型往复式隔膜计量泵，安装投运后，泵频发出现渗油漏氨、周期性振动且伴有噪声、上药量小无法调整等缺陷，一周内发生六次缺陷，对此，分公司领导及辅机一班十分重视，辅机一班QC小组主动出击，决定以此为课题，进行QC现场攻关，查清设备存在的问题，彻底消除氨泵振动泄漏，确保氨泵的正常运转

公司方针：

优质、可靠、创新、高效

公司要求：

设备安全、经济运行

分公司目标：

设备完好率100％

2004年QC课题确定为：

《降低HKM231型氨泵故障率》

设备消缺率100％

设备问题点：

HKM231型氨泵故障率高！

多次发生震动噪音、漏油漏氨、无法调整氨浓度等缺陷

小组目标：

氨泵完好率100％

氨泵投入率100％

三、现状调查

氨泵柱塞运动剖面图

氨泵安装投运后，一周六次缺陷统计：

主要是泵缸体部分及出口管

路异常振动，且伴有很大的

噪声，属间歇、周期式振动

1.振动异常1次：

（一直未能消除）

调节螺杆调至最大上药量，

仍达不到额定供氨量要求。

2、上药量太小2次：

（2次未能消除）

主要是泵的出入口逆止阀

与泵体连接丝扣处漏氨液

和调节旋钮处往外渗油。

3、渗漏严重3次：

（3次均未能消除）、

故障缺陷饼分图：

四、确定目标

1、目标值确定：

氨泵故障率1次/月

故障率

8

6次/周

6

4

2

1次/月

0

现状目标

2、目标值论证：

氨泵为HKM231型往复式隔膜泵，属柱塞泵。

在确定目标前，我们QC小组认真分析现状，并对HKM231型氨泵说明书等有关资料进行认真的学习，弄清了该泵运行的原理及结构，且有JYM－1型液动隔膜计量泵的检修经验，小组有从事辅机水泵工作多年的老师傅，技术实力雄厚；有分公司正确领导，班组的高度重视，修配分公司的密切配合，我们认为1次/月故障率目标是可以实现的。

五、原因分析

我们从人、机、料、法四方面进行分析，列出因果图如下：

1、检修工艺差、安装质量不佳，造成胶圈损坏

人

2、检修人员责任心差，安装胶圈不到位

1、传动零件松动或严重磨损

2、吸入高度过高或吸入管漏气抽空

3、吸入管径太小或被异物堵塞抽空

4、柱塞与缸体配合不好或有铸造缺陷☆

5、进出口逆止阀控制球跳动产生振动

6、隔膜变形、供油不稳或缺油运行

振动异常原因

氨泵故障率高

1、进出口管道局部阻塞或泄漏（漏气）

2、充油腔内油量不足或有气体

3、整定值太低使安全阀漏流

4、出、入口逆止阀损坏、阻塞或装反

5、柱塞和控制杆、缸体配合间隙过大

6、调节控制杆太短,造成柱塞的有效行程减小、上药量减少☆

上药量小原因

机

1、零件有砂眼、裂纹等铸造缺陷渗漏

2、安装质量问题,造成丝扣间隙泄漏

3、连接丝扣损坏或配合间隙太大泄漏☆

氨、油泄漏原因

逆止阀连接丝扣处漏氨液

调节旋钮处漏油

1、密封体与控制杆间小胶圈损坏泄漏☆

2、氨泵油室内加油太满,造成油溢流

3、密封体与泵缸壳体间大胶圈失效☆

料

1、油质差

2、胶圈质量不好

法

1、安装方法落后

2、所使用工具落后

（氨泵故障率高因果图）

六、要因确认

序号

原因

分析

结论

1

人员责任心不强、检修工艺差

班组人员素质普遍较高，责任心较强，检修工艺可达到该泵设计要求

不是要因

2

吸入管太细、堵塞抽空

解体检查入口管畅通，与另一台氨泵入口管径同为6分管，且运行正常

不是要因

3

传动零件磨损、松动，隔膜损坏

对传动零部件检测间隙配合在正常范围，隔膜完整弹性良好

不是要因

4

柱塞与缸体配合不好或有铸造缺陷

解体发现缸体上有长×宽×高＝10×20×10mm的铸造砂眼，使柱塞与缸体配合不好而产生周期振动、噪声

★是要因

5

进出口管道局部阻塞或泄漏（漏气）使上药量减小

6分管完全能满足40L/h流量的要求，且少量的泄漏可以及时消除，对上药量不会造成太大的影响

不是要因

6

腔内油量不足、安全阀漏流

油腔油量可以补充到标准油位、安全阀可以调整

不是要因

7

出、入口逆止阀问题或柱塞和控制杆、缸体配合间隙过大

出、入口逆止阀解体检查未发现异常现象，方向正确、流道畅通；柱塞与控制杆、缸体配合间隙均在规定范围内

不是要因

8

调节控制杆太短,造成上药量减少

调节控制杆太短,造成柱塞的有效行程即：

液压油容积变化减少,导致供油不足、隔膜上药量减少！

★是要因

9

零件铸造缺陷渗漏、安装质量不好造成氨泄漏

各密封壳体结合面、零部件未发现砂眼、裂纹等铸造缺陷和渗漏、安装质量问题可以通过技能培训加以提高

不是要因

10

连接丝扣损坏或配合间隙太大泄漏

出入口逆止阀与泵头为锥形管扣连接，配合间隙较松，造成丝扣间隙泄漏

★是要因

11

密封体与控制杆间小胶圈损坏

密封体与控制杆间小胶圈在安装过程中控制杆锐角切削损坏直接导致泄漏

★是要因

12

设计不合理，使密封体与泵缸壳体间大胶圈密封失效

密封体对大胶圈的预紧靠调整螺母旋紧，使大胶圈产生挫伤及调整螺母一旦松动直接造成胶圈松动泄漏

★是要因

13

油质差

胶圈质量不好

使用的是#40机油，油质清洁符合要求，胶圈使用的是厂家提供的耐油胶圈

不是要因

14

安装方法落后

所使用工具落后

氨泵基础使用水平仪、找正使用百分表，安装方法科学规范

不是要因

确认一、振动要因――柱塞与缸体配合不好、铸造缺陷是造成泵体及出口管路周期振动的要因。

氨泵壳体铸造砂眼缺陷图

确认二、上药量小――调节控制杆太短，导致柱塞有效行程缩短，隔膜腔液压油容积变化减少，使上药量减少。

（柱塞有效行程示意图）

控制杆太短导致柱塞有效行程即：

隔膜腔液压油容积变化减少，造成氨泵上氨量减少！

确认三、逆止阀与泵头连接丝扣处漏氨液――安装质量问题,造成丝扣间隙泄漏。

（漏氨剖面分析图）

（出入口逆止阀与泵头丝扣间隙泄漏示意）

确认四、调节旋钮处漏油――1）密封体与控制杆间小胶圈损坏泄漏。

2）密封体与泵缸壳体间大胶圈失效漏油。

（调节旋钮处胶圈密封漏油分析图）

密封体内小胶圈安装过程中，控制杆锐角切伤及长期调节磨损，是导致其泄漏的要因！

大胶圈在安装过程中的旋转挫伤和锐角挤伤是导致胶圈泄漏的要因

调节控制杆的频繁调节及泵体的振动造成调节螺母外移，大胶圈松弛泄漏

七、制定对策

实施人

薛正磊周力斌

王晨荣保军

刘猛张志红

日期期限

2004年4月

30日前完成

八、对策实施

请看实施前后对比图：

（调整螺母实施前后对比）

（未实施前）（加装压盖后）

上药量达到了40L/h

110满足了运行要求

115

九、效果检查

1、改进后效果显著，04年4月26日～04年12月30日八个月的设备跟踪检查，结果表明未出现类似缺陷的发生，彻底消除了氨泵的渗油漏氨状况，杜绝了氨泵周期振动噪音的现状，提高了氨泵上药量，保证了锅炉给水加氨的需要。

实现了氨泵故障率0次/半年<1次/月的目标，达到并超出了预期活动的目标。

2、实现了氨泵完好率100％，减少了检修及运行人员的劳动强度，使锅炉氨药供给得到保障，有效的防护了汽水系统设备不被腐蚀、确保了安全经济/稳发满发！

3、直接效益：

让厂家检修需资金1000元，自加工压盖、调节杆、调节螺母节约资金500元，累计节约资金1500元。

十、巩固措施

1、加强设备巡视，发现问题及时消除。

2、对易老化的胶圈做好备件准备。

3、每季度更换一次工作油，并保证标准油位。

4、对另一台氨计量泵改进。

5、把改进项目纳入《汽机检修分公司辅机一班检修规程》。

十一、遗留问题及努力方向

汽机检修分公司辅机一班QC小组

2005-1-15