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各种管道施工方案工艺
管道施工方案
1.1空调水管道的安装工艺
1.1.1工艺流程
安装准备→预制加工→主管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道防腐→保温
1.1.2施工方法及措施
施工准备
安装前应密切配合土建单位,和土建相关的工程要仔细检查,包括预留洞口、预埋套管等,待合格满足安装要求,相关管道及配件必须有质量保证资料,有关安全技术资料交底要完成。
管道预制和安装:
A:
管道预制和安装前要进行内外壁清理,除锈和清除杂质;
B:
管道尽量采用预制,以减少固定焊口和现场安装高空作业工作量;
C:
制作完后应编号,并且打上焊工代号和检验标志;
D:
管道坡口应符合焊接工艺,坡口采用机械加工和氧乙炔加工法;
E:
管道组对严禁偏差、错边量不得超过壁厚的10%,且不大于2mm;
F:
管道安装必须横平竖直,管道和设备必须避免强力连接,安装过程不得损坏建筑物结构的可靠性、完整性;
G:
在安装隐蔽工程和埋地管道,装卸、运输机吊装入管沟时,应挂钩管子两端,不得将钢丝绳直接捆扎在管子防腐层上,以防损坏防腐绝缘层;
H:
焊缝未经检验和压力试验合格不得作防腐,待合格后方能作防腐处理,防腐绝缘层如损坏,必须进行修补,并做好隐蔽工程的验收资料
管道支架安装
管道支架的形式和材质须按照设计要求,支架采用机械切割,电钻、冲床开孔,焊接优良无变形,焊后作防腐处理,根据规范严格控制支架间距,对减震器验收应有出厂证明,并作相应超载试验,必须完全吻合相关标准。
管道阀门安装
阀门必须有质保资料,严格按照设计规格型号进行外观检查、压力试验,不合格不采用,安装时阀门必须在关闭状态下,严禁管道受力于阀门,安全阀安装前必须调校检验,管道吹扫、冲洗后有关阀门应抽心检查,阀门和管道设备连接必须避免强力连接,松开紧固件时阀门处于正确自由位置。
焊接
焊工必须为取得焊工合格证的焊工,所有焊接辅材应有材料质保资料,焊口根据材质规格、工艺要求选用坡口型式,焊缝间距均匀,不应有未熔合等缺陷,管道纵环缝不得开孔和焊接支管,且直径大雨150mm的管道,直管段上两对接焊缝间距不得小于150mm,焊接外观成形美观,无咬边气孔、焊瘤等缺陷。
检验
管道施工完毕后,先进行外观检查,然后根据设计要求和施工规范进行气密试验和水压试验,管道系统吹扫及清洗时,管道吹扫时应与设备隔离,吹洗前相关仪表、阀芯应拆除,吹洗时应有足够流量,压力不低于设计压力,流速不小于20m/s。
管道油漆、保温
管道安装前和安装后均应除锈、刷漆,冷水管道保温为关键工序,保温前确认材料和选型,管道使用专用清洁剂清洗一遍,两面涂胶,黏结时严禁拉伸保温材料,胶水应均匀,且焊缝处应更牢固,保温厚度应满足设计要求和相关施工规范。
1.2普通不锈钢管道焊接工艺
本工艺适用于本工程的生活给水等系统的管道焊接施工。
当不锈钢的壁厚超过1.2mm时,可使用普通直流焊接,使用反极法连接。
1.2.1材料要求
(a)钢管母材和焊接材料必须具有有效的质量合格证明书,证明数据不全时,应进行复验。
(b)通常是选择与母材化学成分相近且能够保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材的焊接材料。
本工程选择的焊丝应符合GB4233-84《氩弧焊不锈钢丝》焊条的选用应符合GB983-85《不锈钢焊条》。
母材牌号
焊材牌号
焊丝牌号
焊条牌号
0Cr18Ni9
H0Cr18Ni9Ti
A132A137
1Cr18Ni9
H0Cr18Ni9Ti
A102A107
0Cr18Ni9Ti
H00Cr22Ni10
A132A137
1Cr18Ni9Ti
H0Cr18Ni9Ti或H00Cr22Ni10
A132A137
00Cr18Ni10
H00Cr17Ni13Mo2
A002
(c)焊材应放在环境温度0℃以上且干燥通风的地方。
焊条使用前应进行烘烤(烘烤温度为150~200℃,保温时间为1小时),焊丝使用前必须去除表面的油污和氧化物。
(d)手工钨极氩弧焊所使用的氩气纯度要求不得低于99.9%,所采用的钨棒应选用杜钨极或铈钨极,但尽量选用铈钨极。
磨销时,应尽量保持钨极端头几何形状的均匀性。
1.2.2焊接前的准备
(a)管材的切割及坡口的加工通常采用机械或等离子切割,焊接坡口内由影响质量的局部凹凸不平处应予修整,有裂纹、分层、熔渣等缺陷应在焊接前清除干净,并应用机械方法磨去热影响区的金属组装。
(b)定位焊前,坡口表面的油污、脏物、锈等应清除,并用丙酮清洗干净,定位点焊应对称均匀分布,严禁按顺序进行。
为防止焊接裂纹和减少应力,应避免强行组对焊口或铁器敲打,管口错边量应不大于管壁厚的10%,且不超过1mm。
1.2.3焊接
(a)当管壁厚度小于4mm时,宜采用手工钨极氩弧焊;当管壁厚度≥4mm时,宜采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊(当管外径≤108mm时,宜采用手工钨极氩弧焊;当管外径>108mm时宜采用手工电弧焊或手工钨极焊打底,手工电弧焊盖面)。
本工程全部采用手工钨极氩弧焊。
接头的坡口型式如下图表:
(b)施焊焊工应持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》中相应的合格项目,方可上岗操作。
(c)施焊环境温度要求一般不低于0℃,风速不大于2m/s,相对湿度不大于90%,如果达不到上述要求,且又无有效保护措施时,禁止施焊;
(d)手工钨极氩弧焊
(1)手工钨极氩弧焊接使用的各种型号的氩弧焊机应经检验合格、完备无损。
氩弧焊机的高频引弧、衰减电流、提前送气、延时停气的性能必须良好。
(2)手工钨极氩弧焊采用直流正接法(即:
工件接正极,电极接负)
(3)焊前应将焊缝两侧15~20mm宽度范围内油污、脏物清除干净,焊丝必须打磨光,并用丙酮擦洗干净。
(4)焊接时管内必须充入足够氩气进行保护,采用引弧极或高频引弧装置,严禁在管壁上直接接触引弧,焊炬移动时保持平稳,尽量不作横向摆动,当焊缝较宽时,焊炬宜略横向摆动,移动速度缓慢,摆动型式为锯齿形,不宜后退焊炬,送丝速度应均匀,送丝摆动幅度不宜过大,焊丝端部应自始至终处于氩气保护区域内以防止被氧化。
焊炬与焊丝、工件倾角如图:
(5)由于手工钨极氩弧的电弧集中穿透能力强,因此应随时注意观察熔池下陷情况,以免熔透过大或烧穿,应采用左向焊法,在保证焊接质量的前提下,焊接速度应尽量快些,收弧时应将弧坑处多加一些焊丝。
其焊接规范参数如下:
管壁厚度
(mm)
钨极直径
(mm)
喷嘴直径
(mm)
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(mm)
氩气流量
l/min
0.5
1
6
0.5
18-28
6
0.8-1
1.5
6
1.5
25-35
6
1.2-1.5
1.5
8-9
1.5
40-60
7
2-3
2
8-9
2
60-90
8
4-6
3
10-11
2.5
90-150
10
6-8
4
11-13
3
160-200
12
注:
若管道较长,氩气流量应适当增大。
(d)手工电弧焊
(1)焊前应将坡口两侧20mm宽度范围内清除干净,并且分别在坡口两侧100mm范围内除上白垩粉,将焊口点固好。
(2)在保证焊透和熔合良好的情况下,宜选用小电流采用直流反接法(即工件接负,电极接正),焊接时必须采用短弧操作,一般来说,焊条运行宜直线前移,尽量不作横向摆动或减少摆动幅度,焊接速度不宜过慢,引弧时应有引弧板或在坡口内引弧,在焊接过程中尽量避免电弧中断,更换焊条速度要快,将接头熔合好后可继续前进,由于在焊缝末端容易产生弧坑,因此收弧前一定要将弧坑填满。
手工电弧焊的焊接规范参数如下:
焊条牌号
焊条直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
A002
A102
A107
A132
A137
φ2.5
50-70
21-25
φ3.2
90-110
22-26
φ4.0
120-140
23-27
φ5.0
150-180
24-28
3.2.4检验
(a)焊缝均应进行外观检查,并符合下列要求:
焊缝表面和热影响区不得有过烧、裂纹;
焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤;
氩弧焊焊缝表面应无发黑,发黄和花斑,且不得有夹钨;
焊缝内表面不允许有未焊透(层间不允许有未熔合);
焊缝咬边深度不超过0.5mm,两侧边咬边总长度不大于该焊缝长度的10%,且连续咬边长度不大于100mm;焊缝余高不得超过3mm,背面凹坑深度不得大于1mm。
(b)按图要求,如果需要做探伤、力学性能试验、晶间腐蚀试验,则外观检查合格后,还需按国家相应标准进行上述试验,直至合格。
1.3塑料管道施工工艺
1.3.1工艺流程
材料准备→切削配管→检查清洁接口→涂抹清洁剂→涂抹胶水(两次)→管道连接→固化检查→清洁
1.3.2粘结注意点:
1.接合表面须先软化并保持半潮湿状。
2.须有足够的胶水填塞在管件和管配件的缝隙中。
3.管件与管配件的组合须在表面还湿及半潮湿状态下接合。
4.接合的力量来自胶水固化时,在接合的部分,胶水会熔合,在空隙的地方,胶水会咬紧表面。
单独用胶水或适当的清洁剂,或两者一并使用都可达到软化和熔接的作用。
在特定的产品,特定的情况下,必须使用清洁剂的。
恰当的清洁可快速地软化和深入,另外,使用清洁剂可保证安装者的安全,因为这样使它可在不同的温度中达到适当的软化,例如,在冷天气下可能就需要多重复几次软化和深入的动作。
承接处软松的地主一定要填上充份的胶水。
除了填上充分的胶水,适当厚度的胶水须深入表面,并保持湿度直到接合完成。
若在管件和管配件还湿和半湿状态中接合,胶水会熔合只变一层。
如果胶水还是湿的,表面底部分会是软的,使接合处更易熔合。
若胶水失去胶化,接合较不易且须使用更大的力气。
好的接合要求接合处的胶水完全变干后才施工作压,如此熔合处会产生力量,其他空隙处也因胶水而有恰当的接合。
1.3.3溶胶接合步骤(使用清洁剂)
1.组合适当工作材料(如胶水、清洁剂及合适配管尺寸之涂抹工具。
)
2.切削配管时应尽可能平直切削:
可使用机械或细齿锯和斜口锯箱等切削,尽量便配管表面能够有最大的结合区。
3.轮式塑胶管切断器亦可使用于切削配管。
无论如何,切管于管口所产生毛边及必须被去除,否则会在管及管配件接合时擦掉胶水。
4.可使用刀、去角工具或锉刀来去除管口内外毛边,并可顺便刮除部分会被软化或吊架区域痕迹。
5.擦拭掉配管端部的灰尘、油脂以及水气。
完全擦拭干净及干燥较粗的表面通常是有效的(水气会降低接合力、灰尘、油脂会影响粘着)。
6.检视管及管配件胶合前是否为干燥状态及合适与否,管应能容易的插入到管配件1/4~3/4的位置。
且不希望太紧,因组合时必须将配管推到配件底部,如果配管与配件彼此皆非真圆时,调整接合角度以符合,如果管与配件彼此接合有空隙时,请确认所有管与配件是否符合有关规范。
7.使用适当的涂抹工具是非常重要的,涂抹工具尺寸应等于配管直径约1/2左右。
8.清洁剂之使用:
使用清洁剂目的在集中及软化接合表面使结合顺利,适量使用并确认表面以软化适合接合,可于正式涂抹或天气变化剧烈前先在一小片上测试,用刀或利器刮拭,小量清洁剂表面应可刮下,因为气候状况会影响清洁剂及胶水效果,重复测试应有必要,在冷天气软化需要较长时间。
9.用适当大小的涂抹工具将清洁剂涂于管配件套节的内部,重复沾抹,直到整个表面都已软化,在冷天及坚硬之表面需涂抹更多次。
10.重要涂抹清洁剂于管口外部,涂抹区域至少需至管配件1/2深度结合区域。
11.如可行,建议在管配件内再涂抹一次清洁剂。
12.趁配管表面仍有粘性时,尽快涂抹适合的胶水。
13.涂抹胶水:
(胶水在使用前需先摇一摇)用适当大小的涂抹工具将胶水涂于管外部,重复沾抹与管配件结合区域,尽可能勿涂抹太薄否则将很快干掉。
14.重复适量涂抹胶水于管配件内部,避免残留过多胶水于内部。
15.几秒钟后再涂抹一层胶水于管上。
16.当胶水仍呈柔软状态时立即将配管插入套节内。
这个时候,适当地调整配件。
必须将配管推到底部为止,必要时插入后旋转配管1/4圈。
17.握住配合及配件大约30秒的时间以确定接合。
18.结合后,应能在配管周围以及配件接缝处见到一圈胶水。
如果胶水没有出现在接合边缘,可能是胶水使用不足导致接合失败。
19.过量胶水可以使用柔软的干布拭去,并避免移动结合处。
装配时,应该在没有任何压力使其固定时间超过定型时间后(依IPS建议之定型及固化时间),便可进行搬运及压力测试。
1.3.4溶胶接合步骤(不用清洁剂)
如规定允许,不用清洁剂只用胶水时亦可成功胶合,只是在安装时需特别注意。
建议尽量应用在2寸以下配管系统或较低压力需求时,或6寸以下无压力需求之排风管路。
同时,必须先确认胶水接合及穿透软化能力符合管路需求。
在胶合前应注意事项和施工步骤
1.准备恰当的接合工具(如适当的胶水,恰当尺寸的涂抹工具等)
2.管子须切得正正方方,凹凸不平的切割会减少接合的效率。
3.将管上所有的毛边修齐,毛边会伤软化的表面软导或产生阻碍。
4.将接合处的污垢、油脂、湿气拭去,用干的布拭去即可,因湿度会延长接合时间,油会阻碍粘接。
5.检查管和配件的密合度。
恰当的密合度是必须很容易进入配件1/4~3/4的深度,但管不能直接进入配件底部。
6.检查管表面软化和胶水深入度。
自你要接合的管取样,然后以刀或其他锐的东西刮去表面,若你可以于安装时这么做更好,若不能,那你可在已上胶的管表面上刮。
若仍无法测试出软化和胶水深入度,那你可能要考虑用清洁剂。
7.使用正确尺寸的涂抹工具,约管径的1/2,将胶水涂在管末端其面大小须等于配件的深度,然后,在配涂上一层胶须注意不要让胶流至管道内。
8.再于管上涂上和配件面积大小一样的第二层胶。
9.趁表面还是湿的时候,立即将管和配件以恰当的力量将管推入配件底部。
若可以,你可于插入时将管转1/4圈。
10.将接合的管和配件握住30秒,以防止两者松脱。
11.接合后,接合处须有一层或一圈的胶水完全围绕接合处,无没有则表示胶上得不够,有可能导致胶合失败。
用布将流出的胶水拭干。
12.请依IPS接合建议和接合时间做为施工标准或系统测试。
1.3.5粘结大尺寸管及配件要点(6寸以上)
施工原则:
1.使用适当大小之涂抹工具以确保胶水填满接缝是绝对必要的。
2.使用适合的胶水是同等重要的,建议适当胶水如下:
12"以下ABS管材——Weld-On#717,#711,#2711,>#2717
12"以下Clean-PVCSCH40/80——Weld-On#717,#711,#2711,>#2717
3.管口端必须倒角。
4.增加工作人力:
6"~8":
每一接口约需2-3人
10"~30":
每一接口约需3-4人
5.确认胶水厚度适当。
6.将管完全推入配件底部是非常重要的,建议使用机器。
7.大尺寸接合定型及固化时间需更长(冷天时加温板可适当使用以加速定型及固化时间)。
8.如结合处多可预先加工。
9.如管需埋于地下,胶合施工尽可能在地上处理,固化后再小心的放入沟渠。
1.4卫生器具安装
1.4.1质量要求
A.卫生器具支托架防腐要良好,埋设平整牢固,器具放置平稳,并加橡胶垫紧固牢靠。
B.清扫口、地漏安装应平整、牢固、低于排水地面,无渗漏现象。
C.卫生器具排水出口与排水管连接应严密,无渗漏,且均匀一致,不应有凹凸缺陷。
D.安装好的卫生器具应采取有效措施搞好成品保护,以防损坏和堵塞。
E.卫生器具的安装高度应符合下表:
序号
卫生器具名称
安装高度/mm
备注
1
洗脸盆
800
自地面至器具上边缘
2
洗涤槽
800
3
蹲式
大便器
高水箱
1800
自台阶面至水箱底
低水箱
900
4
坐式
大便器
高水箱
1800
自地面至水箱底
低水箱
外露排水管式
510
虹吸喷射式
470
5
小便器
挂墙式
600
自地面至器具上边缘
F.连接卫生器具的排水管管径和最小坡度应符合下表要求:
序号
卫生器具名称
排水管径(mm)
管道最小坡度(‰)
1
洗涤槽
50
25
2
洗脸盆
32~50
20
3
浴盆
50
20
4
大
便
器
高、低水箱
100
12
自闭式冲洗阀
100
拉管式冲洗阀
100
5
小便器
手动冲洗阀
40~50
20
自闭冲洗阀
G.卫生器具的给水配件的安装应完好无损,接口严密,启闭灵活。
H.卫生器具给水配件的安装高度应符合下表要求:
序号
给水配件名称
配件中心距
地面高度(mm)
冷热水龙头距离(mm)
1
洗涤槽水龙头
1000
150
2
洗脸盆
水龙头(上配水)
1000
150
水龙头(下配水)
800
150
角阀(下配水)
450
-
3
蹲
式
大
便
器
高水箱角阀及截止阀
2040
-
低水箱角阀
250
-
手动式自闭冲洗阀
600
-
脚踏式冲洗阀
150
-
拉管式冲洗阀
1600
-
带防污助冲器阀门
900
-
4
高水箱角阀及截止阀
2040
-
低水箱角阀
250
-
5
挂式小便器角阀及截止阀
1050
-
6
立式小便器角阀
1130
-
1.4.2安装工序
1.5一般管道测试工艺
1.5.1压力测试
强度试验压力为工作压力的1.5倍,分区、分层试压:
对相对独立的局部区域的管道进行试压。
在试验压力下,稳压10分钟,压力不得下降,再将系统压力降至工作压力,在60min内压力不得下降,外观检查无渗漏为合格。
系统试压:
在各分区管道与系统主干管全部连通后,对整个系统的管道进行系统试压。
试验压力一最低点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道与组成件的承受压力。
压力试验升至强度试验压力后,稳压10min,压力降不得大于0.02Mpa,再将系统的压力降至工作压力,在60min内压力不得下降,外观检查无渗漏为合格。
1.5.2系统冲洗
1)管道系统的冲洗在管道试压合格后,调试前进行。
2)管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。
排水管截面积不小于被冲洗管道截面的60%,排水管接至排水井或排水沟内。
3)给水管道以系统最大流量、不小于1.5m流速进行管路冲洗,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
4)自动喷洒系统管道不小于3m流速进行管路冲洗,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
5)空调供回水管道应在系统冲洗、排污合格,再循环试运2h以上,且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通;冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。
以系统最大流量进行管路冲洗,目测:
以排出口的的水色和透明度与入水口对比相近,无可见杂物为合格。
1.6EP/BA管道施工工艺
本工艺适用于本工程高光洁度电抛光管或机械抛光管(即EP/BA管用于热机部分的管道)的焊接,以我公司使用的自动氩弧焊电源设备(ARCMACHINESINC207A)焊接EP管为例来进行阐述。
1.6.1材料要求
1.EP管,即不锈钢薄壁管,壁厚<0.514",材料为304L内表面光洁度在10μin(微英寸)以下。
2.氩气(采用高纯液氩,纯度为99.9999%)。
3.阀门、活接头、VCR接头、垫片。
4.洁净胶带、洁净布、洁净纸、洁净塑料袋、高纯酒精、超纯水。
所有材料的规格、型号,必须符合设计要求,并有出厂产品合格证,所有材料必须经质检部门检验合格,方可使用。
1.6.2机具设备
1.弧焊电源(ARCMACHINESINC207A),即不锈钢全自动脉冲氩弧焊机,该设备采用全电脑控制程序,不需填充焊丝,利用母材自身熔化成型,焊缝成型好。
2.焊头、夹头、钨棒、焊把线、发电机、稳压器、液氩钢瓶、过滤器。
3.三角支架、割管器、带锯、GF锯、平口机、夹钳、活扳手、内六角扳手、手电筒、钢丝刷、平锉刀、螺丝刀、气体流量计。
4.其他:
安全眼镜、乳胶手套、洁净服、水平尺、角尺、钢卷尺、梯子。
1.6.3施焊条件
1.施焊人员必须经培训、考核合格后,方可施焊。
2.所有有关预制方面的工作必须在100级洁净室内进行。
3.如果在洁净要求不具备的情况下,必须采取洁净预防措施,方可施焊。
1.6.4施焊工艺过程
整个过程可分为以下几个步骤:
选择规范参数→选择焊头→调节转速→选择钨棒及钨→棒与管子表面的垂直距离→下料→焊接(试焊)。
焊前,应将所有线路(包括电源和气源)连接通,保证牢固,接触好,由于该设备既可以接110V的输入电源,又可以接220V的输入电源,因此接电源时一定要同设备上的电源档位相吻合,谨防出错,气路之间的连接,用管只能是EP管,各个接头处必须加垫片,充入管道内的气源线路中必须安装过滤器,以确保气体纯度,各个接头必须拧紧,以防漏气,然后打开电源开关,设备进入工作状态。
1.选择规范参数
运用功能键LIB调用磁盘操作系统中以储存的数据目录,按PRINT键(打印键)将其打印出来(见表一),再根据所需要焊接的管径和壁厚,查找数据目录,选择相应的规范参数。
例如:
焊接管径为1/2",壁厚=0.049"的EP管,焊接形式为对接,这时,假设选择的目录编号为9的参数(见表二)运用Screen键寻找,找到后,按回车键,进入焊接状态,并将9号参数打印出来。
如果打印出来的数据目录中找不到所需要焊接的管径和壁厚,这时就需要操作功能键PRO,重新输入参数,操作相应的功能键,其操作步骤如下:
假设焊接时分四个位置进行施焊,
如下图:
然后运用功能键SCREEN,调出刚刚输入进去的目录编号,按回车键进入焊接状态,并将其打印出来。
参数设置结束。
2.选择焊头
焊头的种类很多,一般来说,根据所需要焊EP管的管径及操作是否方便,灵活为原则来选择焊头,常用的焊头型号如下:
焊头型号
适用于最大管径
9—750型
0.9"
9—1500型
1.5"
9––2500型
2.5"
9—3500型
3.5"
如:
需焊EP管的管径为1/2",由于施焊的管径较小,通常选用体积小,重量轻的9—750型焊头。
3.如何调节转速
如果焊管径为1/2"的EP管,准备采用磁盘操作系统中数据目
录编号为9的规范参数,这时就需运用功能键Screen寻找9号,然后按回车键,进入焊接状态,再运用功能键SETUP及其相应的键,使焊头转速与磁盘操作系统中目录编号为9的规范参数相一致,操作步骤如下:
setup→F12→F6→enter→C→setup→C
其中,按了回车键enter以后,焊头开始旋转,旋转结束后,如若显示屏上出现了calibrationcomplete(测试完毕),则表明焊头的转速已与磁盘操作系统中9号的参数(转速)相一致,可以进行焊接管子,如果显示屏上出现了Toofastortooslow(太快或太慢),这时就需重新调节焊头转速,方法是:
用一
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