室外配套工程施工组织设计技术标.docx
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室外配套工程施工组织设计技术标.docx
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室外配套工程施工组织设计技术标
***
配套工程技术标
***安置楼配套工程位于******,现场交通兴旺,为三个标段:
标段一:
******管网配套工程;
标段二:
******绿化工程;
标段三:
******道路绿化及管网配套工程;
质量技术要求:
绿化苗木的移植、恢复施工单位负责,包活期二年。
工程质量保证到达相关工程施工质量验收统一标准合格标准。
主要分局部项工程:
土石方,根底工程,混凝土工程,砌筑工程,铺装工程,园林绿化工程,市政管道工程,电气安装;
主要工作容:
破石方,挖填土方,灰土垫层,碎石垫层,二灰碎石,沙垫层,素砼垫层,素砼路面,钢筋制作、安装,砖石砌体、透水砖铺装,花岗岩铺装,换填种植土,苗木栽植、养护,管道安装、试验,电缆、配电箱、路灯安装、试验等。
一、各分局部项工程的主要施工方法
施工前认真作好测量放线工作,根据设计图所绘和业主提供的施工坐标方格网,将所有的坐标点测设到场地上,并打桩定点。
并以坐标点为准,布设施工测量控制网,控制点选在易于保护,能避开车辆行驶路线的地方,每隔20m设置一个控制点,然后在施工场地地面上放出场地边线、主要施工工程的围和挖方区、填方区之间的零点线。
对清理场地前的地形进展复核,各坐标点、控制点的自然地坪标高数据如有缺漏的,应在现场测量补上,并将测量成果报监理工程师审核,为工程施工及工程量结算和支付提供原始依据。
(一)施工准备
1、学习和审查图纸:
检查图纸和资料是否齐全,核对平面尺寸,图纸有无错误;掌握设计容及各项技术要求;搞清地下构筑物、地下设施管线;向施工人员进展技术交底。
2、查勘施工现场:
摸清工程场地情况,收集施工需要的各项资料。
3、去除现场障碍物:
将施工区域所有障碍物进展撤除。
4、作好排水设施:
在施工区域设置临时排水沟,使场地不积水。
5、设置测量控制:
根据业主给定的控制坐标和水准点,按设计要求引测到现场,设置测量控制网。
6、施工机具准备:
蛙式打夯机、推车等工具。
7、弃土、渣点及运距:
弃土按再利用考虑,弃渣按建立单位要求运至指点垃圾场,运距为3km。
〔二〕土石方工程
石方静态爆破施工
首先确定当地气温、药剂温度、拌合水温度、岩石温度、容器温度是否与要求相符合;检查药剂包装是否破损。
操作前无比确定已准备以下材料物品:
药剂、干净拌和水、盛水桶、拌和盆和水瓢、桶棍〔水平灌装〕,防护眼镜、橡胶手套、备用干净水和毛巾。
1、设计布眼
布眼前首先要确定至少有一个以上临空面,钻孔方向尽可能做到与临空面平行;横向分布孔距30cm,纵向间距30cm布置成平排炮孔,排距以30cm左右为宜,必须采取逐排作业,不得多排同时作业,钻眼深根据现场石方状态而定,一般以1.2~2M为宜。
2、钻孔
〔1〕钻孔的直径与破碎效果有直接关系,钻孔过小,不利于药剂充分发挥效力;钻孔太大,易冲孔,根据以往经历本工程拟采用直径为42mm钻孔最正确。
〔2〕钻空的余水和余渣应用高压风吹洗干净,孔口旁应干净无土石渣。
3、钻孔深度和装药深度
孤立的岩石钻孔深度为目标破碎体80%~90%;矿山荒料开采钻孔深度可到达4m左右,大体积需要分步破碎的岩石和混凝土块,钻孔深度可到达4m左右,大体积需要分步破碎的岩石和混凝土块,钻孔深度可根据施工要求选择,一般在2m较好。
装药深度为孔深的100%。
4、装药
〔1〕向下和横向的眼孔,可在药剂中参加22~32%〔重量比〕左右的水〔具体加水量由颗科大小决定〕拌成流质状态〔湖状〕,均匀后灌入钻孔,倒满为止,每米直径42mm的孔需要膨胀剂约2.1公斤,即每立方岩石用膨胀剂约23.3Kg。
用药卷装填钻孔时,应逐条捅实。
粗颗粒药剂水灰比调节到0.22~0.25时静态破碎剂的流动性较好,细粉未药剂水灰比在32%作于时流动性较好,也可以不通过捅实过程。
向下灌装捣产较方便,根据本工地的具体情况,该工地拟采用“由上至下,分层破碎〞的施工方式,方便人工操作。
〔2〕水平方向和向下方向的钻孔,可用地钻孔直径略小的高强长纤维纸袋装入药剂,按一个操作循环需要的药卷数量,放在盆中倒入干净水完全浸泡,30~50秒左右药卷充分湿润、完全不冒气泡时,取出药卷从孔底开场逐条装入并捅装紧,密实地装填到孔口。
即“集中浸泡,充分浸透,逐条装入,分条捣实。
〞也可将药剂拌和后用灰浆泵压入,孔口留5cm用黄泥封堵保证水分药剂不流出。
〔3〕装药完成后约3-5小时为岩石开裂时间,裂泡大约为2-3公分宽左右。
岩石刚开裂后,可向裂缝加水后支持药剂持续完全反映,可获得更好效果。
〔4〕本工程进展岩石破碎施工,操作人员的协调配合很重要。
应采用多分灌装小组的方式。
每小组由主副两名灌装手组成。
取药搅拌时,主灌装手负责取药分量和搅拌,副灌装手负责确保药剂捣实,完成后旧麻袋覆盖孔口。
各小组采用“同步操作,小拌勤装:
的方法操作。
即:
每组施工工人在操作前必须穿戴好劳保用品,每次操作循环过程中负责装孔的孔数不能过多。
每次拌药量不能超过实际能够完成的工作量。
各灌装小组在取药、加水、拌药、灌装过程中应根本保持同步和保持相对距离进展〔以免相互影响和冲孔发生平安事故〕,可以每孔药剂的最大膨胀根本保持同期出现,有利于岩石的破碎。
〔5〕每次装填过程中,已经开场发生化学反映的药剂〔表现开场冒气和温度快速上升〕不允许装孔。
从药剂参加搬和水到灌装结素,这个过程的时间不超过五分钟。
5、药剂反映时间的控制
药剂反映的快慢与温度有直接关系,温度越高,反映时间越快,反之则慢。
实际操作中控制药剂反映时间太快有两种,一种是在拌和水中参加抑制剂,另一种方法是控制拌和水、干粉剂和岩石的温度。
夏季气温较高,破碎前应对被破碎物遮挡,药剂存放低温处防止爆晒。
将拌和水温控制在15度以下。
药剂〔卷〕反映时间过快易发生冲孔伤人事故,可用延缓反映时间的抑制剂。
抑制剂放入浸泡药剂〔卷〕的拌和水中。
参加量为拌和水的5%~6%。
冬季参加促发剂和提高拌和水温度。
拌和水温度不可超过50度。
反映时间一般控制在30~60分钟较好,条件较好的施工现场可根据实际情况缩短反映时间,以利于施工。
6、炮锤式挖掘机破碎
一次静态爆破完成后,爆破产生的一些相对较大的石块,采用炮锤式挖掘机破碎到需要的大小,然后用挖掘机和自卸汽车配合,装运石方到指定地点。
〔三〕基坑开挖土石方工程
土石方开挖以机械开挖为主,人工清运为辅,先进展场地平整工作,并对重要的地下管线采取保护措施,做好三通一平。
设备进场前,按甲方的要求及有关部门规划、规定设立施工放线控制点和高程水准点,依此控制点放基槽开挖控制线。
挖掘机挖土,汽车倒运土。
开挖顺序从一角开场,依次退出,组织好外运车辆的行车路线。
根据施工规要求进展放坡,条基按外出150mm工作面挖土。
挖土接近基地标高时,预留30mm厚土层,由人工清槽至设计标高;并必须挖至原状土。
严禁扰动原土。
超挖局部用3:
7灰土回填。
根据实际情况,选择行车路线和设备进出场出入口,做到行车有条理、作业高效率。
专人疏通道路,保证平安行驶;清洁工2-4人,及时清扫马路,维护我方及建立单位的荣誉。
〔四〕钎探、垫层及根底工程
人工清槽后进展钎探,钎探深度2.5米,要分层记录,经甲方,设计,勘察单位验槽,合格后立即根底工程施工。
1、根底钎探
按钎探孔位置平面布置图放线;孔位钉上小木桩或洒上白灰点。
将钎尖对准孔位,一人扶正钢钎,一人站在操作凳子上,用大锤打钢钎的顶端;锤举高度一般为50~70crn,将钎垂直打入土层中。
钎杆每打入土层30cm时,记录一吹锤击数。
钎探深度如设计无规定时,一般按表l-6执行。
用麻绳或铅丝将钎杆绑好,留出活套,套插入撬棍或铁管,利用杠杆原理,将钎拔出。
每拔出一段将绳套往下移一段,依此类推,直至完全拔出为止。
将钎杆或触探器搬到下一孔位,以便继续打钎。
打完的钎孔,经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后,即可进展灌砂。
灌砂时,每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。
灌砂有两种形式,一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂;另一种是每天打完后,统一灌砂一次。
2、垫层及根底工程
本工程根底形式较多,砼路面为灰土根底,花岗岩地面、砖挡墙为素砼根底,停车场为二灰碎石及级配碎石等,垫层工程分述如下:
灰土垫层〔路拌法〕
〔1〕测量放样
在现有下承层上,每10m测设一中心桩,在垂直于中线处,根据路基中、边桩高程,及设计坡度放出边桩位置,边桩应考虑到超宽宽度,因此实际边桩位置应比设计宽度略宽。
用石灰撒出施工边线,打入控制桩〔用竹片〕,并用铁钉钉在每根中桩上作为基准点;并将该层设计标高用红漆标在中桩中,作为基准高程;以此基准点和基准高程控制该层的宽度和高程。
每隔10m为一个断面,每个断面设5根桩。
报请监理工程师复核认可。
〔2〕铺土
采用已经检测合格且通过标准击实试验的原地面开挖的土方,根据以往工程施工经历,初定松铺系数为1.3,按21~22cm的松铺厚度,严格以“宁高勿低,宁铲勿填〞为原则,均匀摊铺松土,用机械整平,再用旋耕犁、铧犁充分打碎拌匀,粉碎至单颗粒径,最大粒径不超过15mm,然后轻压一遍。
测定填料土的含水量是否符合要求,假设含水率太大或太小,应继续翻晒或洒水。
〔3〕撒布石灰
必须采用经检测站及监理检测合格的石灰,根据灰土厚度及灰剂量计算出消解灰的虚铺厚度,摊铺时撒布均匀。
〔4〕石灰土拌和
石灰布完后,拌和先采用挖机粗拌整平,然后用旋耕机和铧犁进展拌和:
先用旋耕耙初拌,再用铧犁耕翻。
每次拌和时有效深度,不小于21~22cm,使其到达色质一致,无白色的条带和素土夹层。
并要求土粒径不得大于15mm。
〔5〕石灰土过程检测
在整形后,由工程部配合工程部质检小组,对色差、细度、均匀度、宽度、拱度、灰剂量、含水量等进展测试,同时挖沟或挖孔自检:
掺灰的均匀度、是否夹有素土。
自检合格后,上报监理抽检。
监理工程师抽检、认可后,方可开场压实。
假设石灰剂量达不到要求,重新计算、重新掺石灰拌和;假设均匀度不够则重新拌和;假设含水量太大或太小,重新翻晒或洒水重新拌和,直至含水量合格为止。
〔6〕碾压
碾压时,采用“先轻后重;先边后中;先慢后快;先静压、后振压、最后静压〞的原则。
正常路段为由底处向高处,由路基边线向中线进展碾压;超高段由路基中心处或低处向边处、高处碾压,以保证路基横坡度。
〔7〕养生
压实度合格后,立即开场用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定,在养生期间始终保持基层外表潮湿。
对基层进展检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之,凡超出者一律整修至符合要求。
二灰碎石垫层
〔1〕二灰碎石基层设计厚度为30CM,混合料组成为石灰:
粉煤灰:
碎石=6:
12:
82;
石灰、粉煤灰类混合料中拌合均匀,碎石最大粒径不得大于50MM,大于20MM的灰块不得超过10%,石灰中不得含有未消解颗粒。
混合料采用集中厂拌机械摊铺法,分两层摊铺,每层厚为15CM,松铺系数为1.2~1.4;
12T以上压路机碾压后,轮迹深度不得大于5MM,并不得有浮土、脱皮、松散现象;
各项允许偏差值为:
高程
厚度
宽度
+20~-20mm
±10mm
不小于设计规定
级配碎石垫层
〔1〕混合料的拌和
配料要准确;含水量要略大于最正确值使混合料运到铺筑地段,摊铺后在碾压时的含水量不小于最正确值;拌合要均匀。
要严格控制混合料的拌和数量与现场摊铺的能力相匹配。
拌和好的混合料及时运抵现场摊铺。
〔2〕摊铺
铺筑开场后立即用水准仪检测高程,用直尺检测平整度,在混合料摊铺中设专人用水准仪检测,保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。
〔3〕压实
用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进展碾压。
碾压过程中如气温高或风天基层外表易风干,可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。
在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。
以确保从向拌和机加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。
〔4〕养生
水泥稳定级配碎石基层碾压成型,压实度合格后,立即开场用洒水车洒水养生。
洒水次数视气候而定,在养生期间始终保持基层外表潮湿。
养生期不宜少于7天。
对基层进展检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之,凡超出者一律整修至符合要求。
素混凝土根底
〔1〕清理:
在地基或基土上去除淤泥和杂物,并应有防水和排水措施。
对于枯燥土应用水润湿,外表不得留有积水。
在支模的板去除垃圾、泥土等杂物,并浇水润湿木模板,堵塞板缝和孔洞。
〔2〕混凝土拌制:
后台要认真按混凝土的配合比投料:
每盘投料顺序为石子→水泥→砂子〔掺合料〕→水〔外加剂〕。
严格控制用水量,搅拌要均匀,最短时间不少于90s。
〔3〕混凝土的浇筑
混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土外表高度不得超过2m。
如自由倾落超过2m时,应采用串桶或溜槽。
混凝土的浇筑应分层连续进展,一般分层厚度为振捣器作用局部长度的1.25倍,最大不超过50cm。
用插入式振捣器应快插慢拔,插点应均匀排列,逐点移动,顺序进展,不得遗漏,做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时应插入下层5cm,以去除两层间的接缝。
平板振捣器的移动间距,应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
浇筑混凝土时,应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。
当发现有变形、位移时,应立即停顿浇筑,并及时处理好,再继续浇筑。
混凝土振捣密实后,外表应用木抹子搓平。
凝土的养护:
混凝土浇筑完毕后,应在12h加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。
养护期一般不少于7昼夜。
〔五〕钢筋工程
1、钢筋加工
由专业班组根据钢筋加工配料单,使用机械统一加工,分品种、型号、规格分别挂牌堆放。
加工成型的钢筋应分类堆放,经过半成品检查合格后,统一领料,分部位、构件,运至现场由人工绑扎成型入模。
2、钢筋的绑扎
钢筋现场绑扎之前要核对级别、直径、形状、尺寸及数量。
绑扎用20—22号镀锌铁丝。
绑扎梁、柱箍筋应与受力筋垂直,且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符合"混凝土构造工程施工及验收规"的规定。
受力钢筋的绑扎接头位置要错开,1.3倍搭接长度围绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率:
受拉区≤25%,受压区≤50%。
钢筋的搭接长度及保护层厚度均应符合设计要求。
〔六〕模板工程
1、根底模板
根底模板由侧板、斜撑、平撑组成,侧板可用长条板,加钉竖向木档拼制,也可用短条木板加横向木档拼成,斜撑和平撑钉在木桩与木档之间,条形根底模板安装时先在基槽底弹出根底边线,再把侧板对准边线垂直竖立校正调平无误后,用斜撑和平撑钉牢,根底较长时,可先立根底两端的两块侧板,校正后,再在侧板上拉通线。
依照通线再立中间的侧板,当侧板高度大于根底台阶高度时,可在侧板侧按台阶高度弹准线,并每隔左右在准线上钉圆钉,作为浇捣砼的标志,每隔一定距离在侧板上口钉上搭木头,防止模板变形。
2、构造柱模板:
〔1〕砖混构造的构造柱模板,可采用木模板或定型组合钢模板。
可用一般的支模方法。
为防止浇筑混凝土时模板膨胀,影响外墙平整,用木模或组合钢模板贴在外墙面上,并每隔1m以设两根拉条,拉条与墙拉结,拉条直径不应小于φ16。
拉条穿过砖墙的洞要预留,留洞位置要求距地面30cm开场,每隔1m以留一道,洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。
〔2〕外砖模构造的组合柱,用角模与大模板连接,在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形,应进展加固处理,模板贴在外墙面上,然后用拉条拉牢。
〔3〕外板模构造山墙处组合柱,模板采用木模板或组合钢模板,用斜撑支牢。
〔4〕根部应留置清扫口。
3、圈梁模板:
〔1〕圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。
〔2〕圈梁模板采用落地支撑时,下面应垫方木,当用木方支撑时,下面用木楔楔紧。
用钢管支撑时,高度应调整适宜。
〔3〕钢筋绑扎完以后,模板上口宽度进展校正,并用木撑进展定位,用铁钉临时固定。
如采用组合钢模板,上口应用卡具卡牢,保证圈梁的尺寸。
〔4〕砖混、外砖模构造的外墙圈梁,用横带扁担穿墙,平面位置距墙两端24cm开场留洞,间距50cm左右。
〔七〕砼工程
1、砼浇筑
本工程采用现场搅拌混凝土,在施工现场设搅拌站。
为保证砼坍落度,在不高于25℃时,混凝土从出料到浇筑完毕的延续时间不宜超过120min;在高于25℃时,混凝土不宜超过90min。
搅拌机现场出料时,要观察其物料质量。
如有成块砼块和水泥浆流出,说明砼已发生离析,要再顺转搅拌2-3min方可出料。
如仍未好转发生粘罐,则不得使用。
对模板安装位置、钢筋、预埋件、预埋管线,预埋、预留孔洞进展交接检查及验收。
检查砼浇筑设备的完整性;填写砼搅拌通知单,通知搅拌站要浇筑砼的标号、配合比、搅拌方量。
2、振捣
采用插入式振捣器时,要做到快插慢拔,插点要均匀排列,振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍〔一般振捣器作用半径为30~40cm〕,在振捣掏粒砼时的移动间距,不宜大于其作用半径。
每一振点的振捣延续时间,应使砼外表呈现浮浆和不再沉落。
3、砼养护
对已浇筑完毕的混凝土,应加以覆盖和浇水。
4、施工缝的留设及其处理
砼不能连续浇筑时,要考虑施工缝的留设。
施工缝的位置在浇筑之前确定,留在构造受剪力较小且便于施工的部位。
5、构造柱、圈梁等混凝土施工
混凝土浇筑、振捣:
构造柱根部施工缝处,在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比一样的水泥砂浆或减石子混凝土。
浇筑混凝土构造柱时,先将振捣棒插入柱底根部,使其振动再灌入混凝土,应分层浇筑、振捣,每层厚度不超过60cm,边下料边振捣,一般浇筑高度不宜大于2m,如能确保浇筑密实,亦可每层一次浇筑。
混凝土振捣:
振捣构造柱时,振捣棒尽量靠近墙插入。
振捣圈梁混凝土时,振捣棒与混凝土面应成斜角,斜向振捣。
浇筑混凝土时,应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造,不使其损害,专人检查模板、钢筋是否变形、移位;螺栓、拉杆是否松动、脱落;发现漏浆等现象,指派专人检修。
外表抹平:
圈梁、板缝混凝土每振捣完一段,应随即用木抹子压实、抹平。
外表不得有松散混凝土。
混凝土养护:
混凝土浇筑完12h以,应对混凝土加以覆盖并浇水养护。
常温时每日至少浇水两次,养护时间不得少于1d。
填写混凝土施工记录,制作混凝土试块。
混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷:
混凝土振捣不实,漏振,钢筋缺少保护层垫块,尤其是板缝加筋位置,应认真检查,发现问题及时处理。
〔八〕砌体工程:
砌块等要先进展外形尺寸检查及抗压抗折的抽样试验,合格前方可使用于工作中。
严禁随浇随砌,不得使用含水率成饱和状态的砌体材料。
砂浆用砂浆搅拌机搅拌,搅拌时间不少于1.5min。
配合比必须提前试配。
采用重量比,通过台秤来控制拌合料用量。
石灰膏熟化时间不少于7天。
砌体用砂浆应随拌随用,如出现泌水现象,要进展二次拌合,砂浆要在拌合后2小时用完,更不得使用过夜砂浆。
砌筑时,必须将基层清理干净,基层用水湿润,并用砂浆找平,按图放出墙体轴线、弹好墙边线,做好标识;通过使用皮数杆来控制砌体标高。
在墙体转角处立皮数杆,来控制每皮砖砌筑的竖向尺寸,并使铺灰浆、砌砖的厚度均匀,保证水平,同时在皮数杆上标明圈梁的高度保证其位置正确。
墙体按要求设置圈梁,构造柱及圈梁位置要画布置图。
构造施工时,圈梁高度砼部位预埋圈梁纵向钢筋,按规规定锚固。
砌体要横平竖直,砂浆饱满、厚薄均匀,上下错缝,外搭砌,不得出现通缝或透明缝。
〔九〕地面铺装施工方法
1、透水砖施工做法
路基的开挖:
根据设计的要求,路床开挖,清理土方,并到达设计标高;检查纵坡、横坡及边线,是否符合设计要求;修整路基,找平碾压密实,压实系数达95%以上,并注意地下埋设的管线。
垫层的铺设:
铺设30cm厚的二灰碎石。
基层的铺设:
铺设压实的级配碎石20cm厚,压实系数达93%以上。
找平层的铺设:
找平层用中砂,3cm厚,中砂要求具有一定的级配,即粒径0.3-5mm的级配砂找平。
面层铺设:
面层为透水砖,在铺设时,应根据设计图案铺设透水砖,铺设时应轻轻平放,用橡胶锤锤打稳定,但不得损伤砖的边角,接缝用砂满密。
2、花岗岩铺装
〔1〕路基的开挖:
根据设计的要求,路床开挖,清理土方,并到达设计标高;检查纵坡、横坡及边线,是否符合设计要求;修整路基,找平碾压密实,压实系数达95%以上,并注意地下埋设的管线。
〔2〕垫层,详见垫层做法说明。
〔3〕弹线
根据板块分块情况,挂线找中,在装修区取中点,拉十字线,根据水平基准线,再标出面层标高线和水泥砂浆结合层线,同时还需弹出流水坡度线。
〔4〕试拼
根据找规矩线,对每个铺装区的板块,按图案、颜色、纹理试拼到达设计要求后,按两方向编号排列,按编号放整齐。
同一装修区的花色、颜色要一致。
缝隙如无设计规定,不大于1mm。
〔5〕铺装结合层
采用1:
3的干硬性水泥砂浆,洒水湿润基层,然后用水灰比为0.5的素水泥浆刷一遍,随刷随铺干硬性水泥砂浆结合层。
根据周边水平基准线铺砂浆,从里往外铺,虚铺砂浆比标高线高出3-5mm,用括尺赶平,拍实,再用木抹子搓平找平,铺完一段结合层随即安装一段面板,以防砂浆结硬。
铺长度应大于1m,宽度超出板块宽20-30mm。
〔6〕铺面层
铺镶时,板块应预先浸湿晾干,拉通线,将石板跟线平稳铺下,用橡皮锤垫木轻击,使砂浆振实,缝隙、平整度满足要求后,揭开板块,再浇上一层水灰比为0.5的水泥素浆正式铺贴。
轻轻锤击,找直找平。
铺好一条,及时拉线检查各项实测数据。
注意锤击时不能砸边角,不能砸在已铺好的板块上。
〔7〕灌、擦缝
板块铺完养护2天后在缝隙灌水泥浆、擦缝。
水泥色浆按颜色要求,在白水泥中参加矿物颜料调制。
灌缝1-2h后,用棉纱醮色浆擦缝。
缝的水泥浆凝结后,再将面层清洗干净。
〔8〕成品保护
铺装完后严禁早期上人走动,外表覆盖锯末、席子、编织袋等予以保护。
〔十〕混凝土道路施工
1、填筑土方:
填筑采用“三阶段、四区段、八流程〞的机械化作业程序工艺组织施工。
三阶段:
准备阶段→施工阶段→整修阶段
四区段:
填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段
八流程:
施工准备→基底处理→分层开台阶填筑→摊铺碾压→碾压夯实→洒水晾晒→检验签证→路基整修
〔1〕施工准备
设置永久性平面和高程控制点,在施工地段放出线路中心线位置,根据设计图纸尺寸放出路基坡脚位置,并沿征地红线开挖临时排水边沟。
路基填筑前先对填料进展土工试验,以确定填料种类、最正确含水率、最大干密度等指标,符合规要求后,方可用于路基填筑。
〔2〕取土
取土前先去除土场地表耕植土,并堆置在指定地点以备复耕。
再将取土场划分区域,在各区域周围挖设排水沟,以降低土的天然含水量。
然后在方案土区域,用附带松土器的推土机进展翻松晾晒,当土质含水量到达规要求后进展调运。
土方运输采用挖掘机〔或装载机〕配合自卸汽车运输。
〔3〕分层填筑:
分为施工区,按横断面全宽水平分段分层填筑压实。
分层根据试验段确定的数据严格控制,每20m设一组标高控制点,每层松铺厚度不得超过30cm。
采用自卸车卸土时,根据车容量计算堆土间距,以减少推土机摊铺作业工作量。
不同的土质不能混填。
〔4〕摊铺整平:
先用推土机进展初平,再用平地机进展终平,严格控制平整,确保摊铺均匀。
摊铺时层面做成向两侧倾斜2%~4%的横向排水坡度,以利路基外表排水。
〔5〕洒水、晾晒:
采取取土坑挖沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、翻松、晾晒相结合的方法,降低填料的含水量。
当含水量低于最正确含水量3%时,可适当洒水湿润。
洒水采用取土坑提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。
〔6〕机械碾压:
碾压前,先对填层的厚度及平整度进展检查,不符合要求时,用平地机再整平,确认符合要求后再进展碾压。
开场碾压时,先用小吨位光轮压路机对松铺土外表预压,再用平地机刮平,最后用激振力大于40吨的振动压路机碾压。
〔7〕测量控制
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