黄华河大桥施工方案.docx
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黄华河大桥施工方案
水汶黄华河大桥施工方案
1工程概况及主要工程量
1.1工程概况
水汶黄华河大桥(K25+808)位于广西岑溪市水汶镇东南约300米处横跨黄华河,下游700m处有支流根竹河汇入。
本桥按直线桥设计,交角90度,左幅桥长313m,右幅桥长313.002m。
桥梁两侧设置人行道,方便两岸村民过河,桥梁全宽30.3米。
上部构造采用10×30m先简支后结构连续预应力混凝土T梁,0号台采用柱式桥台,桩基础,10号台采用重力式U台,扩大基础,桥墩采用双柱墩,桩基础。
1.2工程地质及水文地质
桥位区属河流侵蚀冲积阶地及丘陵地貌,桥位处地形较平,两端以外丘陵连绵起伏。
河流两岸自然边坡坡度约20°~30°,地面高程为140~180m,相对高差约40m。
地表多为第四系地层覆盖,河流阶地种植水稻和蔬菜,山坡植被发育。
桥位区地层及岩性较简单,覆盖层较厚,局部稍薄,为第四系残坡积层(粘土)及冲积层(粘土、粉质砂土、卵石)。
下伏基岩主要为下古生界加里东期混合岩,呈中~粗粒变余花岗结构,块状构造,岩石按其分化程度,可分为全风化层、强风化层、中风化风化层。
桥位区未见基岩出露,无滑坡、塌方等不良地质现象。
桥位跨越黄华河,河床宽约150m,河水深0.5~2.0m,水面宽约50m。
水流缓慢,流量不大,流向自东向西。
桥位区地下水主要为赋存于第四系覆盖层中的孔隙水及基岩中的裂隙水。
粉质粘土、卵石及强风化混合岩为主要含水层。
其水量主要受大气降水及河水补给。
勘察期间测得钻孔内相对稳定地下水位为136.32~144.94m。
桥位区地表水及地下水对砼均无腐蚀性。
本桥通航按等外级航道设计,通航净空执行《内河通航标准》(GB50139-2004)Ⅶ
(2)级航道技术标准:
双孔单向通航,净宽不小于20m、净高不小于4.5m、侧高不小于2.8m、上底宽不小于15m。
百年一遇设计流量3307.6m3/s,百年一遇设计水位146.59m,设计最高通航水位(五年一遇)142.96m,设计最低通航水位137.00m。
1.3结构设计
本桥平面分别位于直线和缓和曲线上,纵断面位于R=10000m的竖曲线上,按直桥设计,墩台等角度布置。
支座:
桥台及3、7号桥墩采用GYZF4450×86型四氟滑板式橡胶支座,其余桥墩采用GYZ450×99型圆板式橡胶支座。
伸缩缝:
0、10号桥台采用GQF-E80型伸缩缝,3、7号桥墩采用GQF-E160型伸缩缝。
本桥在两岸桥头设置8.0m长搭板。
桥位位于水汶水厂取水口下游,属饮水源二级保护区范围,因此全桥桥面排水设计为间接排水,通过200㎜PVC纵向集水管统一汇到设在桥台处的沉淀过滤池,集中处理排放。
黄华河信宜岸两侧民房较多,故桥上设置声屏障。
3、4、5号墩设置防装设施,防止桥墩遭受过往船只撞击。
各桥墩及0号台桩基均按嵌岩桩设计,10号台扩大基础置于强风化混合岩层。
1.4主要工程数量
水汶黄华河大桥主要工程数量见表1-1。
表1-1主要工程数量表
工程项目
单位
数量
备注
桥墩基础
人工挖土石方
m3
8310.46
护壁C20砼
m3
46.3
筑岛围堰
m3
4993
钻孔
m
727
钢护筒
t
137.6803
C30砼
m3
1849.99
HRB335钢筋
kg
148490.3
R235钢筋
kg
17536.5
φ70×6mm钢管
kg
163.7
φ57×3mm钢管
kg
11920
φ76×10mm钢板
kg
51.8
桥墩及系梁
C30砼
m3
1050.4
HRB335钢筋
kg
93422.9
R235钢筋
kg
18066.6
桥墩盖梁
C30砼
m3
915.63
HRB335钢筋
kg
182706.3
R235钢筋
kg
8631.4
桥台
C25砼
m3
2129.5
C30砼
m3
383.96
HRB335钢筋
kg
26029.5
R235钢筋
kg
4525.7
D8钢筋网
kg
4182.9
上部构造
30mT梁预制
片
140
预制C50混凝土
m3
4388.72
现浇C50混凝土
m3
809.88
HRB335钢筋
t
945543
锚具
套
1820
钢绞线
kg
173686
波纹管
m
18564
Q235C钢板
kg
23735.6
桥面铺装
C50混凝土
m3
1186.2
HRB335钢筋
kg
47967.2
D10冷轧带肋钢筋网
kg
122502.422
水性渗透性无机防水剂
m2
9316.8
2施工总体方案
2.1施工场地临时设施布置原则
临时设施布设按照统筹安排、合理规划、精心布设的原则进行:
⑴节约用地、方便施工,便于生产管理、尽量减少工序交叉的原则;
⑵注意环境保护,减少对当地居民生产、生活的干扰;
⑶尽量利用工程征地红线范围内的土地,减少占用地;
⑷施工生活、生产临时设施采用集中设置,施工时混凝土采用搅拌站集中拌和,减少污染。
临时施工场地布置见附图。
2.2施工便道
大桥沿线地方交通较为发达,施工便道利用既有的乡村公路(砼路面)。
大桥2#~6#墩跨越黄华河,纵向便道修建临时钢便桥跨越。
钢便桥采用螺旋管桥墩,工字钢纵、横梁进行搭设,便桥宽4.5米。
2.3施工用电
施工用电以当地电网供电为主,从地方高压电力线T接,沿桥布置。
同时自备1台120kW发电机作为备用电源。
2.4施工工期安排
施工准备:
2011年1月1日~2011年1月15日;
筑岛围堰:
2011年1月16日~2011年1月31日;
钻孔桩施工:
2011年2月1日~2011年2月20日;
墩台、盖梁施工:
2011年2月21日~2011年5月31日。
3施工方法
3.1桥台扩大基础施工
3.1.1基坑开挖与排水
桥台基坑开挖采用人工开挖方式进行,石质基坑挖掘采用人力及风镐、小爆破松动。
施工时根据坑壁土性质,采取相应的支撑形式。
施工时采用抽水机或潜水泵排除地面及地下水,人工清除基底浮土。
3.1.2基础砼灌注
基础模板采用组合钢模板。
砼入模采用汽车吊,不能直接送入时,采用串筒滑送入模内,振动棒振捣。
顶层基础砼施工完毕后,按设计文件及施工规范预埋基顶钢筋与墩台身连接。
3.2钻孔桩施工
3.2.1钻孔平台准备
对处于黄华河中的墩位,选择在枯水季施工。
根据枯水季现场的水位、淤泥深度确定草袋围堰的宽度、高度,随后进行围堰、抽水、清淤,填筑粘土整平压实、制作钻机操作平台。
操作平台在填筑过程中,确保压实度满足施工机械在施工中的需要,避免在钻进过程中造成钻机的不均匀沉降而引起孔位的偏斜。
草袋围堰顶宽1.0m,外侧坡度1:
1,内侧按1:
0.5放坡。
草袋内装粘土,袋与袋间交错堆码,以保证围堰的稳定及不漏水。
草袋围堰形成后,抽干围堰内积水,清除淤泥,重新换填粘性土至施工水位以上0.5m,形成草袋围堰筑岛,在其岛面上进行钻孔桩施工。
草袋围堰施工方案见图3.2-1。
图3.2-1草袋围堰施工方案示意图
3.2.2钻孔桩施工工艺
⑴护筒制作及埋设
护筒均采用6mm钢板制作,直径大于钻孔桩径10cm。
为便于泥浆循环,在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。
护筒高出地下水位或孔外水位2m,顶端高出地面0.5m。
护筒埋设采用挖孔埋设的方法,在挖孔深度符合要求后,分层对称夯填护筒四周粘土。
护筒中心与桩中心线重合,平面误差控制在50mm,倾斜度控制在1%。
⑵泥浆制备及循环净化系统
采用两个桥墩钻孔共用一套泥浆循环系统,设在两墩之间,泥浆循环系统由沉淀池和泥浆池组成,泥浆池容积为20m3,设6m3的沉淀池两个,串联并用。
为避免泥浆对周围环境污梁,减少钻孔桩泥浆对周围环境的影响,泥浆循环使用,对钻孔产生的沉碴及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆,及时清除、用汽车运至环保部门指定的地点弃置,并做好弃碴场的挡护及排水设施,把对环境的危害降低至最小,严禁就地弃碴,严防泥浆溢流污染周围环境。
造浆用的粘土选用优质粘土或膨润土。
钻进过程中随时捞取样渣,判断地层并检验泥浆指标,根据地层变化情况,适时调整泥浆性能。
采用优质粘土原位孔内造浆,泥浆指标符合下列规定:
比重:
粘土、粉土不大于1.3
大漂石、卵石层不大于1.4
岩石不大于1.2
粘度:
入孔泥浆粘度,一般地层为16~22s,松散易坍地层为19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于2%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
8.0~10.0。
泥浆正循环系统见图3.2-2。
图3.2-2泥浆正循环系统示意图
⑶回旋钻机成孔
钻机就位后,检查钻杆、钻具是否同桩中心重合。
开始钻进时,控制速度和钻压,采用“低压慢进”措施,待钻至护筒底下1m后,再以正常速度钻进。
在钻孔过程中,根据地质资料不同情况,选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数,在土层变化处捞取碴样,以判别土层,并记录在表中,与设计地层核对。
钻进过程中始终保持孔内有1.5~2.0m的水头高度,随时注意护筒泥浆面标高,及时补给泥浆,保证孔壁压力平衡,防止因水头不够而发生坍孔现象。
钻孔达到设计要求后,使用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足要求后,请监理工程师进行终孔检验,并填写终孔检验记录。
钻孔孔底标高满足设计要求后,进行孔径和垂直度检查,合格后进行清孔。
在安装钢筋笼和导管后,采用导管作为吸泥管进行清孔,直到排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止,吸渣换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆,保持孔内水位,避免坍孔。
确保沉渣厚度满足设计及规范要求。
⑷成孔检查
钻孔桩成孔检查项目见表3.2-1。
表3.2-1钻孔桩孔位允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深+50mm,并进入设计地层
3
孔位中心偏心
50
4
倾斜度
≤1%
5
灌注混凝土前桩底沉渣厚度
柱桩
小于100mm控制
6
入岩深度
满足设计要求
⑸清孔
当成孔深度和地质满足设计要求,并得到现场监理人员确认后,即进行清孔工作,初步清孔采用抽渣筒清孔,掏到用手摸泥浆无2~3mm大的颗粒后,再采用反循环吸渣法做最后清孔。
清孔时,应及时向孔内注入清水或纯泥浆,保持孔内水位在地下水位或河面水位1.5~1.2m以上,以防止塌孔。
清孔应认真操作,不得用加深孔深来代替清孔。
钻孔底沉淀物厚度不得大于设计规定值。
清孔完成后准确量测孔深,孔深应比设计超深不大于5cm。
清孔后检查孔底沉碴,沉碴要求清除干净。
清孔后应从孔底提出泥浆试样,其指标应符合:
相对密度为1.03~1.10,粘度为17~20Pa.s,含砂率<2%,胶体率:
>98%。
⑹钢筋笼加工及安装
①钢筋笼加工
钢筋笼分节加工制作,基本节长度为9~12m(根据原材料的实际长度而定),最后一节为钢筋笼的调整节,在钢筋笼下料时准确计算个节钢筋笼的长度以及总的长度,钢筋笼在拼接好后其总长度符合规范要求。
加强箍筋在专制的胎架上进行弯制,在拼装每一节钢筋笼时,其相邻主筋相互错开,其错开距离为1米,每一节段钢筋笼制作好以后挂上标识牌其上注明XX墩XX号桩XX节,并且标明“待检”或“已检”。
钻孔桩钢筋骨架加工允许偏差和检验方法见表3.2-2。
表3.2-2钻孔桩钢筋骨架加工允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在系梁底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
②钢筋接头
主筋采用采用镦粗直螺纹方式连接,箍筋采用点焊。
螺纹套筒的长度应比《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG/T)规定的最短长度长1cm,其两端应有塑料保护塞保护,出厂合格证应规范,内螺纹不得有错牙,缺牙,污染、生锈、机械划伤等现象。
钢筋下料裁切时,应在砂轮切割机上切头0.5~10mm,以确保端部平整,不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象,确保钢筋端部顺直。
机械套管连接时,必须使竖向主筋对号,现同步拧紧套管,使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上,否则应重新调整,以确保钢筋连接质量。
严格按中华人民共和国行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG171-2005)规定的方法和要求,确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率和批次等。
③钢筋安装
钢筋笼运至现场后,在孔口用25t汽车吊吊装。
吊装钢筋笼前根据吊车操作规程预先对车辆的车况进行详细检查,车况良好时才能出车;对吊车的各种吊具(主钩、副钩、钢丝绳以及钢丝绳的卡子)进行检查,如有异常情况者立即对其维修或更换,避免在起吊钢筋笼时出现不可预料的事故。
为了保证钢筋笼在起吊过程中不变形,采用三点起吊,在吊点的部位用钢筋头或小段钢筋帮焊在加强筋上面,以保证在起吊过程中加强筋与主筋之间不脱焊。
下放时,检查钢筋笼的垂直度,确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
钢筋笼安装允许偏差见表3.2-3。
表3.2-3钢筋骨架的安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架顶端高程
±20mm
尺量检查,水平仪测设
2
钢筋骨架底面高程
±50mm
3
钢筋骨架直径
±10mm
4
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
5
加强筋间距
±20mm
6
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
7
钢筋骨架垂直度
±0.5%
吊线尺量检查
8
骨架中心平面位置
20mm
尺量检查
⑺下砼导管
①按桩孔深度准备足够长度的砼灌注导管,管径选用250mm专用水下混凝土灌注钢管,使用前进行试拼、密封检查,保证导管接口严密、牢固、拆卸方便。
②导管上口设置储料槽和漏斗,在灌注末期,漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度,不宜小于4~6米,或采用算式:
hc≥(Po+rwHw)/rw
式中:
hc--井孔砼面以上,导管内砼土柱(计算至漏斗底口)高度(m)
Hw--井孔内砼面以上,水或泥浆深度(m)
rc--砼拌和物的容重(KN/m3)
rw--井孔内水或泥浆容重(KN/m3)
Po--使导管内砼下落至导管底并将导管外的砼顶升时所需的超压力采用100-150MPa,由于管段内的桩径是1.5m,其数值取低限。
对于现场地势条件不能满足上述的高度,而小漏斗中混凝土压力不足以压入孔桩内,可用吊车将小漏斗上下缓缓升降(必须保证导管的底部在混凝土中的埋深不小于2米,避免造成在提升过程中导管底部脱离混凝土面),依靠人为制造的高度将混凝土压入孔桩内。
③导管底位于桩孔中央,灌砼前进行升降试验,并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在25-40cm距离。
④安装好储料槽、漏斗、导管后,在漏斗底部放合页挡板,以便用剪球使用。
⑻铺设混凝土灌筑平台
事先将枕木平稳铺设于孔桩的两侧,并将专用锁定导管的机具平台放在两侧的枕木,四周铺上木板做好防护工作。
⑼水下砼配制
①配制砼所用材料符合下列要求:
采用水泥的初凝时间不早于2.5小时。
②砼的水灰比采用0.5~0.6。
③砼的拌和物有良好的和易性,其坍落度为18~20㎝。
④每立方米砼的水泥用量,一般不小于350Kg,如采用粉煤灰双掺,可酌情减少。
⑽水下砼灌注
灌注水下混凝土做好充分的准备工作,配置足够备用应急设备和材料,确保灌注单根桩水下混凝土时间不大于6小时。
采用砍球法灌注水下混凝土,首灌混凝土需用量由计算确定,保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于2m,并能填充导管底部间隙。
完成首批封底混凝土后,储料斗换成小漏斗(如果首批混凝土灌注的上升高度不多时或不足以保证到管底部与混凝土的埋深高度时,再灌一车混凝土并视混凝土顶面高度而定是否更换小漏斗。
),采用砼输送车直接灌注砼,以加快水下砼的灌注速度,砼灌注连续进行。
在灌注过程中,当导管内砼不满,含有空气时,后续砼要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊。
在整个砼灌注时间内,导管埋深应控制在2~6m,在保证吊车能提升导管的前提下尽量深埋导管,避免因混凝土的突然流失而灌注顶面高程急速下降,导管脱离混凝土面造成断桩。
灌注过程中在每车混凝土灌注完毕以后,现场值班的技术人员用检校过的测绳量测孔内混凝土面的上升高度,并将所测量的数据准确填入现场的混凝土灌注表中,根据记录数据计算出埋管深度来确定是否拔管。
拔管过程中应适时缓慢平稳提升,逐级快速拆卸导管。
拔管时注意提拔及反插,保证桩芯混凝土密实度。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min,防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
已拆下的管节立即清洗干净,堆放整齐。
混凝土灌注开始后,快速连续进行,不得中断。
在灌注将近结束时,由于导管内砼柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
在这种情况下出现砼顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
砼灌注到接近设计标高时,工地值班技术人员计算还需要的砼数量(计算时考虑导管内的砼数量)。
3.2.3故障处理
3.2.3.1钻孔中的故障处理
⑴坍孔
一般钻孔桩施工会出现塌孔等问题,在淤泥地段这种现象尤为明显。
要求司钻人员对照地质钻探资料检查孔内水头高度,泥浆稠度和孔外水位变化,及时取碴分析,发现异常及时处理。
与普通的钻孔桩所用的泥浆相比,淤泥地段处所需的泥浆质量要加强,其技术指标应符合:
比重:
1.2~1.4;
粘度≮20s;
胶体率≮95%;
PH值>6.5。
优质的泥浆取决于优质的粘土,当缺少优质粘土时,可在泥浆中掺入适量的水泥、锯末,以提高泥浆的胶体率、悬浮能力。
黄土水泥按1:
0.3配比,锯末按10%掺入。
⑵孔身偏斜、弯曲
一般造成孔位偏斜的原因有:
溶沟、溶槽岩面倾斜,顶板厚度不均,加上有孤石等偏孔易出现。
处理方法:
钻孔时每进1~2m便自检一次,如发现偏孔提出钻头,抛入片石1~2m厚以低冲程冲击,一般便可纠正。
如反复抛填仍难以纠偏时,需清孔后用C25级水下砼(掺早强剂)灌注1~1.5m,待强度达到70%时再继续钻孔。
⑶遇扩孔、缩孔时,采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施,已发生缩孔时,采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
⑷遇钻孔漏浆时,如护筒内水头不能保持,采取将护筒周围回填筑实,增加护筒沉埋深,适当减小水头高度,或采取加稠泥浆,或填入片石、碎卵石土,反复冲击,以增强护壁。
3.2.3.2水下混凝土灌注事故的预防与处理
(1)导管进水
其主要原因有:
a.首批混凝土不足或导致悬空太高,致使首批混凝土不能埋住导管,泥水从导管底口进入;b.灌注中提升导管的速度过猛过高或测深错误,导致导管底口脱离混凝土顶面,底口涌入泥水;c.导管脱落,泥水从上口涌入;d.导管接头不严密,螺栓不紧或法兰变形,胶垫被高压气冲破,焊缝开裂,导管掉落引起的导管被高压气和混凝土撕裂。
出现以上事故要查明原因,以便采取相应的技术措施。
灌注前认真测量孔深和导管长度,准确计算料斗、导管容量和首批混凝土量并严格控制导管悬空。
首批混凝土的计算方法可参阅相关施工手册,注意不能忽略导管中的存料导管悬空一般要控制在0.2~0.4m范围内并根据孔径的大小、孔深、导管粗细、料斗的大小等采取相应的值。
一般孔径越大、孔深越深、导管越粗、沉淀越少、平孔底采用低值,反之可悬空大一些。
首批混凝土下去后立即测量到管内混凝土深,根据导管的深度计算导管埋深。
如果导管没有埋住,导管已进水,应当立即拔出导管,将散落孔底的混凝土与泥水混合物用空气吸泥机或抓斗清除,没有以上设备的可迅速提出钢筋笼,二次下钻清孔。
灌注中导管严格控制埋深在2~6米范围,对于淤泥地带埋深适当加深,注意不拔脱导管,并准确测量出混凝土面上升高度,随时与实灌混凝土量理论上升高度验证。
计算时结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔、缩径等因素。
导管是灌注成败的关键因素,灌注前要认真检查导管的吊绳是否牢固,连接是否坚实可靠,上卸导管的工人应当加强责任心,严格操作,清除法兰盘上的泥水、混凝土等杂物,拧紧螺栓。
法兰变形、垫子破损、螺丝已破损的坚决换掉。
导管在使用前和使用后一段时间,均要作水密试验、承压试验,导管底口可以在环外缘焊一根直径为8~10mm的圆钢予以加强加固,防止导管脱落造成底口外翻。
导管因脱落造成的自上口进水的事故处理比较简单,出现类似情况时,可先打捞导管,用水泵将管内的泥水抽干,然后便注入清水清洗导管内壁边抽至洗净抽干。
此时管内混凝土面上还会留有少量泥水。
将导管上提,导管埋深控制在0.5米左右,测量管内混凝土深度。
计算并注入适量的新混凝土,继续灌注。
当新的混凝土将溺水充分排出后,再将导管向下插入0.5m继续灌注之终结。
第二次插入时导管底口以上的混凝土应视为浮浆,以后的导管埋深要超出此时导管埋深1米以上,并将这些浮浆要在灌注结束时预留出来,以便凿除。
(2)卡管
灌注混凝土过程中,卡管现象常见主要原因有:
初灌时隔水塞卡管;混凝土原因卡管,如混凝土坍落度过小、和易性较差、拌和不均匀、粗骨料过多过于集中、混凝土中有大块砖石、水泥结块、混凝土块等原因;导管漏水造成混凝土在自重作用下泌水离析,形成混凝土堵塞;机械故障或其他原因造成重质混凝土灌注时间过长,和易性变差底部混凝土泌水形成堵塞;其他原因造成的卡管。
卡管事故处理较为困难,要注意预防避免卡管。
隔水栓可采用小于导管内径1cm左右的充气球。
导管用前用后冲洗干净,清除浮着与内壁上的混凝土,整平导管凹陷,使管内平滑流畅。
灌注前注意检查各种机械设备的状况,使其保持良好的工作状态并准备必要的备用机械设备。
拌制混凝土时在规范规定的时间范围内搅拌,同时在储料斗、小漏斗上面覆盖一个网眼间距为10×10cm的铁蓖子,将大块的杂物全部隔离出来,避免堵塞导管。
同时要加强组织协调性,尽量使混凝土灌注保持连续性、快速性,减少终止时间。
因故中止时可在间隔10分钟左右,上下小幅提升并转动导管,使管内混凝土间断性下行,也可减少卡管的机会。
轻度卡管可采用长杆冲捣,卡管较为严重时只有提出导管清理后再作处理。
(3)埋管
造成埋管的主要原因有导管埋深过大,灌注时间过长,混凝土已经初凝,坍孔严重等原因。
埋管轻则损坏导管,重则毁桩,其危害性不亚于卡管。
因此灌注时间尽量不能太长,埋深要严格控制。
一旦发生埋管,可先卸掉料斗,用卷扬机或吊车直接拉导管。
吊拉时全力、小幅、间隔、快速提动导管,不可猛提硬拉,待导管活动开后再提卸。
一般经过这样折腾后的导管尤其是法兰变形严重,应检修并做水密实验,合格后再用。
(4)塌孔、缩径
塌孔的判断主要应依据实灌混凝土量计算混凝土面上升高度与实测值的差值。
如果差值突然变大即混凝土上升速度突变。
在正常翻浆情况下。
应疑为塌孔。
轻度塌孔可以继续灌注,重度塌孔宜填实重钻。
缩径主要同地质情况有关。
例如砂层或富水层,如果停钻到灌注时间间隔太长,孔内泥浆会在自重作用(静水压)下
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