电镀产品品质检验规范.docx
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电镀产品品质检验规范
电镀产品品质检验规范
常驻的检验项目为:
1.膜厚;2.装配检查3.镀层附着力;4.硬度测试;5.耐磨测试6.耐酒精测试;
7.高温高湿测试8.冷热冲击测试;9.盐雾测试;10.排汗测试;11外观;12包装;
一.膜厚:
1.膜厚为电镀检测基本项目,使用基本工具为萤光膜厚仪(X-RAY),其原理是使用X射线照射镀层,收集镀层返回的能量光谱,膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm.
2.检查周期:
每批;
3.测试数量:
n>5pcs
二.装配检查:
1.确认是否符合图面标出的重要尺寸;装配后有否影响外观及功能,手感;
2.检查周期:
每批;
3.测试数量:
n>2pcs;
二.镀层附着力:
1.将3M胶纸粘贴在刀切100格(每小格为1MM*1MM)的电镀层表面,用橡皮擦在其上面来回磨擦,使其完全密贴后,以45度方向迅速撕开,镀层需无脱落现象。
如目视无法观察清楚,可使用10倍显微镜观察;
a)不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。
b)不可有金属镀层剥落之现象。
d)不可有起泡之现象
2.检查周期:
每批;
3.测试数量:
n>2pcs;
四.硬度测试:
1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进,擦试后镀层不能有划痕;
其中:
UV镀测试:
3H铅笔,500g力
真空镀:
2H铅笔,500g力
水镀测试:
1H铅笔,200g力
2.检查周期:
每批;
3.测试数量:
n>2pcs;
五.耐磨测试:
1.头施500g力,用于被测产品来回试擦50次,往返为一次,不能变色,脱镀及露底材;
2.检查周期:
一次/3个月
3.数量:
n>2pcs;
六.耐酒精测试:
1.用500g砝码外包8层棉布,再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇,以不下滴为宜,将砝码与镀层面垂直,在同一位置往退,移动距离1英寸为一次,共100次,镀层不能有反应;
2.检查周期:
一次/3个月;
3.测试数量:
n>5pcs;
七.高温高湿测试:
1.ABS底材温度设定为60度,PC底材温度设定为90度,湿度90%-95%,测试时间6小时,看镀层有无拱起,起泡或脱落;
2.检查周期:
一次/3个月;
3.测试数量:
n>5pcs;
八.冷热冲击测试:
1.零下1度30分钟,常温2分钟,70度30分钟为一个回合,看镀层有无拱起,起泡或脱落;
2.检查周期:
一次/3个月;
3.测试数量:
n>5pcs;
其中:
UV镀测试:
5回合;
真空镀:
2回合;
水镀测试:
1回合;
九.盐雾测试:
1.温度35度,浓度5%的盐水,喷雾8小时,共3回;看镀层有无起反应;
2.检查周期:
一次/3个月;
3.测试数量:
n>5pcs;
十.排汗测试:
1.常温下5%Nacl,10%乳酸,85%蒸镏水,浸泡24小时,看镀层有无反应;
2.检查周期:
一次/3个月;
3.测试数量:
n>5pcs;
4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用;
十一.外观检查:
1.检验条件:
在40W-60W日光灯相当照明度条件下,距离30-50cm:
2.表面镀层符合规定要求,光滑、平整、均匀光亮,同批产品无色差(注:
色差包括颜色和光泽度);
3..镀层表面不得有如下缺陷:
(1)起泡:
镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象;
(2)脱皮:
镀层与基体有剥离现象;镀层成片状脱离基体材料的现象
(3)烧焦:
在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物,其中常含
有氧化物或其它杂质。
(4)麻点:
在电镀或腐蚀中,与金属表面上形成的小坑或小孔
(5)粗糙:
在电镀过程中,由于种种原因造成的镀层粗糙不光滑的现象。
(6)水印、色斑:
通常用于表面被污染所引起的不均匀润湿性,使表面上的水膜变的不
连续。
(7)颜色暗淡:
由于腐蚀而引起的金属或镀层表面色泽的变化(如发暗、失色等)。
(8)不可粘有任何异物(毛屑,灰尘,油污,结晶物)
(9)必须干燥,不可沾有水分
(10)不可有压伤,刮伤,刮歪等各种变形现象及镀件受损之现象
(11)不可有裸露出下层之现象,
(12)电镀位置依照图纸规定执行,在不影响使用功能的前提下,可由QE工程师决定适当放宽标准
(13)1.对于有疑异的外观不良现象,应由QE工程师定极限样版和外观辅助标准
2.检查周期:
每批;
3.数量:
依MIL-STD-105E抽样计划水准
十二.包装:
包装要求包装方向正确,包装盘,箱干净整齐,无破损:
标签填写完整,正确,内外标签数量一致。
一般机械零件热处理质量检验规程
1、总则
1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。
1.2工厂承接的加工件,一般均根据本规程进行质量检验。
如果顾主(客户)另有要求的,或另有标准的,则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。
1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时,应事先进行协商,经用户同意,也可按协商标准进行质量检验。
1.4本规程引用标准的参考书目:
a)GB1298
b)GB1299
c)YB9-68
d)YB27-77
e)《机床零件热处理质量检查规程》1964
f)《机床专业金相检验图谱》
g)JB2046-79
h)JB1255-72
i)JB2849-79
j)北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准(Z80054)1978
k)沪机艺(85)第007号
2、热处理质量检验工作的几点规定
2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间(工段或小组)设立检验站,进行日常的质量检验工作。
2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。
2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。
还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具(堆焊、补焊、砂光等)等制件应说明修复情况并检查登记备查。
必要时应探伤等。
2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。
应监督工艺过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。
2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。
当出现异常情况,应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。
3、检验内容及方法
3.1硬度
3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。
3.1.2光以标准块校对硬度计,确认后方可进行测试硬度。
3.1.3检验硬度前,应将零件表面清理干净,去除氧化皮,脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹,被测零件的温度以室温为准,或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.1.4硬度检测部位应根据工艺文件或由检验、工艺人员确定。
淬火部位检查硬度不少于1处,每处不少于3点,不均匀度应在要求的范围内。
被测零件直径小于φ38以下时应予修正。
修正值表附后。
3.1.5一般的正火、退火件、调质件采用布氏硬度计检验。
对于尺寸较大者可用锤击式硬度检验,淬火件用洛氏硬度计检验。
对于尺寸较大者,允许用肖氏硬度计代替。
渗碳或硬化层较薄的零件,用维化硬度计检验。
当使用锉刀检验零件硬度时,必须注意锉痕的位置,应不影响零件的最后硬度。
有色金属检验以布氏、HRB为宜。
选择加载负荷时,应以零件的具体要求,被测部位的大小、厚薄等作为选择依据,要求换算精度要高、要准确。
3.2变形
3.2.1薄板类零件在检验平台上用塞尺检验其不平度。
3.2.2轴类零件用顶尖或V型块支撑两端,用百分表测量其径向跳动,细小的轴类件可在平台上用塞尺检查。
3.2.3套筒、圆环类零件,用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表、螺纹塞规、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。
非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。
3.2.4特殊零件的变形检验(如齿轮、凸轮等)应由用户配合进行。
3.3外观
一般机械零件经热处理后,均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。
对重要零件或易产生裂纹的零件,应用探伤或浸煤油喷沙等手段检查。
3.4金相(在下列情况进行,但需要计费的)
3.4.1根据客户要求;
3.4.2根据工艺规定的机械中的重要零件;
3.4.3当检验人员对本披零件发生怀疑时;
3.4.4当成批或大批生产变更工艺后,对首披生产或试生产的零件认为必要时;
3.4.5当分析废品原因时。
3.5
材料(应单独计费)
对材料发生怀疑时,可送理化室用看谱镜(光谱仪)或采用磨火花的方式等检验材料是否与图纸规定相符。
原材料的检验按有关规定进行。
3.6机械性能(应单独计费)
凡对机性有特殊要求的零件,或应客户的要求,应按有关的技术要求进行有关的机械性能试验。
试样截取部位及试样尺寸应按有关规定进行。
试样与零件必须是同披材料,并进行同炉处理。
4、各种热处理工序的检验项目及要求
4.1退火、正火
4.1.1硬度检验
按图纸或客户要求进行
4.1.2变形检验
零件变形量原则上小于其加工余量的1/3-1/2,客户有要求的,按客户要求进行(校正工序应计费)
4.1.3金相检验
一般不做金相检验。
精密件、重要件或客户要求进行的,应在工艺文件中注明,成批大量生产的可根据实际情况定期抽查,并根据技术要求按下列规定协商处理:
a)碳工钢退火后的珠光体组织,应为2-4级(按GB1298-77第一级别图评定)不允许有连续网状碳化物。
纲料尺寸≤60mm的≤2级;>60㎜≤3级(按GB1298-77第二级别图评定)。
b)合工钢退火后的珠光体组织为2-5级(按GB1299-77第一级别图评定)。
c)轴承钢退火后的珠光体组织为2-5级(按YB9-68第五级别图评定),碳化物网应≤3级(按YB9-68第六级别图评定)。
d)碳结钢、合结钢正火后的显微组织为分布均匀的铁索片+片壮珠光体,晶粒度为5-8级(按YB27-77钢中晶粒度第一和第二标准级别图评定)允许出现轻微带状铁索体。
e)经退火、正火处理后的零件,氧化、脱碳层不应超过其加工余量(直径或厚度)的1/3。
4.2调质件
4.2.1硬度检验
应符合图纸或客户要求
4.2.2变形检验
零件的变形量应小于其加工余量(直径或厚度)的1/3-1/2。
4.2.3金相检验
除渗碳、氧化零件外,一般调质件不做显微组织检验。
如客户要求时,应在工艺中注明。
大批量零件可据实情抽检。
4.3淬火件
4.3.1零件淬火前的检查
a)是否符合工艺路线及工艺规程的要求;
b)有无缺陷(变形、裂纹、碰伤等);
c)钢材是否符图;
d)客户是否有其他要求。
4.3.2硬度检验
a)有关硬度检验参照本规程3.1节中的规定执行。
b)零件淬火后,回火前其硬度值应≥要求硬度中的中限;
c)小零件淬火后不允许有软点,大件(直径或厚度>80㎜)允许有少量软点;
d)整体加热、局部淬火的零件或局部加热淬火的零件,淬火部位的尺寸范围允许有一定的偏差,应与客户具体协商(但原则上不得影响其他有硬度或有加工要求的部位)。
4.3.3变形检验
A)平板类零件的不平度变形量不应超过其留磨量的2/3;
B)渗碳件、轴类淬火件的全长径向跳动变形量不应超过直径留磨量的1/2
4.3.4金相检验
一般零件淬火后不做金相检验,客户如有要求,须在工艺文件中注明。
大批量生产的零件,可据实情抽查。
a)碳结钢、合金钢零件淬火后马氏体等级应为1-6级,7-8级为过热,9-10级为严重过热组织。
按《机床专业金相标准图谱》中结构钢淬火马氏体标准评定。
b)碳工钢、合工钢零件淬火后马氏体应为≤3.5级(分别按JB-2406-79《工具钢热处理金相检验》中第十和第九级别图评定)。
c)轴承钢零件淬火后的显微组织1-3级为合格,不允许有4-5级的过热针状马氏体组织,残留粗大碳化物不应超过第8级,按JB“1255-72滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准”第二级别图评定。
零件有效厚度>12㎜,钢球直径>25.4㎜,在硬度合格的情况下,距表面3㎜的心部屈氏体不予控制。
d)零件淬火、回火后,其表面脱碳层应小于加工余量的(单面)1/3。
4.3.5外观检验
a)零件淬火、回火后不应有裂纹、碰伤等;
b)淬火、回火后零件表面应清理干净,以防生锈(视需要)。
4.4渗碳件
4.4.1试样应与零件材料相同,批次相同。
试样直径>10㎜,表面光洁度应在5级光度以上,有吊装小孔,对于批量较小件,亦可直接用工件检验。
4.4.2渗碳层深度(按产品图纸规定)
渗碳层深度包括共析层、共析层过渡(亚共析层),其中过共析层+共析层为渗层总深度的50-70%。
测量方法:
合金钢:
从试样表面测至心部组织处
碳素钢:
从试样表面测至过渡区1/2处
4.4.3渗碳层组织(平衡状态)
渗碳的显微组织为珠光体+少量网状碳化物,网碳不超过4级(按20Cr钢渗碳网状碳化物标准评定),重要的渗碳件心部晶粒度应为5-8级。
4.4.4渗后需机加的零件,其硬度值一般不高于HRC30度,高合渗碳钢HRC≤35度。
4.5渗氮件(硬氮化)
4.5.1渗氮前热处理
一般零件均须进行调质处理,其基体组织为均匀的索氏体。
机加工的零件应消除应力,渗氮零件表面不允许有脱碳层,试样材料应与零件同批,径相同预先热处理,并有同等的光洁度。
4.5.2渗氮层深度
其测定以金相法为主,辅以硬度法。
渗氮层深度的计算,在金相显微镜下放大100倍或200倍从表面测至心部原始组织止。
当深度不易用显微组织准确辨认时可用100克负荷的显微硬度法作出仲裁。
合结钢从表面测至高于心部硬度值30-50个HV止。
如38CrMnAL钢测至高于心部HV50处,其他合结钢可测至高于心部硬度HV30处。
4.5.3渗碳层硬度
其测定以维氏硬度计负荷10公斤为准(层深<0.2㎜的可用5公斤负荷=常用材料渗氮后的硬度要求见表1
材料
表面硬度范围HV10公斤
硬度梯度要求
图纸标准硬度要求
20Cr
HV>500
D500
20CrMnTi
HV>600
D600
40Cr
HV>500
D500
38CrMnAl
HV>950
表面磨去0.1㎜HV>850
D900
W18Cr4V
HV>950
D950
球铁60-2
HV>500
D500
4.5.4渗氮层的脆性
采用维氏硬度计的菱形压头,负荷规定用10公斤(特殊情况也可用5公斤或30公斤,但须经换算,见表三),压痕在放大100倍下检查每件测三点,其中至少有两点处于相同级别,根据压痕周边碎裂程度评定,见表二
级别
维氏硬度压痕外形
说明
1
压痕边、角完整无缺
2
压痕一边碎裂
3
压痕二边碎裂
4
压痕三边碎裂
5
压痕四边均碎裂,轮廓不清
表三不同负荷压痕级别换算
负荷
压痕级别换算
5
1
2
3
4
4
10
1
2
3
4
5
30
2
3
4
5
5
通常:
1—3级为合格,对于留有磨量的零件,允许磨去加工余量后再测定。
4.5.5渗氮层的显微组织
检验同炉有代表性的渗氮试样,渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物,渗氮层的扩散层中氮化物形态级别图五级标准中1-3级合格,(按“JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验”评定)。
渗氮后不再进行磨加工的工件应检验化合物层厚度,一般不应大于0.03㎜(离子氮化有意获得的单相化合物层不在此限)。
4.5.6抗蚀氮化物的抗蚀性检验
抗蚀渗氮的零件应检验∑-相厚度与抗蚀性能。
∑-相厚度是在试样腐蚀后,用显微镜放大100倍进行测量。
抗蚀性能检验可将零件或试样浸入6—10%硫酸铜水溶液中保持1—2分钟,检验表面有无铜的沉积,如无沉积铜为合格。
也可将零件或试样浸入溶有10g赤血盐和20g氯化纳的蒸馏水溶液中1—?
分钟,零件表面若无兰色印迹即为合格。
检验过蚀性的零件,必须立即用水清洗干净。
4.6铁素体状态下的碳氮共渗(软氮化)
4.6.1零件表面氮碳共渗前应无锈斑、油污、碰伤等,试样应与零件同批材料,具有相同的显微组织和表面光洁度。
4.6.2致密性
氮碳共渗后应具有均匀致密的化合物层,其致密度在放大500倍下评定应符合渗氮层疏松级别图5级标准中的1-3级为合格(按JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验评定)。
4.6.3碳氮共渗的化合物层厚度,显微硬度和氮碳共渗层总深度见表四:
材料
图纸要求
化合物层
渗层总深度
备注
厚度(u)
硬度HM100
45
Dt0.012-480
12-25
≥480
≥0.25
40Cr
Dt0.010-550
10-20
≥550
≥0.18
3Cr2W8V
Dt0.008-650
8-20
≥650
≥0.12
HT20-40
Dt0.006-650
8-20
≥650
≥0.10
QT60-2
Dt0.006-650
8-20
≥650
≥0.10
注:
a)氮碳共渗层总深度只对有疲劳强度要求的零件进行质量检查;
b)显微硬度检验使用负荷为100g或50g。
4.6.4变形检验
根据图纸和工艺要求进行检查
4.7碳氮共渗件(奥氏体状态下的)
4.7.1共渗层深度的检验按零件图纸进行。
4.7.2共渗层表面硬度检验:
应为洛氏硬度HRC58-64
4.7.3共渗层的显微组织检验
应为马氏体、残奥及碳氮化合物,按“汽车碳氮共渗齿轮金相检验标准”评定。
a)碳氮化合物:
应为A型及B型,两型图片均为7级,1-5级合格。
b)马氏体及残奥:
按马氏体及残余奥氏体级别图评定,1-5级合格。
c)心部组织:
以低碳马氏体为主。
其中铁素体含量按铁素体级别图评定,1-5级合格。
4.7.4碳氮共渗件的检验取样及检验部位(批量齿轮的共渗件)
a)试样应在齿轮的横段面截取,分析由齿顶到齿根的整个断面;
b)共渗面应沿着齿廓分布,深度以1/2全齿高附近工作面处为准。
4.7.5检验方法
a)齿面显微组织应在放大400倍以下进行评定;
b)齿面黑色组织应在淬火状态下,用4%硝酸酒精溶液腐蚀,在400倍下进行评定,其深度应从表面测至黑色组织密集处;
c)共渗层深度的测量应在平衡状态下放大100倍,由表面测至原始组织处。
对已淬过火的零件,则需经860℃重新加热20分钟后转移至640℃炉中等温15分钟进行处理,再按上述方法测量。
4.8高频加热淬火件
4.8.1零件进厂时的检验(操作工淬火前检查内容通过)
须检查零件是否有氧化皮(未加工出)毛刺、碰伤,径向跳动应符图,表面应清洁,光洁度一般应≥4级。
淬火前须进行必要的预先热处理。
4.8.2硬度检验
硬度应符合图纸技术要求。
在三处以上的不同部位测量硬度取
平均值,一般硬度值不均匀度不应大于HRC5度。
零件淬火后硬度≥规定值的上限。
淬硬层深应测至含50%马氏体的区域处。
4.8.3轴类零件淬硬层的检验
a)局部高频淬火的轴、淬硬长度允许有一定的偏差,但不得影响其他有硬度或有加工要求的部位;
b)阶梯轴高频淬火后,允许在阶梯处有未淬硬区;
c)淬火部位带槽和孔时,允许距槽或孔边≤8mm处不淬硬区;
d)淬火部位带槽的轴,在槽内两端应有2-3mm的倒角,若不允许倒角时,其两端须允许有≤8mm软带;
e)带有退刀槽的轴淬火时,距退刀槽处允许有≤5mm的软带;
f)花键轴在淬火时,其槽底硬度允许较槽顶部硬度低HRC5度,外径定位花键轴槽底淬硬层深≥0.5mm,内径定位花键轴槽底淬硬层深应≥1.0mm;
g)长轴如一次不能淬火,则交接处允许有8-10mm的软带(软带部位应与客户协商确定)。
4.8.4平板及槽类零件淬硬层的检验
a)槽底要求淬硬的零件
槽深度在≤10mm时,在槽两侧尖角处允许有≤8mm,深度为5mm的淬硬区;槽深度≥10mm时,允许距槽底5mm不淬硬,尖角处允许淬硬层较深。
b)法兰盘及阶梯轴端面须淬硬时,允许比相邻轴颈大5mm的圆周范围不淬硬区。
淬硬层允许深一些,可达5mm(重载的转动轴除外)。
c)若零件直角两面均须淬火时,允许在一个表面处有8mm的和回火软带,或允许其中一面距相交边缘5mm范围不淬硬。
(外平面交)
d)小型结合子齿部淬火时,为防止齿底应力集中,允许齿底淬硬。
e)零件平面如有细长槽,且槽宽≥8mm,则此细长面允许不淬硬。
f)两面交平面均须高频淬火时,其交角处允许有≤8mm的不淬硬区,且交角处应有退刀槽或圆角。
(内平面交)
g)零件端面有孔时,其孔的边缘距淬硬表面应在6mm以上,或为了防止淬硬开裂,允许有孔部位一定范围内不淬硬。
4.8.6套筒类零件淬硬层的检验
a)较高套筒类零件内孔须高频淬火时,当其淬硬部分距两端面高度H≥200mm,套同孔中间允许有段不淬硬,或允许有≤10mm的软带(软带部位应与客户协商确定).
b)套同内径>200mm的内表面要求淬硬时(且高度H<350mm)允许有宽度≤8mm的纵向软带,或允许有≤8mm的不淬硬.若内部有槽时,允许槽部不淬硬(感应圈引伸臂处对准槽部).
c)套同厚度≤10mm者,不能同时要求内外表面都进行表面淬火。
4.8.6齿轮类淬硬度的检验
a)模数<4的非渗碳齿轮,为避免根框应力集中,最好沿轮廓硬化,如受设备限制,端面齿底要求有≥0.5mm淬硬层或允许全齿淬硬,齿中间剖面允许齿底不淬硬,但淬硬层应在齿的节园以下.
b)模数在4.5-6的齿轮,采用同时加热淬火时,在齿根部允许有1/3齿高不淬火.受重载,冲击负荷模数4-6的齿轮应采用超音频或中频淬火。
c)双联或三联齿轮其两联间距离在≥8mm、≤16mm时,允许其中较小的齿轮淬硬层稍带斜度。
d)同时加热淬火的齿轮,其齿宽中部剖面淬硬层深度允许≥端面淬硬层深度的2/3。
e)内齿轮模数≤6mm时,允许其淬硬层稍带斜角。
f)模数≥6的齿轮,如采用单齿同时加热淬火,允许齿根部分有≤1/3齿高处不淬硬。
采用单齿连续淬火允许齿根部分有≤1/4齿高不淬硬。
4.8.7金相检验
a)模数<4的齿轮,高频淬火后马氏体应为5-7及(按“机床专业金相检验标准图谱”结构钢感应淬火马氏体级别评定)。
模数≥4的齿轮,以及硬化层要求较深或由于工艺要求加热时间较长的零件(如平面淬火,离合器、齿轮沟槽等的淬火)马氏体等级允许4-7级。
b)连续淬火件,马氏体等级应为4-7级。
c)合工钢感应淬火件按JB2406-79的第九级别图评定,马氏体≤4级为合格。
碳工钢感应淬火件按JB2406-79的第十级别图评定,马氏体≤4.5级为合格。
4.8.8淬火变形的检验
a)齿形变形
模数<4的齿轮,齿厚<40mm的,齿形允许变形为0.01mm;模数≥4的齿轮,齿形变形允许为0.015mm。
b)花键孔变形
模数<4的齿轮,当壁厚与全齿高之比>2者,允许缩小0.03mm。
当壁厚与全齿高之比>2者,允许缩小0.05mm。
c)轴类与板类零件的变形
轴杆类零件径向跳动变形小于直径留磨量的1/2,板类零件不平度变形应小于留磨量的(单面的)2/3。
d)超音频、中音频淬火可参照此标准或另行规定。
4.9火焰加热
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