旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书.docx
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旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书.docx
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旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书
旋挖钻钻孔灌注桩作业指导书
一、目的
明确旋挖钻钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
二、编制依据
三、适用范围
旋挖钻:
泥浆用量少,仅用泥浆护壁,而不用泥浆排渣。
适用于各种土质层和砂类土、碎(卵)石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。
施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。
四、施工方法及工艺要求
4.1施工准备
4.1.1场地平整:
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实,保证钻机安置于密实的工作平台上,避免发生不均匀沉降,造成桩孔倾斜。
场地位于淤泥中时将淤泥清除采用换填或用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
4.1.2测量定位:
用全站仪准确放样各桩位中心,用十字桩固定位置,用水准仪测量地面高程,确定钻孔深度;测好的桩位必须复测,误差控制在5mm以内。
4.1.3护筒埋设:
钢护筒采用6~8mm钢板加工,长度为2~4m。
根据桩位处地质情况按规范要求进行埋设,一般情况埋置深度2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行,有冲刷影响的河床,应沉入局部冲刷线以下不小于1.0~1.5m,在护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒顶面应开设1-2个溢浆口并高出地面不小于0.3m(或水面1~2m),护筒内径大于钻头直径20~40cm,护筒顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压、不漏水。
4.1.4泥浆制备
a、泥浆工作流程:
制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。
泥浆循环系统平面布置图。
b、泥浆采用优质膨润土造浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
一般地层为1.05~1.2;易塌地层为1.20~1.45
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
8~10。
在钻孔桩施工过程中,对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点倾泄,禁止就地弃渣,污染周围环境。
4.1.5钻机就位:
用细绳以十字线定出桩位中心,钻头对准中心,偏差不大于2cm,将钻机基座调平,检查钻杆是否垂直,接好抽浆泵。
4.2旋挖钻孔
4.2.1准备工作:
钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
开钻前应准确掌握施工设计所提供的地质、水文资料,针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
同时填写好施工记录表,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
4.2.2旋挖:
护筒内注入泥浆达到要求后开始旋挖。
钻机刚开始起动时旋挖速度要慢,防止扰动护筒。
在孔口段5~8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度和孔径,如有偏差及时进行纠正。
在全部挖孔过程中做好钻进记录,随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。
旋挖过程中孔内要始终保持一定水头,每挖一斗都要及时向孔中补充泥浆。
注入泥浆和旋挖要相配合,以保证成孔质量。
钻孔作业应分班连续进行经常对泥浆性能指标进行检验,不符合要求时要及时调整。
4.2.3钻渣取样:
钻进过程中及时滤渣,同时经常注意地层的变化,在地层的变化处均应捞取渣样,判断地质的类型,记入记录表中,并与设计提供的地质剖面图相对照,钻渣样应编号保存,以便分析备查。
4.2.4钻孔过程中异常情况处理:
(1)坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故,坍孔的特征是孔内水位突然下降,孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
a、坍孔原因
①泥浆相对密度不够及泥浆其它性能指标不符合要求,使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆(或水),或河水、潮水上涨,或孔内出现承压水,或钻孔通过砂砾等强透水层,孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软,或钻机直接接触在护筒上,由于振动使孔口坍塌,扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进回转速度过快,空转时间太长。
⑥水头太高,使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低,用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水),使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当,供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
b、坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用相对密度、粘度、胶体率指标较大的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
(2)钻孔偏斜
a、偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处,岩面倾斜钻进;或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进,受力不均。
③扩孔较大处,钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲,接头不正。
b、预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平,钻机钻杆应竖直并和护筒中心应在一条竖直线上,并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查,及时调正,当主动钻杆弯曲时,要用千斤顶及时调直。
(3)掉钻落物
a、掉钻落物原因
①卡钻时强提强扭,操作不当,使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误,钻机反向旋转,钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎,落入扳手、撬棍等物。
b、预防措施
①开钻前应清除孔内落物,零星铁件可用电磁铁吸取,然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
③掉钻后应及时摸清情况,若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔,使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
(4)扩孔和缩孔
扩孔比较多见,一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大,易于出现扩孔,扩孔发生原因与坍孔相同,轻则为扩孔,重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔,钻孔仍能达到设计深度则不必处理,只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进,应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小,主要是由于地层中有软塑土(俗称橡皮土),遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔,要使用失水率小的优质泥浆护壁
(5)钻孔漏浆
a、漏浆原因
①在透水性强的砂砾或流砂中,特别是在有地下水流动的地层中钻进时,稀泥浆向孔壁外漏失。
②护筒埋置太浅,回填土夯实不够,致使刃脚漏浆。
③护筒制作不良,接缝不严密,造成漏浆。
④水头过高,水柱压力过大,使孔壁渗浆。
b、处理办法
①凡属于第一种情况的回转钻机应用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
②属于护筒漏浆的,应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。
如接缝处漏浆不严重,可由潜水工用棉、絮堵塞,封闭接缝。
如漏水严重,应挖出护筒,修理完善后重新埋设。
4.2.5弃渣外运:
钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近,及时采用自卸汽车外运至指定位置,按有关规定进行处理,减小环境污染。
4.2.6终孔检测:
钻进过程中,经常用检孔器检孔,保证桩孔直径和垂直度。
检孔器用钢筋制成,外径为钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径),长度为孔径的4~6倍,桩孔检测完时,若发现有缩孔、弯孔、斜孔等现象,及时处理。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
4.3、清孔
4.3.1旋挖钻机清孔采用泥浆置换法。
开动反循环砂石泵,用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来,同时检测孔内泥浆比重,测量沉碴厚度,直至满足设计及规范要求。
清孔须达到的设计及规范要求,即:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s;胶体率大于98%;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得超过300mm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4.3.2在清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。
浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,进行二次清孔,必要时用高压风冲射孔底沉淀物,立即浇筑水下混凝土,保证孔底沉渣厚度不大于设计要求。
。
4.4、钢筋笼制作、安装
4.4.1钢筋原材存放:
钢筋出厂必须有出厂质量合格证、试验报告单,钢筋存放在钢筋棚内,钢筋按型号、类型、直径分批存放。
钢筋存放应垫高(垫高不得小于50cm)并覆盖。
钢筋棚内不得同时存放油、盐对钢筋有腐蚀作用的材料。
钢筋进场应通知项目部试验室对钢筋原材取样进行抽检,负责不得使用。
4.4.2钢筋下料:
本着节约钢筋原则,根据施工设计图纸尺寸和《公路桥涵施工规范》(JTJ041-2000)要求,充分考虑钢筋搭接方式和搭接长度后,计算钢筋下料长度编制钢筋下料单,钢筋下料后应编号并分类存放。
盘条下料前应用机械调直。
4.4.3钢筋加工与制作
(1)钢筋笼制作方法
施工制作严格按《公路桥涵施工规范》(JTJ041-2000)要求制作。
制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。
(2)钢筋笼制作要求:
a、钢筋焊接要求:
钢筋焊接采用双面搭接焊,搭接长度不得小于5d,焊接时主筋内缘应光滑,焊缝必须饱满、平整、表面无裂纹、夹渣、咬肉、凹陷、烧伤等现象。
焊接完成后,必须将其焊渣清除干净。
b、受力钢筋的焊接接头应设置在内力较小处,并错开布置,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个以上的接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率应小于50%。
c、钢筋笼绑扎好后将声测管固定于钢筋笼内侧,钢筋笼不得扭曲。
声测管接口及底部应密封,不得漏浆。
d、为了检测孔径、孔型和倾斜度,制作外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径),长度为钻孔桩直径4~6倍的检孔器。
e、钢筋笼长度应包含桩基钢筋笼伸入承台部分。
4.4.4骨架的运输与吊装
A、骨架的运输
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
B、骨架的起吊
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,如果钢筋笼偏长,钢筋笼刚度无法满足时,起吊前应在加强箍圈内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
4.4.5钢筋笼允许偏差:
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架长度
±10
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
0,-20
4.5水下砼灌注
4.5.1灌注水下砼采用钢导管灌注,采用导管内径为20-35cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,
P=γchc-γWHW
γc式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
γW为砼拌和物的重度(24kN/m3);
hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。
4.5.2安装导管
导管采用φ20-35钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前导管试拼后进行水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;摩擦桩不大于30cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
4.5.3首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwγw/γC;导管底口与孔底的距离为25-40cm,H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示泥浆底部到砼面的高度。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
4.5.4灌注水下混凝土
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时(导管底口处于钢筋笼底口下3m以下和1m以上处)应慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
混凝土顶面比设计标高超灌0.5~1米。
在灌注混凝土时应制作混凝土试件,每根桩至少应制取两组试件,桩长大于20米以上者不少于3组,桩径大、浇筑时间很长不少于4组。
如换工作班时,每工作班都应制取2组试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
4.5.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅或过深,造成导管提漏,或埋管过深,导致导管拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
4.5.6混凝土灌注施工注意事项及出现问题时的处理措施
混凝土运输采用混凝土自动搅拌运输车,经过我合同段的施工便道运送至工地,以保证混凝土浇注的连续性。
灌注水下混凝土是成桩的关键性工序,灌注过程中应分工明确,密切配合,统一指挥,做到快速、连续施工,灌注成高质量的水下混凝土,防止发生质量事故。
如出现事故时,应分析原因,采取合理的技术措施,及时设法补救。
对于确实存在缺点的钻孔桩,应尽可能设法补救,不宜轻易废弃,造成过多的损失。
经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。
对于质量极差,确实无法利用的桩,应与设计单位研究采用补桩或其它措施。
(1)导管进水
a、主要原因
①首批混凝土储量不足,或虽然混凝土储量已够,但导管底口距孔底的间距过大,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入。
②导管接头不严,接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开,或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛,或测深出错,导管底口超出混凝土面,底口涌入泥水。
b、预防和处理方法
为避免发生导管进水,事前要采取相应措施加以预防。
万一发生,要当即查明事故原因,采取以下处理方法;
①若是上述第一种原因引起的,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土拌合物用抓斗抓出或者用空气吸泥机、水力吸泥机清出,不得已时需要将钢筋笼提出复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土,重新灌注。
②若是第二、三种原因引起的,应视具体情况,拔换原管重下新管或用原导管插入续灌,但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管,必须用潜水泵浆管内的水抽干,才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入,导管插入混凝土内应有足够的深度,一般宜大于200㎝。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干,续灌的混凝土配合比应增加水泥量,提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,以将原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常配合比。
③若混凝土面在水面以下不很深,未初凝时,可于导管底部设置防止水塞(应使用混凝土特制),将导管重新插入混凝土内(导管侧面再加重力,以克服水的浮力)。
导管内灌混凝土后稍提导管,利用混凝土自重将防止水塞压出,然后继续灌注。
④若如前述混凝土在水面以下不很深,但已初凝,导管不能重新插入混凝土时,可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除,并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净,再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
(2)卡管
在灌注过程中,混凝土在导管中下不去,称为卡管。
卡管有以下两种情况:
a、初灌时隔水栓卡管;或由于混凝土本身的原因,如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等,使混凝土中的水泥被冲走,粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。
如仍不能下落,则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔,进行清理修整(注意切勿使导管内的混凝土落入是井孔),然后吊装导管,重新灌注。
一旦有混凝土拌合物落入井孔,须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
b、提管时应注意到导管上重下轻,要采取可靠措施防止翻倒伤人。
机械发生故障或其它原因使混凝土在导管壁内停留时间过久,或灌注时间过长,最初灌注的混凝土已经初凝,增大了导管内混凝土下落的阻力,混凝土堵在管内。
其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,发生故障时立即调换备用机械;同时采取措施,加速混凝土灌注速度,一般应在在混凝土中参入缓凝剂,以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久,孔内首批混凝土已初凝,导管内又堵塞有混凝土,此时应将导管拔出,重新安设钻机,利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖提出,用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以粘土掺砂砾填塞井孔,待沉淀一定时间后重新钻孔成桩。
(3)坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆)位忽然上升溢出护筒,随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象,可用测深仪探头或测深锤探测。
如测深锤原停在混凝土表面上未取出而现被埋不能上提,或测深仪探头测得表面深度达不到原来的深度,相差很多,均可证实发生坍孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水,孔内水位降低,以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等,均有可能引起坍孔。
发生坍孔后,应查明原因,采取相应措施,如保持或加大水头,移开重物、排除振动等,防止继续坍孔。
然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土;如不继续坍孔,可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止,坍塌部位较深,宜将导管拔出,将混凝土钻开抓出,同时将钢筋抓出,只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填,待回填土沉实后,重新钻孔成桩。
(4)埋管
导管无法拔出称为埋管,其原因是:
导管埋入混凝土过深,或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大,或因提管过猛将导管拉断。
预防办法:
应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m~8m;在导管上端安装附着式振捣器,拔管前或停灌时间较长时,均应适当振捣,使导管周围的混凝土不致过早的初凝;混凝土参入缓凝剂,加速灌注速度;导管接头螺栓事先检查是否稳妥;提升导管时不可猛拔。
如埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。
如仍拔不出,凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况,可插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中,用吸泥机吸出混凝土表面泥渣;派潜水工下至混凝土表面,在水下将导管齐混凝土面切断;拔出小护筒,重新下导管灌注。
此桩灌注完成后,上下断层间,应对桩基进行补强。
(5)钢筋笼上升
钢筋笼上升,除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外,主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时,混凝土灌注的速度过快,使混凝土下落冲击导管底口向上反冲,其顶托
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