加强装车过程控制提高装车效率QC讲解.docx
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加强装车过程控制提高装车效率QC讲解.docx
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加强装车过程控制提高装车效率QC讲解
QC成果发布
加强过程控制提高装车效率
二分区储运车间装车系统QC小组
二0一三年五月
加强过程控制,提高装车效率
太西洗煤厂年入洗原煤700万吨,产品品种达13种,产品销售发运主要以铁路发运为主,多年来由于产品销售受铁路运量不足、运输不畅影响,造成产品时常出现积压,转运,造成生产成本增加。
加快车皮周转,力争快装多运,改善路企关系是减少产品库存压力的有效方法。
因此,2012年我车间装车系统QC小组就如何加强装车过程控制,提高装车效率,缩短装车时间开展了现场攻关,分析找出了影响装车效率,延长装车时间的各种因素,并有针对性的制定了纠正预防措施,着力解决了影响装车效率的各种问题,有效的提高了装车效率,缩短了装车时间。
2/20
加强过程控制,提高装车效率
、小组概况
小组名称
二分区储运车间装车系统QC小组
成立时间
2004年1月
格言
立足生产现场,解决实际问题
课题名称
加强过程控制提高装车效率
小组类型
现场型
组长
张占文
小组成员
11人
活动日期
2012.2~2012.12
出勤率
100%
QC教育时间
平均40课时
活动情况
20次
注册时间
2004年01月15
小组成员:
序号
姓名
性别
年
龄
文化
程度
组内职务
岗位/技术职
称
职务
1
张占文
男
40
大专
组长
管理人员
车间主任
2
张万寿
男
47
大专
顾问
政工师
支部书记
2
孙国玉
男
30
大专
副组长
助理工程师
车间副主任
4
王辉
男
51
高技
副组长
管理人员
车间副主任
5
康庆华
女
34
大本
组员
助理工程师
技术员
6
马正山
男
35
大本
组员
助理工程师
技术员
3/20
加强过程控制,提高装车效率
7
马金红
男
42
大专
组员
技师
保运班班长
8
孙建斌
男
39
大专
组员
高级工
装车班班长
9
姜波
男
40
大专
组员
中级工
装车班副班长
10
牛笑儒
男
40
高技
组员
中级工
装车班副班长
11
刘宝生
男
42
高技
组员
中级工
装车班副班长
、选题理由
装车时间长,效率低,影响铁路部门挂车,向我厂收取延误费
4/20
加强过程控制,提高装车效率
装车效率低下,一些室外作业人员长时间室外作业,容易思想麻痹,造成安全隐患
三、现状调查
调查一:
2012年1—3月份装车时间抽样调查表
日期
进车
时间
车数
装车
品种
装车车数
开装
时间
装完
时间
挂车数
挂出
时间
剩余车数
挂车影响时间
总共用时(分)
每批次车皮平均装车组织时间
1月10日
2:
40
24
洗末
24
4:
25
5:
50
24
6:
30
0
0
190′
7′55″
1月6日
3:
00
20
精30-80
17
3:
45
7:
20
5
9:
45
12
145′
165′
8′15″
精30-80
3
9:
00
9:
50
15
10:
20
1月16日
17:
35
47
30-80
23
18:
10
20:
45
23
21:
10
24
25′
450′
9′03″
24
21:
15
1:
00
24
1:
30
2月8日
18:
15
33
洗末
24
19:
35
20:
50
24
21:
50
9
60′
260
7′35″
洗末
9
22:
00
22:
25
9
23:
00
2月22日
14:
40
41
洗末
23
16:
30
17:
40
23
19:
40
18
120′
265
6′28″
洗末
18
8:
00
21:
05
13
0:
40
5
2月26日
22:
30
35
洗末
14
23:
10
0:
20
14
0:
50
21
30′
270
7′43″
30-80
洗末
21
1:
00
3:
00
21
3:
30
30-80
2月28日
22:
10
38
洗末
23
23:
30
1:
00
23
3:
20
15
140′
240
5′.47″
洗末
15
3:
30
4:
30
15
5:
10
3月7日
23:
10
30
洗末
23
0:
20
1:
40
16
3:
10
14
90′
220
7′.20″
洗末
7
3:
50
4:
20
14
4:
40
5/20
加强过程控制,提高装车效率
3月14日
3:
10
19
洗末
19
4:
00
5:
10
19
6:
00
6′19″
3月18日
21:
45
45
洗末
24
23:
15
0:
30
24
1:
35
21
65′
285
6′.20″
洗末
21
1:
40
3:
20
21
3月20日
22:
50
20
洗末
20
23:
40
1:
10
20
1:
50
140
7′
从2012年1-3月份装车时间抽样调查表可以看出,平均每节车皮装车组织时间超过9分钟的有1次,8~9分钟的有1次,7~8分钟的有5次,6~7分钟的有6次,5~6分钟的有1次。
调查二:
查阅抽样当日班次的设备运行记录与交接班记录,发现车皮排风清扫时间过长影响装车1次;因铲车和转运车到位不及时影响装车1次;装车煤尘较大造成影响1次;车皮信息反馈滞后影响装车时间3次;装车组织和人员操作失误等原因造成装车影响2次。
四、目标确定加强装车过程控制与环节配合,合理组织装车是提高装车效率的有效方法。
经小组成员反复论证,并结合日常装车情况,认为在装车过程中有些问题是不可避免的,但是多数问题可以通过努力得到改变和解决,确定将“装车时间由7.5分/节减少到6分钟/节”作为QC攻关小组的目标。
10
9
8
7.5
7
6
6
5
4
3
2
1
活动前活动后
装车时间
目标可行性分析
小组组成:
QC小组由车间领导、技术人员、班组长及生产骨干组成,有效的组织结构和明确的职责,使项目能够有效推进。
加强过程控制,提高装车效率
需求:
该问题困扰车间正常装车组织,领导重视,职能部门配合密切,促进了课题的深入研究和顺利进行。
六、原因分析
7/20
2、因素排列表:
为了筛选出影响装车效率的主要因素,用图列分析的方法对1-3月份影响
装车效率的各种因素进行统计分析。
序号
因素
因素类别
影响次数
占百分数(%)
1
装车工操作水平高低不一,操作经验不足
人员
2
11%
2
与协作单位沟通交流不好,装车信息滞后,未提前做好装车准备工作
人员
2
11%
3
岗位司机责任心不强,巡检设备不到位
人员
0
0
4
装车组织不到位,未提前做好装车准备工作,
车皮排风、清扫、修复时间较长,有车等人或
车等煤现象
人员
2
11%
8/20
加强过程控制,提高装车效率
5
装车组织管理不到位,对装车组织、质量、效
率无考核
人员
2
11%
6
装车簸箕钢丝绳断裂或控制按钮失灵
设备
0
0
7
设备维护保养不到位,在装车过程中出现故障
设备
1
6%
8
调车绞车变频器控制按钮出现故障,铁牛操作
失灵
设备
1
6%
9
配煤时铲车受煤堆距离,个人操作水平等因素
影响,给料较慢
工艺
1
6%
10
掺配装车过程中,因质量要求,开得给煤机较
少
工艺
1
6%
11
车皮有冻结或大量杂物
工艺
1
6%
12
末精煤水分太大,转载溜槽和装车簸箕容易堵
塞,出料不畅
原料
1
6%
13
配煤场地较少,铲车单车作业,受煤较慢
环境
1
6%
14
配装落地块煤时煤尘较大
环境
1
6%
15
司机及装车工装车过程中受恶劣天气影响,视线不清,影响操作
环境
1
6%
合计
18
100%
9/20
加强过程控制,提高装车效率
七、要因确认
小组成员对图中的15个末端因素逐一进行分析确认
确认一、人员
序
号
因素名称
确认情况
确认
方式
确认人
是否
要因
1
装车工操作水平高低不一,
操作经验不足
集控装车工有人员
流动,新转岗员工缺
乏操作经验,操作技
现场
验证
孙国玉
康庆华
是
0/20
加强过程控制,提高装车效率
能不高。
2
装车组织不到位,未提前做
好装车准备工作,车皮排风、清扫、修复时间较长,有车等人或车等煤现象
车皮推进后,清扫车皮、排风、修复残破车工作时间较长,且作业人员较少,影响装车效率。
现场
验证
马正山
是
3
岗位司机责任心不强,巡检
设备不到位
岗位司机设备巡检到位,在装车过程中很少出现设备故障影响。
现场
验证
张占文
孙建斌
否
4
与协作单位沟通交流不好,
装车信息滞后,未提前做好装
车准备工作
在与铁路货配部门的配合中存在装车品种、坏车确定等诸多方面沟通不畅的问题
现场
验证
张占文
刘宝生
是
5
装车组织管理不到位,对装
车组织、质量、效率无考核
在车间考核中很少
出现相关对装车质量、组织、影响方面的考核
查阅
记录
康庆华
马正山
是
确认二、机
1/20
加强过程控制,提高装车效率
序
号
因素名称
确认情况
确认
方式
确认人
是否
要因
1
装车簸箕钢丝绳断裂
或控制按钮失灵
岗位司机每班点检钢丝绳,发现问题及时处理,在装车过程中未出现影响。
现场验证
孙国玉
马金红
否
2
设备维护保养不到位,
在装车过程中出现故
障
装车设备维实行班组
承包制,维护保养到位,在装车过程中未出现设备影响记录。
现场验证
马金红
否
3
调车绞车出现故障,控
制按钮失灵
车间将调车绞车系统
作为重点设备进行检查维护,发现问题及时处理,在装车过程中未出现影响。
现场验证
孙国玉
马金红
否
确认三、工艺
序
号
因素名称
确认情况
确认
方式
确认人
是否
要因
1
配煤时铲车受煤堆距离,个人操
作水平等因素影响,给料较慢
装车前均已配好
煤,铲车司机操作
熟练
现场
验证
王辉
康庆华
否
2/20
加强过程控制,提高装车效率
2
掺配装车过程中,因质量要求,
开得给煤机较少
仅配装低灰煤时存在,装高灰时不存在,目前主要产品为高灰
现场
验证
张占文
刘宝生
否
3
车皮有冻结或大量杂物
目前多数企业均采取防冻措施,冻车现象很少,车皮残存杂物为少量脏杂煤和沙石,数量不大
查阅
记录现场验证
王辉
张占文
否
确认四、原料
序
号
因素名称
确认情况
确认
方式
确认人
是否
要因
1
末精煤水分太大,转载溜槽和装
车簸箕容易堵塞,出料不畅
煤堆,末精煤水分控制稳定,露天堆放,煤料通过溜槽、簸箕下料通畅。
现场验证
王辉
康庆华
否
确认四、环境
序
因素名称
确认情况
确认
确认人
是否
3/20
加强过程控制,提高装车效率
号
方式
要因
1
配煤场地较少,铲车单车
作业,受煤较慢
提前做好掺配工作,且
掺配煤堆较高,很少需
要铲车受煤
现场观察
马金红
否
2
配装落地块煤时煤尘
较大
块煤车皮量少,装车过
程中很少受到影响
查阅报表
张占文
孙建斌
否
3
装车工装车过程中受恶劣
天气影响,视线不清,影
响操作
装车簸箕两侧均由建筑物遮挡,在恶劣天气装车过程中受天气影响很小
现场观察
马正山
孙国玉
康庆华
否
2、装车组织不到位,未提前做好装车准备工作,车皮排风、清扫、
3、与协作单位沟通交流不好,装车信息滞后,未提前做好装车准备
4.装车组织管理不到位,对装车组织、质量、效率无考核
八、制定对策
针对确定的主要原因,制定对策表如下:
4/20
加强过程控制,提高装车效率
号
1
装车工操作水平高低
不一,操作经验不足
加强装车工业务
技能培训
装车集控
室
2012.4-2012.12
孙国玉
康庆华
2
装车组织不到位,未提前做好装车准备工作,车皮排风、清扫、修复时间较长,有车等人或车等煤现象
制定作业指导
书,强化管理
铁路专用
线
2012.02-2012.12
张占文
王辉
3
与协作单位沟通交流不好,装车信息滞后,未提前做好装车准备工作。
畅通沟通渠道
装车系统
2012.04-2012.12
张占文
马金红
4
装车组织管理不到位,
对装车组织、质量、效
率无考核
加强现场监督与
考核
铁路部门
2012.04-2012.12
孙国玉
孙建斌
王文全
九、对策实施
实施一:
措施
加强装车工业务技能培训
实
(1)加强装车系统各岗位操作规程和安全规程的学习,确保遵章作业。
施
(2)加强装车工对PLC知识的培训,提高集控装车工对集控操作系
5/20
加强过程控制,提高装车效率
情
况
统常见故障的判断能力和处理能力。
(3)加强装车工对静态轨道衡的了解和认识,真正做到会操作、会维
护、会保养,会处理常见故障。
效果
装车工技能操作水平有明显提高,工作中很少到出现偏载,驼峰现象。
实施二:
措施
制定作业指导书,强化管理
(1)制定了《车皮排风及清扫作业操作规程》,重点量化了车皮排风
及清扫作业过程中作业人员的数量及作业时间,并制订了相应的奖罚
实
指标。
施
(2)要求班组长严格按《车皮排风及清扫作业操作规程》安排专人进
情
行规范作业,发现违规作业,延长作业时间的严肃考核。
况
(3)车间每月在班组间开展一次“岗位练兵”活动,把车皮排风及清扫
作业时间作为重要考评项目,每次活动结束后,评出优胜班组给予奖
励。
效果
中作中统筹管理,合理安排,车皮排风、清扫作业、修复时间明显缩短。
实施三:
措施
加强现场监督与考核
实
1.修订完善装车班及岗位绩效考核细则,细化、量化考核指标。
施
2.要求车间班组长每班对本班组员工进行绩效考评。
6/20
加强过程控制,提高装车效率
情
况
3.车间值班主任不定期对装车组织过程进行检查,发现装车组织不到位,有车等人或车等煤等现象严肃考核。
4.每日对班组装车时间、修复车皮数量、单车装车时间等进行统计,高于规定的装车时间的对班组进行考核,并分析原因,制定纠正预防措施。
效果
有效的考核和激励机制,保证了装车各项工作能够按照工作标准要求落实到位,执行到位。
实施四:
措施
畅通沟通渠道
实
(1)为铁路部门安装了专用信息沟通电话,方便路企双方联系。
施
(2)要求装车工在进车前主动与铁路部门联系,询问清楚装车品种、
情
残破车等信息,做好记录,并做出有针对性的准备工作。
况
信息渠道畅通,传递及时,可以根据变化随时调整,提前做好充
效果
足装车准备工作。
十、效果对比
活动后,我们对2012年10月-12月的装车组织时间进行了抽样统计
2012年8月-10月的装车组织时间统计表
每批次
挂车
总共
车皮平均
进车
车
装车
装车
开装
装完
挂车
挂出
剩余
影响
用时
装车组织
日期
时间
数
品种
车数
时间
时间
数
时间
车数
时间
(分)
时间(分)
7/20
加强过程控制,提高装车效率
8月8日
12:
10
21
洗末
21
12:
40
14:
15
21
15:
50
125
5.96
16:
50
47
洗末
24
17:
40
19:
30
24
20:
35
23节
8月16日
洗末
23
20:
40
22:
30
23
65
125
5.86
8月25日
21:
35
32
洗末
24
22:
05
23:
30
14
0:
30
20节
60
洗末
10
0:
40
1:
30
20
2:
30
175
5.47
9月4日
20:
00
42
洗末
22
20:
30
21:
50
22
23:
15
20节
85
洗末
20
23:
20
0:
00
20
155
3.69
9月11日
10:
40
51
洗末
27
11:
10
13:
30
27
18:
30
24节
洗末
24
18:
35
20:
40
24
21:
00
300
300
5.89
9月26日
15:
20
43
洗末
24
16:
40
18:
00
24
18:
20
19节
20
250
5.82
洗末
19
18:
30
19:
50
19
20:
30
10月1日
19:
40
18
洗末
18
20:
20
21:
25
18
21:
40
105
5.84
10月13日
20:
35
38
洗末
18
21:
10
22:
20
18
22:
30
20节
洗末
20
22:
35
0:
10
20
0:
40
10
205
5.40
10月30日
12:
20
43
洗末
20
14:
45
16:
10
20
17:
30
23节
洗末
23
19:
20
21:
00
23
22:
45
80
240
5.59
从2012年10-12月份的装车报表中随机抽取10天的装车时间报表,通过数
据分析可得:
所有批次装车组织时间均达到了目标值。
十一、成果评价
1、社会效益:
1实现了优质快装,减少了设备运转时间,减低车间电耗成本,节约资源
2加快了车皮周转,改善了路企关系。
8/20
加强过程控制,提高装车效率
3提升了我厂的储装运标准化水平,为完成全年销售任务提供了有利保障。
2、小组受益:
本次活动使小组成员得到了锻炼,提高了分析问题、解决问题的能力,用团队力量攻破技术难关,增加了大家的凝聚力。
十二、结论
QC小组经过PDCA循环的管理活动,解决了影响装车效率方面存在的诸多问题,将装车时间时间由每节7.5分/节减少到6分/节,达到了预期目的。
加强过程控
十三、体会与打算小组在活动中通过对影响装车效率的原因进行分析,找到了影响装车效率的要因,并提出了相应的对策,最终实现了课题目标,说明我们利用掌握的QC知识,来解决实际问题的能力得到了加强,因此小组在总结成果的时候,就小组的综合素质的提高也进行了分析,并绘制了评分表。
综合素质评分表
序号
项目
活动前
活动后
1
QC知识
70分
90分
2
分析问题能力
75分
92分
3
解决问题能力
70分
96分
4
质量意识
75分
95分
5
团队意识
70分
94分
课题目标实现后,小组成员深刻的认识到:
只有应用科学的质量管理的理
论和方法,就能够攻克难关,把事情做的更好,下一步车间将针对
9/20
加强过程控制,提高装车效率
制,实现快速装车”开展攻关。
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- 关 键 词:
- 加强 装车 过程 控制 提高 效率 QC 讲解