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《工业工程》答案库

填空题

1、TPS是丰田生产模式，精益生产管理方法上的特点拉动式准时化生产、全面质量管理、

团队工作法、并行工程。

2、精益生产简称LP，其子目标为零库存、零缺陷、高柔性。

3、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。

4、IE中文意思即工业工程，其核心是降低成本、提高生产量、提高生产效率，以人为本是IE区别与其他工程学科的特点之一。

5、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。

6、改善四原则取消、合并、重排、简化。

7、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。

9、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。

12、动作分析钟常见的有十八种动素。

16、科学管理的创始人：

泰勒，他创立了时间研究，动作研究奠基人：

吉尔布雷斯。

17、作业流程分析中，符号表示作业，符号表示等待，符号表示检查。

18、PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。

19、标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法与合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。

20、IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。

。

24、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S，即手指的动作时间为1MOD，以次类推手的动作时间为2MOD，手臂的动作时间为3MOD。

25、IE手法以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。

27、动作分析按精度不同，可分为目视动作分析、动素分析、影像分析。

28、QCD指标中QCD分别是指提高质量、控制（降低）成本、保证交货期（让顾客满意）。

29、精益生产简称LP，是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。

精：

即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。

益：

即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

31、程序分析的种类按分析对象不同，分为以产品工艺为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析同时为表达操作者与机械之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析，管理流程的分析四种形式。

34、拉平衡效率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数），不良率=不良个数/生产个数。

36、工艺流程符号中，符号表示加工中有检查内容，符号表示品质与数量检查，品质为主。

37、请列出实现搬运自动化常见的方法，如：

利用重力、利用机械、提高机械运转率。

38、生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

46、工业工程是工业化生产的产物，一般认为是本世纪初起源于美国。

47、精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本（国家），“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。

精：

即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。

益：

即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

48、管理宽放是由于企业的管理制度所造成的管理时间的占用。

。

51、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。

53、管理事务性的工作涉与多人多部门之间的配合，一般以文件、表单的传递作为配合的信号或依据，为此以文件和表单的流动为中心展开调查，进而实施改善即为管理程序分析。

54、动素分析中符号表示伸手，符号表示装配。

55、人的作业流程原则一般包括，路线最短原则、工艺流程原则、IO一致原则、禁止流程路线逆行原则、零等待原则等等。

56、工业工程实施后效果具体表现在品质、成本、交期时间、安全和士气上。

57、运转率=净运转时间/运转可能的总时间、故障率=故障次数/运转总时间。

59、作业时间中除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常造成作业中断产生作业内容以外的时间增加，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。

68、停滞分析的内容是对生产过程中最小限度与必要的停滞进行地点、原因、方式、时间和数量等的现状分析和调查。

71、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S。

73、十八种动素包括伸手、握取、移物、装配、拆卸、使用。

（放手、检查、寻找、发现、选择、计划、预定位、定位、持住、休息、迟延、故延）

76、精益生产的两大支柱是准时化和自动化。

78、制造业面对的市场需求是必须以高品质、低成本、安全迅速的提供顾客需要的产品，具体表现为多品种化、高品质化、低成本、短交期、安全第一。

82、在程序分析中，符号表示品质检查，符号表示数量检查。

84、价值工程改革V=F／C，其中V表示价值，F表示产品或服务的功能。

86、动作分析的种类一般包括目视动作分析、动素分析、影像分析。

89、使用PTS法求得标准时间=正常时间*（1+宽放率）。

91、产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检查直至完成品为止的工序流程状态，进行分类记录并改进的方法。

二、名词解释

1、精益生产方式

精益生产（LeanProduction）是美国麻省理工学院的教授、专家对日本“丰田JIT生产方式”即TPS的赞誉之称。

精：

即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品。

益：

即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

2、作业流程分析

作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。

3、时间宽放

作业时间中除净作业时间外，由于“作业者的生理需要”“作业方法的问题”“管理需要”等原因，经常造成作业中断产生作业内容以外的时间增加，这种不可避免的必要的时间增加，即时间宽放。

4、生产线平衡

生产线平衡

是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

5、流程线路图

流程线路图是对产品的流程与作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局与搬运方法进行研讨与程序分析同时使用

6、布局改善

布局（layout）是常用术语，简单地说就是通过分析决定设备或工序的位置或保管场地与生产相关的位置设计。

7、标准时间

标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法与合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。

8、动作经济原则

对动作研究的改善方法进行分类，并系统的对此进行分析总结所得出的基本原则，目的在于优化作业方法减少无谓动作缩短动作距离减低劳动负荷。

10、浪费

不增加价值的活动是浪费；

尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。

11、高柔性

高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，与时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。

12、全面质量管理

⑴强调质量是生产出来的而非检验出来的，由过程控制保证质量；

⑵生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，重在培养每位员工的质量意识；

⑶如在生产中发现问题，可立即停止生产，避免出现无效加工；

⑷对于出现的质量问题，一般组织相关技术人员与生产人员协同解决。

14、看板管理

看板是精益生产方式实现从后道工序向前道工序取货的“拉动式”的准时化生产所采用的工具，看板管理就是用看板来实现准时化生产的管理方法。

15、零缺陷

零缺陷意思就是没有缺陷，是一种理想的质量目标，提出零缺陷的概念，让我们消除传统的能接受一定比例不合格品的观念，讲究从源头上进行预防和控制而不是事后的检验。

16、工业工程

工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。

它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以与工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。

17、并行工程

⑴在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成；

⑵各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决；

⑶依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM技术，在产品研制与开发期间，辅助项目的并行化。

18、工业工程的研究目标

工业工程的研究目标是使生产系统投入要素得到更高效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产效率、获得最佳效益。

21、PTS（预制时间标准法）

是利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过观测的时间分析方法。

22、IE手法

以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。

23、产品工艺分析

产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等符号进行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的方法

24、目视动作分析

观测者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现问题并改善，，能对现场瓶颈工序实时改善，提高作业效率。

25、动作分析

动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。

26、时间评比

时间评比是一种判断与评价的技术，目的在于把实际作业时间修正到合理的作业速度下的时间，消除因被测量个人的工作态度、熟练度与环境因素对实测时间的影响。

29、作业标准

作业标准是企业的正式文书，是企业意志的体现，是对作业步骤、内容、方法、注意事项与质量标准进行设定的管理标准。

36、搬运

搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸载、摆放都要消耗工时，因此搬运包括物品的移动与物品的摆放两层意思。

37、拉动式准时化生产

⑴以最终用户的需求为生产起点；⑵强调物流平衡，追求零库存；⑶组织生产线依靠看板的形式；

⑷生产中节拍可由人工干预，控制；⑸由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实际上由各单元自己完成。

39、程序分析

程序分析是对产品生产过程中的各种工序状态进行纪录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程与人的工作流程以符号形式进行纪录、设计的方法，通过它可以反映过程整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，制定改善对策效率。

40、VE价值工程改革

VE价值工程是IE技术中为寻求高价值、低成本方案常用的一种方法，主要用来对产品或服务的“功能”与“成本”进行对比、研究，以求找到“必要功能”与“最低成本”的方案。

三、简答题

1设计是实现精益生产的源头，请列举出在进行工装夹具设计时应注意哪些原则。

答：

⑴用夹具固定产品与工具；⑵使用专用工具；⑶合并两种工装为一种；

⑷提高工具设计便利性，减少疲劳；⑸机械操作动作相对安全并且操作流程化。

2、请回答实施精益生产的六个主要方面和要求

⑴实施精益生产的基础：

通过5S活动提升现场管理水平；

⑵准时化生产：

JIT生产系统；

⑶6西格马质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程；

⑷发挥劳动力的主观能动性；

⑸可视化管理，不仅管理者而且要让所有员工对公司的状况一目了然；

⑹不断追求完美。

3、精益生产的两大支柱是指什么？

谈谈你的理解。

答：

精益生产的两大支柱分别是指准时化和自动化，准时化是指仅在需要的时候生产必需数量的产品，自动化是指通过改善和改进实现机械化或自动化达到少人化的目的。

4、工装夹具的设计原则

⑴用夹具固定产品与工具；⑵使用专用工具；⑶合并两种工装为一种；⑷提高工具设计便利性，减少疲劳；

⑸机械操作动作相对安全并且操作流程化。

5、标准时间测定包含五项主要因素，请分别列出。

⑴在正常的操作条件；⑵作业者要有良好的熟练程度；⑶作业标准规定的方法；⑷适合大多作业者的劳动强度与速度；⑸以产品的质量标准为准。

6、请简要回答U型线布局有哪些特点。

答：

U型线布局主要特点有⑴组织单元生产，一人多工序操作；⑵进出口一致，物流简捷；⑶中间在制品库存大大减少；⑷实现一个流生产，快速应对市场变化；⑸需要配备培养多能工，提高员工技能水平。

7、PTS法的几个特点

⑴新产品与新作业开始生产前可以事前设定标准时间；

⑵可以对作业内动素进行详细时间预定，最大限度的方法优化与评价的可能，从而确定最合理、高效的作业方法；⑶不用秒表在生产作业前确定标准时间，制定作业标准；

⑷不需要时间分析中对观测时间的评比与修正，可直接求得正常时间，只需宽放一步即可求得标准时间；

⑸可随着作业方法的变更而修订作业标准时间。

8、生产线平衡的目的

⑴提高作业员与设备工装的工作效率；⑵减少单件产品的工时消耗，降低成本；

⑶减少工序的在制品，实现“一个流”；⑷在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力；

⑸通过平衡生产线可综合应用到程序分析、动作分析、布局分析、搬运分析、时间分析等IE手法，提高全员素质。

9、谈谈你对零缺陷的理解。

答：

零缺陷意思就是没有缺陷，是一种理想的质量目标，提出零缺陷的概念，让我们消除传统的能接受一定比例不合格品的观念，讲究从源头上进行预防和控制而不是事后的检验。

11、在生产中常见的动作浪费有哪些？

⑴两手空闲；⑵单手空闲；⑶作业动作停止；⑷动作太大；⑸左右手交换；⑹步行多；⑺转身角度大；⑻移动中变换“状态”；⑼不明技巧；⑽伸背动作；⑾弯腰动作；⑿重复/不必要的动作。

12、布局改善的几种方式

⑴固定式布局方法，以产品为中心，人、机械、道具移动；⑵按功能与加工方法布局，以设备为中心；

⑶按流程布局，根据作业内容流水化布局；⑷混合式布局，综合利用前几种布局方法。

四、计算题

1、下图为某一产品工序时间图，共5道工序由5个人进行操作，工序时间分别为21S、17S、26S、23S、20S，请计算：

⑴此产品生产节拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假设每道工序均由不同的几组动作组成，每道工序均含有时间为3秒、4秒、5秒的动作，请就此种产品从线平衡的角度出发，提出解决方案，并计算改善后工序平衡率（10分）。

（此题分步给分共20分）

答：

⑴此产品生产节拍是26秒

⑵工序平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）

=（21+17+26+23+20）/（26*5）

=82.3%

⑶可将第3道工序中一个4秒的动作分解给第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）

=（21+21+22+23+20）/（23*5）

=93.0%

2、一个人操作一道工序，经动素分析和时间测定，共包含50个MOD以与4次各2.5秒的操作时间，现设定15%的宽放，请问1、1MOD等于多少秒？

（3分）2、请写出标准时间计算公式。

（4分）3、计算标准时间应该设定为多少？

（8分）

答：

1、1MOD=0.129秒；

2、标准时间=正常时间*（1+宽放率）；

3、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

3、如图某产品生产经过两道工序，两道工序之间间隔很近，作业内容分为上料、自动加工和下料，具体时间如图。

1、计算第1人人员利用率（5分）如何进行改进提出改善方案（5分）计算改进后人员利用率（5分）

答：

1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%

2、将此两道工序由一个人来操作，利用第1道工序自动加工的90秒时间完成第2道工序作业内容。

3、改进后人员利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）=47.8%

7、从以下给定要求进行工艺布局调整，1、计算制造周期（5分）；2、提出改进方案，划出布局示意图（5分）；3、计算改进前后单班产能，库存、人均效率的变化（10分）。

（此题分步得分共20分）

说明：

工件重量2KG、单人单机操作、理想状态（无设备故障，调整时间，标准熟练程度）

图中上料为装夹时间，自动为设备自动工作时间，下料为取料时间，整个构成单一生产周期。

此产品共计7道工序完成，每台设备工位有在制品100件，首台设备毛坯200件。

答：

制造周期改善前

=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分钟）（20小时）

改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分钟）（5.15小时）

U型布置：

1234

5

76

原理：

利用设备5自动时间（150）完成设备123467上料与装夹时间（112），物料进出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作

库存改善前=200+6*100=800改善后=200+1*6=206

场地：

缩减了所有设备间距位置，改善了布局

只要是分析正确，都可参考得分

五、综合分析题（本题14分）

1、某产品经过在线加工30分钟，再由1个人进行成品质量检查5分钟，然后由1人贴标签2分钟，最后搬运100米进入仓库保管。

请画出加工、品质检查、搬运的符号（6分），并根据此流程画出产品工艺流程图（8分）。

⑴工艺流程符号：

加工品质检查搬运

加工1人成品检查1人贴标签搬运至仓库

⑵工艺流程图

30分5分2分

2、下图为某一产品工序时间图，共5道工序由5个人进行操作，工序时间分别为21S、17S、26S、23S、20S，请计算：

⑴此产品生产节拍时多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假设每道工序均由不同的几组动作组成，均含有时间为3、4、5秒的动作，请就此种产品从线平衡的角度出发，提出解决方案（10分）。

（此题分步给分共15分）

答：

⑴此产品生产节拍是26秒

⑵工序平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）

=（21+17+26+23+20）/（26*5）

=82.3%

⑶可将第3道工序中一个4秒的动作分解给第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*人员数）

=（21+21+22+23+20）/（23*5）

=93.0%

4、如图某产品生产经过两道工序，两道工序之间间隔很近，作业内容分为上料、自动加工和下料，具体时间如图。

2、计算第1人人员利用率（5分）

3、如何进行改进提出改善方案（5分）

4、计算改进后人员利用率（5分）

答：

1、第1人利用率=（10+15）/（10+90+15）=21.7%

2、将此两道工序由一个人来操作，利用第1道工序自动加工的90秒时间完成第2道工序作业内容。

3、改进后人员利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）=47.8%

五、论述题

2如下图某工作人员在一高1200的工作台上进行操作，同时将成品放在身后一高600的台子上，每加工200只后再将其拉走。

请分析如图操作可能存在哪些浪费，并提出改进措施。

答：

存在的浪费有：

1、成品台在身后，放置成品时需要转身；2、两个台子不同高，放置时需要弯腰；

3、成品放置200只才周转，库存量大；4、成品架子没有轮子，搬运不方便。

改进措施：

1、将成品台放在侧面，消除转身浪费；

2、适当提高成品台高度；

3、将成品定容，并减少成品库存；

4、将成品台加上轮子便于搬运。

3精益生产两大支柱即准时化和自动化，要求我们在生产中实现小批量多批次供货，目前我们公司的配套企业大多在省外，物流距离较远，请问1、你是如何理解小批量多批次供货的，为何要进行小批量多批次？

（7分）2、在现有情况下如何实现小批量多批次供货？

（8分）

答：

1、小批量多批次供货是准时化生产的要求，仅在需要的时候生产必须数量的产品，最大限度减少在制库存，能减少生产空间的占用，快速应对市场的变化；

2、⑴可以考虑让配套厂家在XX建立配套工业园或设立中转库等，缩短物流半径；

⑵在物料流转时、运输时，即按照小批量多品种搭配的原则，在保证不空运不降低搬运效率的前提下，实现小批量多批次多品种供货。

4、对待产品库存问题，有人认为库存越少越好，有人认为库存越多越好，保证不停线。

请您分析并提出自己对库存的理解。

答：

精益生产追求的是零库存，这是一个理想目标，但是在日常生产中没有绝对的零库存，我们可以保留一个最小的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进一步压缩，如此逐渐向零库存迈进。

（此题只要能表示这个思想即可酌情给分）

5请列举出生产中常见的动作浪费

答：

⑴两手空闲；⑵单手空闲；⑶作业动作停止；⑷动作太大；⑸左右手交换；⑹步行多；⑺转身角度大；⑻移动中变换“状态”；⑼不明技巧；⑽伸背动作；⑾弯腰动作；⑿重复/不必要的动作。

6从自己所在岗位出发，在产品设计和工装夹具设计时如何运用IE的手法，实现精益设计？