设备全员管理资料.doc
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设备全员管理的基础知识
第一节:
基础管理知识
设备管理的目的:
减少设备事故的发生,保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用,提高企业的生产能力和经济效益。
(考试重点)
(一)、设备管理发展历史回顾
1、事后维修(BM):
所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低,适合于辅助作业线的简单设备。
事后维修(第一代)
兼修阶段分工淡化坏了
操作工=维修工才修
专修阶段分工清楚不坏
我操作,你维修不修
2、预防维修阶段(第二代),造成维修不足(强制计划)或维修过胜(检查计划)费用升高。
预防维修(PrM):
按规定的周期和方法对设备进行预防性检查(点检),以确定零件的更换周期,使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
3、改善维修(CM):
为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进,以提高设备的效率,减少重复故障,延长机件寿命,降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
4、维修预防(MPr):
系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后,不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
5、生产维修(PM):
所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标,对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修(BM)、改善维修(CM)和维修预防(MPr)等不同的维修对策,也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
6、全员参加的生产维修(即TPM):
(考试重点)
1971年由日本设备工程师协会(JIPE)提出
(1)设备综合效率提到最高为目标;
(2)建立以设备一生为对象的PM总系统;
(3)涉及到设备的、使用、保养等所有部门;
(4)从最高领导到第一线工人全体人员参加;
(5)开展小团体自主管理活动,推进PM活动。
(二)、点检定修制:
(考试重点)
点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查,取得准确的设备状态情报,制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修,以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量,把维修工作做在设备发生故障之前,使设备始终处于最佳状态。
其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
其主要内容有;
(1)实行全员维修制(a)凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任,要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务;(b)各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理;(c)设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划,设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
(2)设备进行预防性管理:
通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况,实行有效的计划维修,维持和改善设备工作性能,预防事故发生,延长机件寿命,减少停机时间,提高设备的有效作业率,保证正常生产,降低维修费用。
(3)以提高生产效益为目标,提高检修计划性。
(a)合理精确地制订定(年)修计划,统一设定定修模型;(b)提高检修人员的工时利用率,检修工作实行标准化管理。
(三)、设备劣化(考试重点)
设备劣化的主要表现形式
(1)机械磨损;
(2)裂纹;(3)塑性断裂和脆性断裂;(4)腐蚀;(5)劣变;(6)元器件老化等。
设备劣化的主要原因
1.润滑不良;2.灰尘沾污;3.螺栓松弛;4.受热;5.潮湿;6.保温不良等。
设备润滑的三个要点
(1)油种;
(2)给油量;(3)给油周期。
设备劣化的二种型式
(1)功能下降型:
在使用过程中,产量、效率、精度等性能逐渐降低。
(2)突发故障型:
在使用过程中由于零部件损坏、失效,使设备停止工作。
预防劣化的对策
预防劣化对策:
预防劣化、测定劣化、修复劣化
预防劣化:
(1)日常点检维护:
给油脂、更换、调整、紧固、清扫;
(2)改善维修:
维持性能。
测定劣化:
点检检查-良否点检、倾向检查。
修复劣化:
(1)修理:
预防预知维修、事后维修;
(2)更新:
更新、改造。
机械设备的劣化部位
机械设备的劣化一般发生在以下六个部位:
(1)机件滑动工作部位;
(2)机械传动工作部位;
(3)机件旋转工作部位;
(4)受力支撑及连接部位;
(5)与原料、灰尘接触、粒附部位;
(6)受介质腐蚀、沾附部位。
电气设备劣化的主要原因
(1)电的作用;
(2)高温及温度变化的作用;
(3)机械力的作用;(4)潮湿的作用;
(5)化学的作用;(6)宇宙放射线作用。
电气(仪表、计算机)设备的劣化部位
(1)绝缘部位;
(2)与介质接触、腐蚀部位;
(3)受灰尘污染部位;(4)受温度影响部位;
(5)受潮气侵入部位。
第二节设备点检(考试重点)
设备点检的定义
为了维持生产设备的原有性能,通过人的五感(视、听、嗅、味、触)或简单的工具、仪器,按照预先设定的周期和方法,对设备上的规定部位(点)进行有无异常的预防性周密检查的过程,以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现,早期预防,早期处理,这样的设备检查称为点检。
设备点检工作的“五定”内容
(1)定点——设定检查的部位、项目和内容;
(2)定法——定点检检查方法,是采用五感,还是工具、仪器;
(3)定标——制订维修标准;
(4)定期——设定检查的周期;
(5)定人——确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工
(1)按点检的周期分:
(a)日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。
(b)短周期点检——由专职点检员承担。
(c)长周期点检——由专职点检员提出,委托检修部门实施。
(d)精密点检——由专职点检员提出,委托技术部门或检修部门实施。
(e)重点点检——当设备发生疑点时,对设备进行的解体检查或精密点检。
(2)按分工划分:
(a)操作点检——由岗位操作工承担。
(b)专业点检——由专业点检、维修人员承担。
(3)按点检方法划分
(a)解体点检。
(b)非解体点检。
日常点检工作的主要内容
(1)设备点检——依靠五感(视、听、嗅、味、触)进行检查;
(2)小修理——小零件的修理和更换;
(3)紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整;
(4)清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫;
(5)给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油;
(6)排水——集汽包、储气罐等排水;
(7)使用记录——点检内容及检查结果作记录。
点检管理的四个环节
(1)制定点检标准和点检计划(P)。
(2)按计划和标准实施点检和修理工程(D)。
(3)检查实施结果,进行实绩分析(C)。
(4)在实绩检查分析的基础上制定措施,自主改进(A)。
精密点检的定义
用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查,或在不解体的情况下应用诊断技术,即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量,通过对测得的数据进行分析比较,定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度,以判断其修理和调整的必要性。
。
点检的十大要素(点检内容)
(1)压力;
(2)温度;(3)流量;(4)泄漏;(5)给脂状况;(6)异音;(7)振动;(8)龟裂(折损);(9)磨损;(10)松弛。
确定点检周期的因素
(1)设备的作业率;
(2)设备使用条件;
(3)环境条件(温度、湿度、粉尘等);
(4)润滑状况;
(5)对生产的影响程度;
(6)使用实绩值;
(7)制造厂家的推荐值。
点检的6个要求
因为点检员是设备管理的主要把关者,其工作态度、工作作风以及工作规范程度,直接影响设备点检工作的质量。
所以提出如下要求:
(1)点检记录——要逐点记录,通过积累,找出规律。
(2)定标处理——处理一定要按照标准进行,达不到规定标准的,要标出明显的标记。
(3)定期分析——点检记录要至少每月分析1次重点设备要每一个定修周期分析1次。
每个季度要进行1次检查记录和处理记录的汇总整理,并且存档备查。
每年进行1次总结。
为定修、改造、修正点检工作量等提供依据。
(4)定项设计——查出问题的,需要设计改进,规定设计项目,按项进行。
(5)定人改进——任何一项改进项目,都要定人。
以保证改进工作的连续性和系统性。
(6)系统总结——每半年或1年要对点检工作进行一次全面、系统的总结和评价,提出书面总结材料和下一阶段的重点工作计划。
第三节维修标准
维修标准
维修标准有维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准四项,简称维修四大标准。
给油脂标准的主要内容
给油脂部位、给油脂方式、油脂牌号、给油脂点数、给油脂量与周期、更换量及周期、作业分工等。
油品采样的一般要求
为保证油品分析结果能正确反映油品在使用过程中的实际情况,油品采样必须遵守以下要求;
(1)定点、定人采样,采样工具要清洁干净;
(2)对循环润滑设备,应尽量在运行中,从进油管道的油过滤器后取样;
(3)对飞溅润滑设备,则多在停车后采样,采样部位在油箱底部上约25cm处,不能在油箱底部或污染排放口采样;
(4)采样口采样时,应放掉相当于该管内储油量二倍的油量,然后采样。
编制维修作业标准的目的
(1)提高检修作业质量;
(2)缩短检修作业时间;(3)防止检修作业事故的发生;(4)有利检修作业管理。
(5)设备故障、状态管理。
维修作业标准的主要内容
内容包括:
设备名称、作业名称、使用共器具、作业条件、保护用具、作业人数、作业时间、总工时、作业网络图、作业要素(项目)、作业内容、作业者、技术安全要点。
第四节设备事故
设备事故定义
凡正式投产的设备,在生产过程中造成设备的零件、构件损坏,使生产突然中断者,或由于本企业设备原因直接造成能源供应中断使生产突然停顿者称为设备事故。
不属于设备事故范围的几种情况
(1)设备技术状态不良安排的临时检修;
(2)生产线上的建(构)筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者;
(3)生产过程中设备的安全保护装置动作,安全件损坏使生产中断者;
(4)生产工具损坏,如轧辊等损坏;
(5)生产工艺事故未涉及设备及厂房损坏者;
(6)检化验测试事故;
(7)人身事故未涉及设备损坏者。
设备事故分级标准(公司有详细标准)
设备事故处理的“三不放过”原则
事故原因不清、责任不明不放过;事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过;防范措施不落实不放过。
防范设备事故的主要措施
(1)操作人员必须经培训合格后上岗;
(2)严格执行各项标准和岗位责任制;
(3)做好日常点检、维护、紧固工作;
(4)加强设备的定期点检工作;
(5)认真做好计划检修工作;
i.提高检修质量;
ii.按备件消耗规律,准备必要的备件;
iii.做好设备的润滑工作,保证润滑良好;
iv.进行预想事故演习,提高处理事故的应变能力。
设备分级的十条评价标准
可靠性指标:
(1)故障时可否代替;
(2)专用程度;
(3)影响作业程度;(4)故障对安全环境的影响;
(5)对产品的影响;
维修性指标
(6)修理难度;(7)可修性程度;
经济性指标
(8)价值大小;(9)年计划检修次数;(10)备件提供难易。
评定设备有效或失效的七条标准的主要内容
(1)对生产有无影响(质量、品种、规格、成本);
(2)设备运行参数如功率、压
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