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焊接技术讲座
焊接技术讲座
1.常见的焊接方法
(1)焊接的定义:
两种或两种以上的材料(同种或异种)通过原子或分子之间的结合和扩散造成永久性联接的工艺过程叫作焊接。
实现焊接过程可采取两种措施:
1)对被焊金属施加压力。
2)对被焊金属的连接处加热。
(2)常见的焊接方法:
1)电弧焊
电弧焊是目前应用最广泛的焊接方法。
它包括焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊、熔化极气体保护焊。
a焊条电弧焊:
焊条电弧焊是各种电弧焊方法中发展最早、目前应用最广泛的一种焊接方法。
它是以外部涂有涂料的焊条作电极和填充金属,电弧在焊条的端部和被焊工件表面之间燃烧。
涂料在电弧热作用下一方面可产生气体以保护电弧,另一方面可以产生熔渣覆盖在熔池表面,防止熔化金属与周围气体的相互作用。
熔渣的更重要的作用是与熔化金属产生物理化学反应或添加合金元素,改善焊缝金属性能。
特点:
设备简单、轻便,操作灵活。
可适用于大多数工业用碳钢、不锈钢和铸铁的焊接。
b埋弧焊
埋弧焊时已连续送进的焊丝作为电极和填充金属。
焊接时焊接区的上面覆盖一层颗粒状焊剂,电弧在焊剂层下燃烧,将焊丝端部和局部母材熔化,形成焊缝。
在电弧热的作用下,一部分焊剂熔化成熔渣并与液态金属发生冶金反应。
熔渣浮在金属熔池的表面,一方面可以保护焊缝金属,并与熔化金属产生物理化学反应;另一方面还可以使金属焊缝缓慢冷却。
特点:
焊缝质量好,焊接速度高。
适用于低碳钢、低合金结构钢、不锈钢焊接。
c钨极气体保护焊
这是一种不熔化极气体保护电弧焊,是利用钨极和工件之间的电弧使金属熔化而形成焊缝的。
焊接过程中钨极不熔化,只起电极的作用。
采用氩气或氦气作保护,根据需要填丝或不填丝。
国际上通称为TIG焊。
适用于连续焊接薄板和打底焊。
几乎可以焊接所有金属。
这种焊接方法焊接的焊缝质量高。
但焊接速度较慢。
d熔化极气体保护焊
是利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源,由焊炬喷嘴喷出的气体来保护电弧进行焊接的。
通常使用的保护气体有:
氩气、氦气、CO2气或这些气体的混合气。
以氩气或氦气为保护气时称为熔化极惰性气体保护电弧焊,国际上简称为MIG焊;以惰性气体与氧化性气体(O2,CO2)的混合气作为保护气时,或以CO2或CO2+O2的混合气作为保护气时,统称为熔化极活性气体保护电弧焊,国际上简称为MAG。
熔化极活性气体保护电弧焊适用于大部分主要金属焊接。
熔化极惰性气体保护电弧焊的适用范围大于熔化极活性气体保护电弧焊。
具有焊接速度快、熔敷效率高等优点。
可以方便地进行各种位置的焊接。
e药芯焊丝电弧焊
也是利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源进行焊接的。
所使用的焊丝是药芯焊丝,焊丝的心部装有各种组成成分的药粉。
药粉受热分解或熔化起着保护熔池和合金过渡、稳弧的作用。
焊接时加保护气或不加保护气。
不另外加保护气时叫做自保护药芯焊丝电弧焊。
保护气体通常是CO2。
适用于各种黑色金属焊接。
在我国得到迅速发展。
2)钎焊
是利用熔点比被焊材料的熔点低的金属作钎料,经过加热使钎料熔化,靠毛细管作用将钎料吸入到接头接触面的间隙内,润湿被焊金属表面,是液相与固相之间相互扩散而形成钎焊接头。
适用于碳钢、不锈钢、铝、铜等金属的焊接。
3)气焊
现在一般已不使用(石化生产装置中)。
2.焊接接头及特点
1)焊接接头的定义:
焊接接头就是用焊接的方法连接的不可拆卸接头。
它由焊缝、熔合区、热影响区及其邻近的母材组成。
由于熔化焊的焊接接头是采用高温热源进行局部加热熔接而成的,故有如下特点:
第一,焊缝金属是由焊接填充材料及部分母材熔融凝固形成的铸造组织(如3-1图),组织及化学成分都不同于母材。
近缝区受焊接热循环和热塑性变形循环的影响,其组织和性能都有改变,尤其是熔合线上组织和性能的改变更为明显。
因此,焊接头是一个不均匀体。
第二、焊接接头中存在较高的残余应力,有时达到屈服极限。
第三、由于焊缝外形和所处位置等因素的影晌,造成接头工作应力分布不均。
第四、焊接接头是一种不可拆的连接形式,它与螺钉、铆钉的连接形式不同,焊缝不仅起连接元件的作用,而且是组成整体结构的一部分,故其刚性较大。
为了确保焊接结构安全可靠,对焊接接头特点及其性能必须认真加以研究。
影响焊接接头性能的因素较多如图所示。
归纳起来,大体可分为两个方面:
一个是力学方面的影响因素,另一个是材质方面的影响因素。
在力学方面影响焊接接头性能的因素,常为接头形状的不连续性、焊接缺陷、残余应力和焊接变形。
焊接接头的加厚高和施工中可能造成的接头错位等接头形状的不连续性,都是应力集中的根源。
特别是焊接缺陷中的未焊透和焊接裂缝,往往是接头破坏的起点。
在材质方面影响焊接接头性能的因素,不仅有热循环引起的组织变化,还有由于焊接过程中的塑性变形循环所产生的材质变化.此外,焊后热处理和矫正变形等工序,都可能影响接头性能。
焊接接头是组成焊接结构的一个关键部分,它的性能直接关系着焊接结构的可靠性。
因此,在合理设计的前提下,为了获得满意的焊接接头,是工程焊接追求的目标。
2)焊接接头的基本类型
焊接接头的基本型式有四类:
对接接头、搭接接头、丁字接头和角接头,如图3一18所示。
选用接头型式时,应该熟悉各种接头的优缺点。
a对接接头
对接接头从力学角度看是比较理想的接头型式。
在焊接结构上和焊接生产中,常见的对接焊缝方向是与载荷方向垂直的,也有与载荷方向成斜角的斜缝对接接头(图3一19),
这种接头的焊缝承受较低的正应力。
过去由于焊接技术水平低,为了安全可靠往往采用这种斜缝对接。
但是,现在焊接技术已有很大发展,焊缝金属具有优良的性能,并不低于母材的性能,而斜缝对接不仅浪费材料,而且浪费工时,所以一般不再采用斜缝对接。
b搭接接头
搭接接头的应力分布不均匀,疲劳强度较低,不是焊接结构的理想接头,但是它的焊前准备和装配工作比对接接头简单得多,其收缩量也比对接接头小,所以在结构中仍得到广泛的应用。
例如大型储罐的底板拼接都是采用搭接接头。
c丁字(十字)接头
丁字(十字)接头是将被连接件相互垂直的用角焊缝连接起来的接头(图3一24)。
这种接头是典型的电弧焊接头,能承受各种方向的力和力矩(图3一25b)。
它的种类也较多,常见的如图3一24所示。
对这类接头应避免采用单面角焊缝,因为这种接头的根部有很深的缺口(图3一25a),其承载能力非常低。
对较厚的板,可采用K形坡口(图3一24b),根据受力情况决定是否需要焊透。
这样做比不开坡口(图3一24。
)用大尺寸的角焊缝经济,而且疲劳强度高。
对要求完全焊透的丁字接头,实践证明采用半v形坡口(图3一24")从一面焊,焊后再清根焊满,比采用K形坡口施焊可靠。
c角接接头
角接头多用于箱形类的构件上,常见的如图3一26所示。
其中3一26a是最简单的角接头,但承载能力较差,3,-26b是采用双面焊缝从内部加强的角接头,承载能力较大,3一26c和d开坡口易焊透,有较高的强度,而且在外观上具又良好的棱角,但要注意层状撕裂问题,3一26e和l是易装配、省工时和最经济的角接头;3一26g是保证接头具有淮确直角的角接头,并且刚性大,但角钢厚度应大于板厚;3一26h是不合理的角接头,焊缝多而且施焊难。
角焊缝按其截面形状可分为四种,如图3一14所示。
按其承载方向可分为三种:
焊缝与载荷相垂直的正面角焊缝、与载荷相平行的侧面角焊缝和与载荷倾斜的斜向角焊缝,如图3-35所示。
角焊缝的具体应用如图3一18中b、c、d所示。
应用最多的角焊缝是截面为直角等腰的,一般可用腰长K来表示其大小,通常称K为焊脚尺寸。
3)熔焊接头的坡口形状和尺寸
a坡口和坡口类型
根据设计或工艺需要,将被焊工件的待焊部位加工并装配成一定几何形状的沟槽,称之为坡口。
熔焊接头焊前加工坡口的目的在于使焊接易于进行,从而保证焊接质量,并且带来较好的经济效果。
坡口加工就是对被焊工件的板端或板边表面进行切削或热切割加工,坡口的形状和尺寸的正确选择是极为重要的。
熔焊接头的坡口根据其形状的不同,可分为基本型、组合型和特殊型三类。
基本型坡口是一种形状简单、加工容易、应用普遍的坡口。
按照我国标准,主要有以下几种:
I形坡口;V形坡口;单边V形口;U形坡口;J形坡口等,如图2一29所示。
组合型坡口由两种或两种以上的基型坡口组合而成。
由我国标准规定看,主要13种,如图2一30所示。
特殊型坡口(略)。
b坡口尺寸及精度
坡口尺寸名称及代表字母主要有:
①坡口角度a;②坡口面角度β;③钝边高度p;④根部间隙b;⑤坡口深度H;⑥根部半径R等,如图1一35所示。
坡口角度或坡口面角度、钝边高度与根部间隙之间存在着某种相关关系。
坡口角度或坡口面角度减小时.根部间隙必须加大。
同样,当根部间隙较小时,钝边高度不能过大,坡口角度或坡口面角度不能太小。
这是为了焊条能到达根部附近,使运条方便,不致造成熔合不好等焊接缺陷。
在我国,国家标准GB/T985-1988《气焊、焊条电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》规定了这三种熔焊方法碳钢、低合金钢各种焊接接头的基本坡口形式和尺寸,共33种。
设计人员可以根据所焊钢板的板厚和接头类型选择适当的坡口形式和坡口尺寸。
c坡口的选择设计原则
坡口的形式和尺寸主要根据焊接方法和板材的厚度来选择和设计,同时应考虑以下原则:
l)保证焊接质量满足焊接质量要求是选择和设计坡口形式和尺寸首先需要考虑的原则,也是选择设计坡口的最基本要求;
2)便于焊接施工对于不能翻转或内径较小的容器,为避免大量的仰焊工作和便于采用单面焊双面成形的工艺方法,宜采用v形或U形坡口。
3)坡口加工简单由于V形坡口是加工最简单的一种,因此,能采用V形坡口或X形(双V形)坡口就不宜采用U形或双U开坡口等加工工艺较复杂的坡口类型;
4)坡口的断面积尽可能小这样可以降低焊接材料的消耗,减少焊接工作量并节省电能;
5)便于控制焊接变形不适当的坡口形式容易产生较大的焊接变形。
对于焊条电弧焊,板厚小于6mm时,在保证焊透的条件下,可采用I形坡口。
3.焊接材料及选用
焊接材料:
焊接过程中消耗的材料,包括:
焊条、焊丝和保护气体等。
酸性焊条与碱性焊条:
酸性焊条工艺性能较好,对油、水等污物不敏感,机械性能稍差。
碱性焊条工艺性能较差,对油、水等污物敏感,机械性能较好。
1)焊接材料的选择原则
一般根据焊接结构材料的化学成分、力学性能、焊接工艺性、服役环境(有无腐蚀介质,高温或低温等)、焊接结构形状的复杂程度及刚性大小、受力情况和现场焊接设备条件等情况综合考虑。
具体原则如下:
a考虑母材的力学性能和化学成分
碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接根据设计部门的规定,大多数结构要求焊缝金属与母材等强度。
因此,可按所用结构钢的强度来选择相应强度等级的焊接材料,但要注意两点:
a)一般钢材是按屈服强度等级,而结构钢焊条强度等级是指其抗拉强度的最低保证值,所以应按结构钢抗拉强度等级来选择抗拉强度等级相同或稍高的焊接材料(等强或超强匹配)。
b)焊缝金属抗拉强度等于或稍高于母材但并不是越高越好,焊缝金属强度过高反而有害。
刚性大,受力情况复杂的焊接结构,为了改善焊接工艺,降低预热温度,可选用比母材强度低一级的焊接材料(低强匹配)。
合金结构钢的焊接如果需要保证焊接接头的高温性能或耐腐蚀性能,要求焊缝金属的主要合金成分与母材相近或相同。
母材中C、S、P等元素含量较高时,应选用抗裂性能好的低氢型焊条。
重要结构,要求采用低氢型焊接材料。
b考虑焊件的工作条件和使用性能根据焊件的工作条件,包括所承受的载荷、接触介质和使用温度范围等,选择能满足使用要求的焊条。
a)在高温或低温条件下工作的焊件,应选用耐热钢焊条及低温用钢焊接材料。
b)接触腐蚀介质的焊件,应选用不锈钢或其他耐腐蚀的焊接材料。
c)承受振动载荷或冲击载荷的焊件,除保证抗拉强度外,还应选用塑性和韧性较高的低氢型焊接材料。
c考虑焊件几何形状的复杂程度、刚性大小、焊接坡口的制备情况及焊缝位置对形状复杂、结构刚性大以及大厚度的焊件,由于焊接过程中易产生较大的焊接应力,而导致裂纹的产生,因此,要求采用抗裂性好的低氢型焊接材料。
接头坡口难以清理干净时,应采用氧化性强、对铁锈、油污等不敏感的酸性焊条或焊丝。
焊接部位为空间任意位置时,必须选用能进行全位置焊接的焊条。
d考虑操作工艺性、设备及施工条件在保证焊缝使用性能和抗裂性的前提下,可尽量采用酸性焊条。
考虑劳动生产率和经济合理性在酸条与碱性焊条均可满足性能要求的情况,尽量采用酸性焊条。
4.常用金属材料的焊条选用
5.常见的焊条电弧焊缺陷
焊条电弧焊常见的焊接缺陷有焊缝形状缺陷、气孔、夹渣和裂纹等。
焊接缺陷会导致应力集中,降低承载能力,缩短使用寿命,甚至造成脆断。
一般技术规程规定:
裂纹、未焊透、未熔合和表面夹渣等是不允许有的;咬边、内部夹渣和气孔等缺陷不能超过一定的允许值;对于超标缺陷必须进行彻底去除和焊补。
(1)焊缝形状缺陷及防止措施
焊缝形状缺陷有:
焊缝尺寸不符合要求、咬边、底层未焊透、未熔合、烧穿、焊瘤、弧坑、电弧擦伤、飞溅等:
产生的原因和防止方法如下:
1)焊缝尺寸不符合要求
焊缝尺寸不符合要求主要指焊缝余高及余高差、焊缝宽度及宽度差、错边量、焊后变形量等不符合标准规定的尺寸,焊缝高低不平,宽窄不齐,变形较大等,见图3一18。
焊缝宽度不一致,除了造成焊缝成形不美观外,还影响焊缝与母材的结合强度;焊缝余高过大,造成应力集中,而焊缝低于母材,则得不到足够的接头强度;错边和变形过大,则会使传力扭曲及产生应力集中,造成强度下降。
产生的原因是坡口角度不当或钝边及装配间隙不均匀;焊接工艺参数选择不合理;焊工的操作技能较低等。
预防措施是:
选择适当的坡口角度和装配间隙:
提高装配质量;选择合适的焊接工艺参数;提高焊工的操作技术水平等。
2)咬边
咬边是由于焊接工艺参数选择不正确或操作工艺不正确,在沿着焊趾的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷称为咬边,见图3一19。
咬边不仅减弱了焊接接头强度,而且因应力集中容易引发裂纹。
防止措施是:
焊条电弧焊焊接时要选择合适的焊接电流和焊接速度,电弧不能拉的太长,焊条角度要适当,运条方法要正确。
3)未焊透
未焊透是指焊接时焊接接头底层未完全熔透的现象,见图3一20。
未焊透处会造成应力集中,并容易引起裂纹,重要的焊接接头不允许有未焊透。
焊条电弧焊未焊透产生的原因是:
坡口角度或间隙过小、钝边过大,焊接工艺参数选用不当或装配不良,焊工操作技术不良而造成。
预防措施是:
正确选用和加工坡口尺寸,合理装配,保证间隙,选择合适的焊接电流和焊接速度,提高焊工的操作技术水平。
4)未熔合
未熔合是指熔焊时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间,未完全熔化结合的部分,见图3一21。
未熔合直接降低了接头的力学性能,严重的未熔合会使焊接结构根本无法承载。
产生原因主要是焊接热输入太低,电弧指向偏斜,坡口侧壁有锈垢及污物,层间清渣不彻底等。
防止措施是:
正确地选择焊接工艺参数;认真操作,加强层间清理等。
5)焊瘤
焊瘤是指焊接过程中熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤,见图3一22。
焊瘤不仅影响了焊缝的成形,而且在焊瘤的部位,往往还存在夹渣和未焊透。
焊瘤产生的原因是由于熔池温度过高,液体金属凝固较慢,在自重的作用下形成的。
防止措施是:
焊条电弧焊时根据不同的焊接位置要选择合适的焊接工艺参数,严格地控制熔孔的大小。
6)弧坑
焊缝收尾处产生的下陷部分叫做弧坑。
弧坑不仅使该处焊缝的强度严重削弱,而且由于杂质的集中,会产生弧坑裂纹。
产生原因主要是熄弧停留时间过短,薄板焊接时电流过大。
防止措施是:
焊条电弧焊收弧时焊条应在熔池处稍作停留或作环形运条,待熔池金属填满后再引向一侧熄弧。
(2)气孔、夹杂和夹渣及防止措施
1)气孔焊接时,熔池中的气体在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔,见图3一23。
气孔是一种常见的焊接缺陷,分为焊缝内部气孔和外部气孔。
气孔有圆形、椭圆形、虫形、针状形和密集形等多种,气孔的存在不但会影响焊缝的致密性,而且将减少焊缝的有效面积,降低焊缝的力学性能。
产生原因:
焊件表面和坡口处有油、锈、水分等污物存在;焊条药皮受潮,使用前没有烘干;焊接电流大小或焊接速度过快:
电弧过长或偏吹,熔池保护效果不好,空气侵入熔池;焊接电流过大,焊条发红、药皮提前脱落,失去保护作用;运条方法不当,如收弧动作太快,易产生缩孔,接头引弧动作不正确,易产生密集气孔等。
防止措施:
焊前将坡口两侧20一3Omm范围内的油污、锈、水分清除干净;严格地按焊条说明书规定的温度和时间烘焙;正确地选择焊接工艺参数,正确操作;尽量采用短弧焊接,野外施工要有防风设施;不允许使用失效的焊条,如焊芯锈蚀,药皮开裂、剥落,偏心度过大等。
2)夹杂和夹渣
夹杂是残留在焊缝金属中由冶金反应产生的非金属夹杂和氧化物。
夹渣是残留在焊缝中的熔渣。
见图3一24。
夹渣可分为点状夹渣和条状夹渣两种。
夹渣削弱了焊缝的有效断面,从而降低了焊缝的力学性能,夹渣还会引起应力集中,容易使焊接结构在承载时遭受破坏。
产生原因:
焊接过程中的层间清渣不净;焊接电流太小:
焊接速度太快;焊接过程中操作不当;焊接材料与母材化学成分匹配不当;坡口设计加工不合适等。
防止措施:
选择脱渣性能好的焊条;认真地清除层间熔渣;合理地选择焊接工艺参数;调整焊条角度和运条方法。
(3)裂纹产生的原因及防止措施
裂纹按其产生的温度和时间的不同可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹;按其产生的部位不同可分为纵裂纹、横裂纹、焊根裂纹、弧坑裂纹、熔合线裂纹及热影响区裂纹等,见图3一25:
裂纹是焊接结构中最危险的一种缺陷,不但会使产品报废,甚至可能引起严重的生产事故。
1)热裂纹
焊接过程中,焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区间所产生的焊接裂纹称为热裂纹:
它是一种不允许存在的危硷焊接缺陷。
根据热裂纹产生的机理、温度区间和形态,热裂或可分成结晶裂纹、高温液化裂纹和高温低塑性裂纹。
产生热裂纹的主要原因是:
熔池金属中的低熔点共晶物和杂质在结晶过程中,形成严重的晶内和晶间偏析,同时在焊接应力作用下,沿着晶界被拉开,形成热裂纹。
热裂纹一般多发生在奥氏体不锈钢、镍合金和铝合金中。
低碳钢焊接时一般不易产生热裂纹,但随着钢的含碳量增高,热裂倾向也增大。
防止措施:
严格地控制钢材及焊接材料的S、P等有害杂质的含量,降低热裂纹的敏感性;调节焊缝金属的化学成分,改善焊缝组织,细化晶粒,提高塑性,减少或分散偏析程度;采用碱性焊条,降低焊缝中杂质的含量,改善偏析程度;选择合适的焊接工艺参数,适当地提高焊缝成形系数,采用多层多道排焊法;断弧时采用与母材相同的引出板,或逐渐灭弧,并填满弧坑,避免在弧坑处产生热裂纹。
2)冷裂纹
焊接接头冷却到较低温度下(对于钢来说在MS温度以下)产生的裂纹称为冷裂纹。
冷裂纹可在焊后立即出现,也有可能经过一段时间(几小时、几天,甚至更长时间)才出现,这种裂纹又称延迟裂纹。
它是冷裂纹中比较普遍的一种形态,具有更大的危险性。
产生冷裂纹的原因是:
马氏体转变而形成的淬硬组织,拘束度大而形成的焊接残余应力和残留在焊缝中的氢是产生冷裂纹的三大要素。
防止措施:
选用碱性低氢型焊条,使用前严格按照说明书的规定进行烘焙,焊前清除焊件上的油污、水分,减少焊缝中氢的含量;选择合理的焊接工艺参数和热输入,减少焊缝的淬硬倾向;焊后立即进行消氢处理,使氢从焊接接头中逸出:
对于淬硬倾向高的钢材,焊前预热、焊后及时进行热处理,改善接头的组织和性能;采用降低焊接应力的各种工艺措施。
3)再热裂纹
焊后,焊件在一定温度范围内再次加热(消除应力热处理或其他加热过程)而产生的裂纹叫再热裂纹。
产生的原因:
再热裂纹一般发生在含V、Cr、Mo、B等合金元素的低合金高强度钢、珠光体耐热钢及不锈钢中,经受一次焊接热循环后,再加热到敏感区域(550一650℃范围内)而产生的。
这是由于第一次加热过程中过饱和的固溶碳化物(主要是V、Mo、Cr碳化物)再次析出,造成晶内强化,使滑移应变集中于原先的奥氏体晶界,当晶界的塑性应变能力不足以承受松弛应力过程中的应变时,就会产生再热裂纹。
裂纹大多起源于焊接热影响区的粗晶区。
再热裂纹大多数产生于厚件和应力集中处,多层焊时有时也会产生再热裂纹。
防止措施:
在满足设计要求的前提下,选择低强度的焊条,使焊缝强度低于母材,应力在焊缝中松弛,避免热影响区产生裂纹;尽量减少焊接残余应力和应力集中;控制焊接热输入,合理地选择热处理温度,尽可能地避开敏感区范围的温度。
6.无损探伤
(1)射线照相法探伤(RT)原理
照相法探伤是利用射线在物质中的衰减规律和对某些物体产生的光化及荧光作用为基础进行探伤的。
图3-3a所示,
是平行射线束透过工件的情况。
从射线强度的角度看,当照射在工件上射线强度为Jo,由于工件材料对射线的衰减,因此穿出来的射线被工件减弱至Jc。
若工件存在缺陷时,见图3一3a的A、B点,因该点的射线透过的工件实际厚度减少,则穿出的射线强度JA,JB比没有缺陷的C点的射线强度大一些。
从射线对底片的光化作用角度来看,射线强的部分对底片的光化作用强烈,即感光量大。
感光量较大的底片经暗室处理后变得较黑,如图3一3b中A、B点比C点为黑。
因此,工件中的缺陷通过射线在底片上产生黑色的影迹,这就是射线探伤照相法的探伤原理。
从图3一3中还可看出,缺陷A和B虽是大小相同的缺陷,但由于它与射线的相对位置不同,因此,在底片中缺陷影像的黑度就不同。
当缺陷在射线方向上的长度大时,其黑度就大,否则就小。
由此可知,照相法不但可以从底片上得到工件中缺陷在投射面上的大小,而且通过缺陷影像黑度的深浅程度还可以确定缺陷在射线方向的大小。
由此亦可看出,像裂纹这样的缺陷,如果其方向与射线的方向平行,则容易发现。
如果垂直则不易发现,甚至不能显示出来。
照相法显示缺陷效果较好,目前运用最广泛。
(2)超声波探伤(UT)
(3)磁粉法探伤(MT)
(4)渗透法探伤(PT)
7.常用焊接标准
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
《气焊、焊条电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》
GB/T985-1988
《压力容器无损检测》JB4730-94
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345
《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
《钢制压力容器焊接工艺规程》JB4709-2000
《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88
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