化工设计第9章 计算机在化工设计中的应用ppt 2.docx
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化工设计第9章计算机在化工设计中的应用ppt2
化工设计
DesignofChemicalEngineering
青岛科技大学化工学院
第五部分
5车间布置设计
基本要求
(1)掌握车间布置设计的内容和程序
(2)了解土建基础知识
(3)熟悉典型设备的布置方案
(4)熟练掌握车间布置图的绘制和阅读
在完成初步设计工艺流程图和设备选型之后,进一步的工作就是将各工段与各设备按生产流程在空间上进行组合、布置,并用管道将各工段和各设备连接起来。
前者称车间布置,
后者称管道布置(配管设计)。
两者是分别进行的,但有时要综合起来,故统称布置设计。
第一节车间布置设计的内容和程序
一、化工车间的组成
(1)生产设施包括生产工段、原料和产品仓库、控制室、露天堆场或储罐区等。
(2)生产辅助设施包括除尘通风室、变电配电室、机修仪修室、化验室和储藏室等。
(3)生活行政福利设施包括车间办公室、工人休息、更衣室、浴室、厕所等。
(4)其他特殊用室如劳动保护室、保健室等。
车间平面布置就是将上述车间(装置)组成在平面上进行组合布置。
二、车间布置设计的依据
1.应遵守的设计规范和规定
《建筑设计防火规范》GBJ16—87、
《石油化工企业设计防火规定》GB50160—1999、
《化工企业安全卫生设计标准》HG20571—1995、
《工业企业厂房噪声标准》GB2348—1990、
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规定》GB50058—92、
《中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程》(试行)(1987)
等。
2.基础资料
①对初步设计需要带控制点工艺流程图,对施工图设计需要管道仪表流程图。
②物料衡算数据及物料性质(包括原料、中间体、副产品、成品的数量及性质,“三废”的数据及处理方法)。
③设备一览表(包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况)。
④公用系统耗用量,供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料。
⑤车间定员表(除技术人员、管理人员、车间化验人员、岗位操作人员外,还包括最大班人数和男女比例的资料)。
⑥厂区总平面布置图(包括本车间同其他生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系,厂内人流物流的情况与数量)。
三、车间布置设计的内容及程序
车间布置分初步设计和施工图设计两个阶段,配管设计属于施工图设计的内容。
1.初步设计阶段的车间布置设计内容及程序
确定生产、辅助生产及行政生活等区域的布局;
确定车间场地及建(构)筑物的平面尺寸和立面尺寸;
确定工艺设备的平面布置图和立面布置图;
确定人流及物流通道;
安排管道及电气仪表管线等;编制初步设计布置设计说明。
在初步设计阶段,车间布置设计的主要成果是初步设计阶段的车间平面布置图和立面布置图。
2.施工图设计阶段的车间布置设计内容及程序
初步设计经审查通过后,即可进行施工图设计。
确定设备管口、操作台、支架及仪表等的空间位置;
确定设备的安装方案;
确定与设备安装有关的建筑和结构尺寸;
确定管道及电气仪表管线的走向等。
四、装置(车间)平面布置方案.
装置(车间)的平面形式主要有长方形、L形、T形和Ⅱ形。
其中长方形厂房具有结构简单、施工方便、设备布置灵活、采光和通风效果好等优点,是最常用的厂房平面形式,尤其适用于中小型车间。
一般的石油化工装置采用直通管廊长条布置或组合型布置,而小型的化工车间多采用室内布置。
直通管廊长条布置
分别采用露天布置、敞开式框架布置及室内布置三种方式。
其车间平面实际上是直线形、T形和L形的组合。
组合型布置
室内布置和露天布置
小型化工装置、间歇操作或操作频繁的设备宜布置在室内。
大都将大部分生产设备、辅助生产设备及生活行政设施布置在一幢或几幢厂房中。
室内布置受气候影响小,劳动条件好,但建筑造价较高。
室内布置和露天布置
化工厂的设备布置一般应优先考虑露天布置。
有下列优点:
可以节约建筑面积,节省基建投资;
可节约土地,减少土建施工工程量,加快基建进度;
有利于化工生产的防火、防爆和防毒;
对厂房的扩建、改建具有较大的灵活性。
缺点是受气候影响大,操作环境差,自控要求高。
室内布置和露天布置
大多数石油化工装置都采用露天或半露天布置:
生产中一般不需要经常操作的或可用自动化仪表控制的设备都可布置在室外,如塔、换热器、液体原料储罐,成品储罐、气柜等大部分设备及需要大气调节温湿度的设备,如凉水塔、空气冷却器等都露天布置或半露天布置在露天或敞开式的框架上。
不允许有显著温度变化,不能受大气影响的一些设备,如反应罐、各种机械传动的设备、装有精密度极高仪表的设备及其他应该布置在室内的设备,如泵、压缩机、造粒及包装等部分设备布置在室内或有顶棚的框架上,生活、行政、控制、化验室等集中在一幢建筑物内,并布置在生产设施附近。
1.建筑物模数
建筑物的跨度、柱距和层高等均应符合建筑物模数的要求。
(1)跨度:
6.Om,7.5m,9.0m,10.5m,12.0m,15.Om,18.0m。
(2)柱距;4.Om,6.0m,9.0m,12.0m。
钢筋混凝土结构厂房柱距多用6m。
(3)开间:
3.Om,3.3m,3.6m,4.Om。
(自然间的宽度)
(4)进深:
4.2m,4.8m,5.4m,6.Om,6.6m,7.2m.(从前墙皮到后墙皮之间的实际长度。
)
(5)层高:
(2.4+0.3)m的倍数。
(6)走廊宽度:
单面1.2m,1.5m,双面2.4m,3.Om。
(7)吊车轨顶:
600mm的倍数(±2OOmm)。
(8)吊车跨度:
电动梁式和桥式吊车的跨度为1.5m;手动吊车的跨度为lm。
五、建筑物
2.敞开构筑物的结构尺寸
(1)框架
设备的框架可以与管廊结合一起布置,也可以独立布置。
如果管廊下布置机泵,则管道上方的第一层框架布置高位容器,第二层布置冷却器和换热器,最上一层布置空冷器或冷凝冷却器。
也可以根据各类设备的要求设置独立的框架,如塔框架。
反应器框架,冷换设备和容器框架等。
框架的结构尺寸取决于设备的要求,在管廊附近的框架,其柱距一般应与管廊柱距对齐,柱距常为6m。
框架跨度随架空设备要求而不同,框架的高度应满足设备安装检修、工艺操作及管道敷设的要求,框架的层高应按最大设备的要求而定。
2.敞开构筑物的结构尺寸
(2)平台
当设备因工艺布置需要支撑在高位时,此时应为操作和检修设置平台。
对高位设备,凡操作中需要维修、检查、调节和观察的地点,如人孔、手孔、塔,容器管嘴法兰、调节阀、取样点、流量孔板、液面计、工艺盲板、经常操作的阀门和需要用机械清理的管道转弯处都应设置平台。
①平台的宽度一般不应小于0.8m,平台上净空不应小于2.2m。
②相邻塔器的平台标高应尽量一样,并尽可能布置成联合平台。
③为人孔、手孔设置的平台,与人孔底部的距离宜为0.6~1.2m,不宜大于1.5m。
④为设备加料口设置的平台,距加料口顶不宜大于1.0m。
⑤直接装设在设备上的平台,不应妨碍设备的检修,否则应做成可拆卸式的平台。
⑥平台的防护栏杆高度为1.0m,标高20m以上的平台的防护栏杆高度应为1.2m。
(3)梯子的主要尺寸
①斜梯的角度一般为45°,也可采用55°,每段斜梯的高度不宜大于5m,超过5m时应分段设梯子。
②斜梯的宽度不宜小于0.7m,也不宜大于1.0m。
③直梯的宽度宜为0.4~0.6m。
④设备上的直梯宜从侧面通向平台,每段直梯的高度不应大于8m,超过8m时必须设梯间平台,分段设梯子,超过2m的直梯应设安全护笼。
⑤甲、乙、丙类防火的塔区联合平台及其他工艺设备和大型容器或容器组的平台,应设置不少于两个通往地面的梯子作为安全出口;
各安全出口的距离不得大于25m。
但平台长度不大于8m的甲类防火平台和不大于15m的乙、丙类平台,可只设一个梯子。
第二节车间设备装置布置设计
一、车间设备布置设计的内容
①确定各个工艺设备在车间平面和立面的位置。
②确定某些在工艺流程图中一般不予表达的辅助设备或公用设备的位置。
③确定供安装、操作与维修所用的通道系统的位置与尺寸。
④在上述各项的基础上确定建筑物与场地的尺寸。
⑤其他。
二、车间设备布置的要求
(一)满足生产工艺要求
1.设备排列顺序
设备应尽可能按照工艺流程的顺序进行布置,要保证水平方向和垂直方向的连续性,避免物料的交叉往返。
一般情况下,计量罐、高位槽、回流冷凝器等设备可布置在较高层;
反应设备可布置在较低层,过滤设备、储罐等设备可布置在最底层。
2.设备排列方法
设备在厂房内的排列方法可根据厂房宽度和设备尺寸来确定。
对于宽度不超过9m的车间,可将设备布置在厂房的一边,另一边作为操作位置和通道,如图5-3(a)所示。
对于中等宽度(12~15m)的车间,如图5-3(c)所示。
如图5-3(b)所示。
对于宽度超过18m的车间,可在厂房中间留出3m左右的通道,两边分别布置两排设备,每排设备各留出1.5~2m的操作位置。
3.操作间距
在布置设备时,不仅要考虑设备自身所占的位置,而且要考虑相应的操作位置和运输通道。
有时还要考虑堆放一定数量的原料、半成品、成品和包装材料所需的面积和空间。
操作人员、操作设备所需的最小距离如图5-4所示。
4.安全距离
《建筑设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》、及《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》,设备与设备之间以及设备与建筑物之间还应留有一定的安全距离。
安全距离的大小不仅与设备的种类和大小有关,而且与设备上连接管线的多少、管径的大小以及检修的频繁程度等因素有关。
净空高度或垂直距离参考下表。
(二)满足安装和检修要求
存在腐蚀性,每年需安排一次大修以及次数不定的小修,以检修或更换设备。
①要根据设备的大小、结构和安装方式,留出设备安装、检修和拆卸所需的面积和空间;
②要考虑设备的水平运输通道和垂直运输通道,以便设备能够顺利进出车间,并到达相应的安装位置;
③凡通过楼层的设备应在楼面的适当位置设置吊装孔。
当厂房较短时,吊装孔可设在厂房的一端,如图5-5(a)所示;
当厂房较长(>36m)时,吊装孔应设在厂房的中央,如图5-5(b)所示。
④釜式反应器、塔器、蒸发器等可直接悬挂在楼面或操作台上,此时应在楼面或操作台的相应位置预留出设备孔。
设备孔可以做成正方形,安装时可将设备直接由设备孔中吊至一定高度后再旋转45°放下,使支座支撑在楼面或操作台上,如图5-6(a)所示;穿越楼面或操作台的管道可经方孔角通过,剩余处可辅上防滑钢板。
设备孔也可以做成圆形,安装时设备只能由上往下放入设备孔中,如图5-6(b)所示。
图中,空隙d的尺寸一般应比支座下部突出物(含保温层)的最大尺寸大0.1~0.3m。
⑤在布置设备时还要考虑设备安装、检修、拆卸以及运送物料所需的起重运输设备。
若不设永久性起重运输设备,则要考虑安装临时起重设备所需的空间及预埋吊钩,以便悬挂起重葫芦。
若设置永久性起重运输设备,则不仅要考虑设备本身的高度,而且要确保设备的起吊高度能大于运输线上最高设备的高度,如图5-7所示。
(三)满足土建要求
(1)凡属笨重设备以及运转时会产生很大震动的设备,如压缩机、真空泵、离心机、大型通风机、粉碎机等,尽可能布置在厂房的底层,以减少承重和震动。
震动较大的设备不能布置在底层,应采取有效的防震措施。
(2)有剧烈震动的设备,其操作台和基础等不得与建筑物的柱、墙连在一起,以免影响建筑物的安全。
(3)穿过楼面的各种孔道,如设备孔、吊装孔、管道孔等,必须避开厂房的柱子和主梁。
(4)在布置设备时,应避开厂房的沉降缝或伸缩缝。
(5)在满足工艺要求的前提下,较高的设备可集中布置在一起。
需要提高厂房高度时,可降低厂房造价。
还可利用天窗的空间安装较高的设备。
(6)厂房内的操作台应统一考虑,整片操作台应尽可能取同一标高,并避免平台支柱的零乱或重复。
(四)满足安全、卫生和环保要求
1.采光
最大限度地提高自然采光效果。
为了提高自然采光和通风效果,建筑设计人员可设计出不同的建筑结构形式,特别是形状各异的屋顶结构,如图5-8所示。
为便于操作人员读取仪表和有关数据,在布置设备时,应尽可能使操作人员位于设备和窗之间,即让操作人员背光操作。
2.通风
首先考虑有效地加强自然对流通风,其次才考虑机械送风和排风。
可在厂房楼板上设置中央通风孔,并在房顶上设置天窗,如图5-10所示。
厂房内每小时通风次数的多少:
生产过程中有害物质的逸出速度以及空气中有害物质的最高允许浓度和爆炸极限来确定。
此外,对产生大量热量的车间,不仅要采取相应的降温措施,而且要适当增加通风次数。
3.防火防爆
凡属火灾危险性的甲、乙类厂房,必须采取相应的防火防爆措施。
(1)甲类厂房又称为防爆车间,其厂房尽可能采用单层的厂房,避免车间内部有死角,以防爆炸性气体或粉尘的积累。
(2)当甲、乙类厂房与其他厂房相连时,中间必须设置防火墙。
车间内的防火防爆区域与其他区域也必须用防火墙分隔开来。
(3)厂房的通风效果必须保证厂房中易燃易爆气体或粉尘的浓度不超过规定的限度。
(4)在防火防爆区域内,要采取措施防止各种静电放电和着火的可能性。
4.环境保护
(1)在设计时要考虑相应的环保设施,以免对环境造成污染。
(2)凡产生腐蚀性介质的设备,其基础及设备附近的地面、墙、梁,柱等建(构)筑物都要采取相应的防护措施,必要时可加大设备与墙、梁、柱等建(构)筑物之间的距离。
有可能被油品、腐蚀性介质或有毒物料污染的区域应设围堰;处理腐蚀性介质的设备区应铺设防腐蚀地面。
(3)对运转时会产生剧烈震动和噪声的设备,应采取相应的减震降噪措施。
(五)工艺设备竖面布置的原则
(1)工艺设计不要求架高的设备,尤其重型设备,应落地布置。
(2)由泵抽吸的塔和容器,以及真空、重力流、固体卸料等设备,应按工艺流程的要求,布置在合适的高层位置。
(3)当装置的面积受限制或经济上更为合算时,可将设备布置在构架上。
第三节典型设备的布置方案
一、反应器的布置
(1)反应器与加热炉的净距尽量缩短,但不小于4.5m。
(2)反应器的构架可设顶棚和布置在厂房内。
(3)成组的反应器应中心线对齐,成排布置。
(4)反应器的布置应符合下列要求。
①除采用移动吊车外,构架顶部应设置装催化剂和检修用的平台和吊装机具。
②对于布置在厂房内的反应器,设置吊车并设置吊装孔。
③反应器一侧应有运输催化剂所需的场地和通道。
④对于内部装有搅拌或输送机械的反应器,应在顶部或侧面留出搅拌或输送机械的轴和电机的拆卸、起吊等检修所需的空间和场地。
(5)反应器的安装高度应符合下列要求:
①卸料口在反应器正下方时,其安装高度应能使催化剂的运输车辆进入反应器下方,净空不宜小于3m。
②卸料口伸出反应器底座外并允许催化剂就地卸出时,卸料口的高度不宜低于1.2m。
③如废催化剂结块需要处理,应有废催化剂的粉碎、过筛操作所需空间。
(6)反应器的支撑
①反应器裙座支撑宜采用同径裙座。
②反应温度200°C以上的反应器,便于散热,反应器裙座应有足够高度。
③直径较小的反应器宜采用支腿或支耳支撑。
(7)操作压力超过3.5MPa的反应器宜集中布置在装置的一端或一侧。
二、塔和立式容器的布置
(1)塔与其关联设备宜按工艺流程顺序靠近布置。
(如进料加热器、非明火加热的重沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐、塔底抽出泵等)
(2)塔和立式容器的布置按下列原则考虑。
①单排布置的塔和立式容器,中心线对齐;当联合布置时,中心线对齐或切线对齐。
②对于直径较小、本体较高的,可双排布置或成三角形布置,利用平台联系在一起,提高稳定性。
③直径小于或等于1000mm的塔和立式容器可布置在构架内或构架的一侧。
(3)沿主管廊布置的塔和立式容器,如主管廊上方无设备,可布置在主管廊的两侧;如上方有设备,应在主管廊的一侧留出管廊上方设备的检修场地或通道。
(4)塔和立式容器,在靠近管廊的一侧布置管道,另一侧设置检修场地或通道。
(5)沿管廊布置的塔和立式容器与管廊的间距要求:
①在塔与管廊之间布置泵时,应按泵的操作、维修和配管要求。
②塔与管廊之间不布置泵时,塔外壁与管架立柱中心线之间的距离,不宜小于3m。
(6)塔与塔之间或塔与其他相邻设备之间的距离,除应满足管道、平台、仪表和小型设备等布置和安装的要求外,还应满足操作、维修通道和基础布置的需要。
两塔之间的净距不宜小于2.5m。
(7)塔和立式容器的安装高度应符合下列要求。
①当利用内压或流体重力将物料送往其他设备或管道时,应由其内压和被送往设备或管道的压力和高度确定。
②当用泵抽吸时,应由泵的汽蚀裕量和吸入管道的压力降确定设备的安装高度。
③带有非明火加热重沸器的塔,其安装高度,应按塔和重沸器之间的相互关系和操作要求确定。
④应满足塔底管道安装和操作所需要的最小净空,且塔的基础面高出地面不应小于200mm。
(8)对于布置在构架上的分段塔,当无法使用机动吊装机具时,应在构架上设置检修吊装设施。
三、换热器的布置
在布置换热器时,应遵循缩短管长和顺应流程的原则。
(1)换热器的布置位置取决于与它紧密相连的工艺设备。
例如,釜式反应器的回流冷凝器可布置在反应器的上方;塔顶冷凝器可布置在塔顶,塔底热虹吸式再沸器可直接固定于塔上。
(2)多台换热器常按流程成组布置,多组换热器应排列成行,并使管箱、管口处于同一垂直面上,以利于配管和检修。
(3)串联、非串联的相同或不同的换热器均可重叠布置,相互支撑,但最多不宜超过三层。
重叠布置的换热器既可共用上下水管,又可减少占地面积。
(4)换热器与换热器以及换热器与其他设备之间的水平间距不宜小于1m,最少也不得小于0.6m。
(5)固定管板式换热器周围应留有清除管内污垢所需的场地;浮头式换热器要预留抽出管束所需的面积和空间。
四、卧式容器的布置
(1)卧式容器成组布置时,按支座基础中心线对齐或按封头顶端对齐。
卧式容器之间的净距不宜小于0.7m。
(2)确定卧式容器的安装高度时,除应符合物料重力流或泵吸入高度等要求外,尚应符合下列要求。
①容器下有集液包时,应有集液包的操作和检测仪表所需的足够空间。
②容器下方需设操作通道时,容器底部配管距地面的净空不应小于2.2m。
③不同直径的卧式容器成组布置在地面或同一层楼板或平台上,直径较小的中心标高可适当提高,使标高一致,便于设置联合平台。
(3)卧式容器在地坑内布置时,应妥善处理坑内积水和有毒、易爆、可燃介质的积聚。
五、泵的布置
(1)泵宜露天布置。
(2)成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置。
(3)泵成排布置时,宜将泵端出入口中心线取齐或泵端基础边对齐。
(4)泵双排布置时,宜将两排泵的动力端相对,在中间留出检修通道。
(5)泵多排布置时,宜将两排泵的动力端相对,每排中间分别留出检修和操作通道。
(6)蒸汽往复泵的动力侧和泵侧应留有抽出活塞和拉杆的位置。
(7)泵布置在主管廊下方或外侧时,泵区通道的尺寸应符合表5-1的规定,泵端前面操作通道的宽度不应小于1m。
(8)泵布置在主管廊下方或外侧时,不论是单排或双排,泵和驱动机的中心线宜与管廊走向垂直。
(9)泵布置在室内时,两排泵净距不应小于2m。
泵端或泵侧与墙之间的净距应满足操作、检修要求,且不宜小于1m。
(10)除安装在联合基础上的小型泵外,两台泵之间的净距不宜小于0.7m。
(11)液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵,应分别布置在不同房间内,隔墙为防火墙。
操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类可燃液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离,不应小于4.5m。
(12)操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵宜集中布置,与操作温度低于自燃点的可燃液体泵之间应有不小于4.5m的防火间距;与液化烃泵之间应有不小于7.5m的防火间距。
(13)在液化烃泵房、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方,不应布置甲、乙、丙类液体缓冲罐等容器。
(14)泵的基础面宜高出地面200mm,最小不得小于1OOmm。
(15)立式泵布置在主管廊或构架下方时,其上方应留出泵体安装和检修所需的空间。
(16)公用备用泵宜布置在相应泵的中间位置。
(17)泵的布置应考虑连接管道的柔性设计要求。
六、压缩机的布置
(1)压缩机组及其附属设备的布置,应满足制造厂的要求。
(2)压缩机宜布置在被抽吸的设备附近,其附属设备宜靠近机组布置。
(3)可燃气体压缩机的布置应符合下列要求:
①与明火设备、非防爆的电气设备的间距,应符合现行《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058和《石油化工企业设计防火规范》GB50160的规定。
②宜露天布置或半敞开布置。
③单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房,不应与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物;压缩机的上方,不得布置甲、乙、丙类液体设备。
(4)单层布置的压缩机,当基础较高时,宜按需要设置操作平台;当附属设备较多时,宜两层布置。
(5)压缩机的安装高度,应根据其结构特点确定。
①进出口连接管道与地面的净空要求。
②进出口连接管道与管廊上管道的连接高度要求。
③吸入管道上过滤器的安装高度与尺寸的要求。
④为了减少振动应降低往复式压缩机的安装高度。
(6)压缩机的附属设备的布置应符合下列要求。
①多级压缩机的各级气液分离罐和冷却器应靠近布置。
在满足操作和维修要求的前提下应考虑压缩机进出口的综合受力影响、合理布置各级气液分离罐和冷却器。
②高位油箱宜布置在建筑物的构架上,并应设平台和直梯,其安装高度应满足制造厂的要求。
③润滑油和密封油系统宜靠近压缩机布置并应满足配管和操作的需要。
(7)压缩机的驱动机为汽轮机时,汽轮机的附属设备的布置,应考虑下列因素。
①汽轮机周围应留有足够的空地以满足配管和操作的需要。
②凝汽式汽轮机采用空冷器时,空冷器的位置应靠近汽轮机,空冷器的安装高度应满足凝结水泵的吸入高度的要求。
③凝汽式汽轮机采用冷凝冷却器时,冷凝冷却器宜布置在汽轮机的下方,也可置在汽轮机的侧面。
冷凝冷却器的安装高度应满足凝结水泵的吸入高度的要求。
冷凝冷却器管箱侧应留出抽管束所需要的场地。
(8)压缩机布置在厂房内时,除应考虑压缩机本身的占地要求外,尚应符合下列要求。
①机组与厂房墙壁的净距应满足压缩机或驱动机的活塞、曲轴、转子等的检修要求,并不应小于2m。
②机组一侧应有检修时放置机组部件的场地,其大小应能放置机组最大部件并能进行检修作业,多台机组可考虑合用检修场地。
③双层布置的压缩机厂房,应按机组的最大检修部件设置吊装孔和选用吊车。
④压缩机和驱动机的全部一次仪表盘,如制造厂无特殊要求,应布置在靠近驱动机的侧面或端部,仪表盘后应有检修通道。
(9)吊车的选用应符合下列要求。
压缩机的最大检修部件重量超过1.0t时,应设吊车。
①起重量小于1.0t,宜选用移动式三角架,配电动葫芦或手拉葫芦。
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