盖梁施工方案1.docx
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盖梁施工方案1.docx
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盖梁施工方案1
厦成高速公路漳州段路基桥涵工程
A3合同段
岭脚大桥盖梁专项施工方案
编制:
审核:
批准:
中铁十四局集团第三工程有限公司A3合同段项目经理部
二О一二年八月
岭脚大桥盖梁专项施工方案
1、编制依据
1.1厦成高速公路A3合同段两阶段施工图。
1.2国家及交通部现行桥涵施工技术规范及劳动定额、验收标准等。
1.3厦成高速公路A3合同段合同文件专用本。
1.4A3合同段现场调查及踏勘情况。
1.5我单位施工类似工程积累的技术和管理经验。
1.6中铁十四局集团有限公司通过质量体系认证中心认定ISO9001:
《质量手册》和《程序文件》。
1.7适用的法律法规、行业现行标准及规范。
2、工程概况
岭脚大桥左幅共10孔,右幅11孔。
桥梁起点桩号为K29+696.5,终点桩号K30+033.5m,全桥共分三联,左右幅不等长设置,桥梁左幅长305.8m,右幅长337m。
本桥桥面全宽33.5m,单幅桥宽16.75m。
全桥梁均采用装配式部分预应力砼连续T梁正交设计。
桥梁左右幅孔径具体布置为:
(3×30)+(3×30)+(4×30)、(4×30)+(3×30)+(4×30)m。
全桥设D80型伸缩缝2道,D160型伸缩缝2道。
下部结构采用为双柱式墩、桩基础,桥台桩径φ120cm,桥墩桩径φ180cm、φ200cm。
桥台均采用承台分离式桥台。
桩基采用为钻孔桩基础摩擦桩、端承桩设计。
上部结构为预应力混凝土连续30m预制T梁,盖梁共17个。
3、施工技术方案
3.1施工工艺
施工准备
搭设支架
测量放样
安装底模
绑扎钢筋
安装侧模
砼拌制
浇捣砼
制作试块
拆模养生
3.2钢筋加工场
盖梁钢筋统一在钢筋加工场采用数控设备加工,桥梁9#墩右侧设1座钢筋装配场,用于办成品的安装。
3.3盖梁模板及钢棒
盖梁模板全部采用帮包底结构型式。
(1)盖梁模板采用定型钢模,计划投入侧模板2套、底模板钢模3套。
钢模面板为δ5mm钢板;横肋、竖肋为[8槽钢,间距45cm;竖向背带采用2][8,间距90cm;连接板为∠75×8角钢;
(2)钢棒直径100mm,Q235级钢,长度3.5米。
4、施工技术方案
5.1盖梁支架搭设
高墩盖梁为钢筋混凝土结构,整个盖梁砼分为主梁、防震挡块一次砼浇筑成型,盖梁底部离地面最大高度26m。
中系梁上采用满堂碗扣支架按纵横间距0.6m、步距1.2m。
为了确保满堂支架的整体强度、刚度和定性,支架横向剪刀撑设置2道,沿桥梁总宽设置;剪刀撑拉杆斜度控制45°左右,必须用扣件扣紧,确保空间网架结构的稳定性。
垂直于线路方向盖梁两侧搭设脚手架工作平台,盖梁往外1m为工作平台范围。
工作平台采用Φ48×3.8mm双排钢管脚手架搭设,立杆横距b=1.05m,立杆纵距l=1.5m,内立杆距墙0.3m。
脚手架步距h=1.8m,工作平台的栏杆高度应为1.2m。
沿线路方向为横向,垂直于线路方向为纵向,脚手架具体搭设见下示意图:
5.1.1、立杆搭设
1)每根立杆底部应设置底座或垫板。
2)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于0.2m处的立杆上。
横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
3)立杆上的对接扣件应交错布置:
两根相邻立杆的接头不应设置在同步内,同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于0.5m,各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3:
4)搭接长度不应小于1m,应采用不少于2个旋转扣件固定。
5)中系梁上设满堂红支架,支架纵横向间距60cm,步距120cm,顶部U形可调托座,在顶托上垫10cm×10cm的方木,方木上顶盖梁底模。
6)搭设中每隔一层外架横杆要及时与满堂红脚手架或墩柱牢固拉结,以保证搭设过程中的安全,要随搭随校正杆件的垂直度和水平偏差,适度拧紧扣件。
5.1.2、作业脚手板铺设
脚手板首选采用木脚手板,厚5㎝、宽20-30㎝、长度不少于3.5米的硬木板;也可以采用竹串片脚手板。
脚手板设置在横向水平杆上,并在两端8㎝处用直径1.2㎜的镀锌铁丝箍绕2~3圈固定。
里外立杆间应满铺脚手板。
拐角交接处平整,避免出现探头及空档现象,铺设时要选用完好无损的脚手板,发现有破损的要及时更换。
工作平台脚手板两端与其可靠固定,以防倾翻。
脚手板平铺,应铺满铺稳,靠墙一侧离盖梁模板距离不应大于150mm,拐角要交圈,不得有探头板。
5.1.3、爬梯
采用厂家生产的之字型爬梯,与脚手架固定,作为上下通道。
5.1.4、剪刀撑
本脚手架剪刀撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设,用通长剪刀撑沿架高连续布置。
脚手架外侧立面必须设剪刀撑,剪刀撑一般每5步5跨设置一道,斜杆与地面的夹角为50.2度。
斜杆相交点处于同一条直线上,并沿架高连续布置。
3)剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上,另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上,两端分别用旋转扣件固定,在其中间每个主节点处均设固定点。
所有固定点距主节点距离不大于15㎝。
4)最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30㎝内。
5)施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度,结合现场实际情况合理设置剪刀撑和斜撑。
6)钢管脚手架的外立面的两端各设置一道剪刀撑,由底至顶连续设置
5.1.5、防护设施
在作业层下部架设一道水平兜网,随作业层上升,设置安全网防护。
脚手架栏杆外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭,且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。
选用18铅丝张挂安全网,要求严密、平整。
作业脚手板外侧/盖梁顶部防护栏杆不少于2道,高度分别应保证1.2m。
5.1.6、脚手架的验收
1)脚手架钢管、扣件及防护网要有产品质量合格证,质量检验报告。
2)脚手架搭设完毕或分段搭设完毕,应按规定对脚手架工程的质量进行检查,经检查合格后方可交付使用。
3)地基是否积水,底座是否松动,立杆是否悬空;
4)构配件和加固件是否齐全,质量是否合格,连接和挂扣是否紧固可靠;
5)安全网的张挂及扶手的设置是否齐全;
6)基础是否平整坚实、支垫是否符合规定;
7)垂直度及水平度是否合格。
8)脚手架搭设完毕后,经监理工程师验收合格方可进行下道工序施工。
4.2柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛,凿除柱顶水泥浮浆,直至露出碎石。
然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
柱顶凿毛后,柱顶标高不得超过规范允许偏差(±10mm),柱顶面与盖梁底面保持平行(为斜面)。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净,直至露出钢筋本色。
盖梁施工前必须测放立柱中心,即盖梁中心线,使用全站仪测量。
将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。
4.3钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内,上盖彩条布防雨,堆场内无积水。
钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后,在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制,并将钢筋骨架焊接成型。
然后在对应的桥墩下的空地上进行盖梁钢筋笼的绑扎成型,最后使用起重机整体吊装盖梁钢筋笼。
4.3.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
在除锈过程中或使用前,若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重,并且已伤蚀钢筋截面时,不得将此钢筋用于施工中。
所有钢筋在使用前要调直,直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直,直径<12mm的钢筋使用卷扬机冷拉调直或调直机调直。
冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时,按构造要求处理。
下料计算时,考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。
4.3.2钢筋弯制
4.3.2.1划线
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。
划线时应注意:
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,具体从相邻两段长度扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时,该段长度划线增加0.5d(d为钢筋直径);
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行;两边不对称钢筋,要从一端开始划线,如划到另一端有出入时,则重新调整。
④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍,完全符合或符合限差要求后,再成批生产。
4.3.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时,心轴直径为钢筋直径的2.5倍,成型轴要加偏心轴套,以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时,为了使弯弧一侧的钢筋保持平直,挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架(加铁板调整)。
钢筋弯90°时,弯曲点约与心轴内边缘齐。
弯180°时,弯曲点线距心轴内边缘为1.0~1.5d。
弯制钢筋要从中部开始,逐步弯向两端,弯钩要一次成型。
4.3.2.3质量要求
①钢筋形状正确,平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求,无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯起点处不得有裂缝,加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
④级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为:
全长±10mm,弯起钢筋弯起点位移20mm;弯起钢筋的弯起高度±5mm,箍筋边长±3mm。
4.3.3钢筋焊接
4.3.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前,要根据设计图纸制作模具。
模具采用∠75×5角钢加工,如图1所示:
图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时,必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸,计算出模具各部位合理尺寸。
加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。
加工出的模具还必须有足够的刚度,以防模具在使用过程中变形过大。
在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。
将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。
要注意:
各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。
位置摆放正确后,采取点焊或绑扎临时固定,然后进行钢筋骨架的焊接。
每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。
4.3.3.2钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊,搭接焊要符合以下要求:
①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
②雨天、雪天不宜在现场进行施焊。
必须施焊时,要采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③搭接焊时,引弧要在形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋。
在端头收弧前要填满弧坑,并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm;
④焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑,焊缝余高平缓过渡,弧坑填满。
⑤搭接焊时,宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时,方可采用单面焊。
单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径,双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥搭接焊时,焊端钢筋预弯一定的角度(θ=d/lw,不大于3°),使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径,同时不得大于2mm。
⑦电弧焊接头外观质量要求:
a焊缝表面平整,不得有凹陷或焊瘤;
b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
c横向咬边深度不得大于0.5mm,在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个,且面积不大于6mm2;
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处,并错开布置。
在接头长度区段内(即:
35倍钢筋直径长度,且不少于50cm),同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋,其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
4.3.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求:
①钢筋拼装前,对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
②拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住,防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后,先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。
。
③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
4.3.3.4每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。
在通过验收前不得进行大批量生产。
4.3.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋笼在已安装好的盖梁底模上进行绑扎。
盖梁四周搭设脚手架,设有工作平台,骨架定位要准确,包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形,在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。
为便于箍筋的准确和快速定位,在绑扎箍筋前,在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。
绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。
水平筋暂时不绑扎,在钢筋笼吊装完成后再绑扎。
为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突,在盖梁钢筋笼绑扎时,箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。
待钢筋笼安装完成后再绑牢。
钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收,验收合格后进行整体吊装。
4.3.5盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。
受力钢筋平直,表面无裂纹及其它损伤。
钢筋安装实测项目如表1所示。
表1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差(mm)
检测方法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面,用尺量
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
4.4模板工程
4.5.1钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。
首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。
然后进行打磨除锈,并检查面板间焊缝有无开裂、破损,面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台,面板是否平整、光滑等等。
接着进行模板组拼,检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。
模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。
模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。
模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
4.4.2定型钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。
表面的浮锈使用千叶片打磨掉,深层的锈斑使用角磨石打磨掉。
除锈过程中不宜用清水冲洗模板面,宜用碱性水冲洗,并用棉布蘸汽油反复擦拭。
对面板间的横缝反复打磨、除锈,焊缝破损处要进行补焊,将焊缝补满,然后进行打磨,磨平焊缝。
模板打磨、除锈完成后,表面应无锈斑和锈色,然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
4.4.3钢棒预留孔及主梁、分配梁安装
钢棒预留孔采用PVC塑料管预留,安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出预留孔顶面位置,并将预留孔顶面位置用石笔画在立柱上。
最后在主梁上摆放好分配梁。
钢棒、主梁、分配梁安全验算。
盖梁施工支承平台采用在两墩柱上各穿一根3.5m长φ10cm钢棒,上面采用墩柱两侧各2根16.3m长45b工字钢做横向主梁,搭设施工平台的方式。
主梁上面安放一排每根4.5m长的15*15方木,间距为30cm作为分布梁。
分布梁上铺设盖梁底模。
传力途径为:
盖梁底模——纵向分布梁(方木)——横向主梁(45b工字钢)——支点φ10cm钢棒。
4.5盖梁主梁、分配梁计算
4.5.1、计算依据
1)《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2011)
2)《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
3)《建筑结构荷载规范》(GB50009-2012)
4)《建筑施工扣件式钢管支架安全技术规范》(JGJ130-2011)
5)其他现行相关规范、规程
4.5.2计算参数
1)主要材料
45b工字钢
横向主梁采用4根45b工字钢,横向间距为240cm。
截面面积为:
A=11140*2=22280mm2,
X轴惯性矩为:
IX=33759×2×104mm4,
X轴抗弯截面模量为:
WX=1500.4×103mm3,
钢材采用Q235钢,抗拉、抗压、抗弯强度设计值[σ]=215Mpa。
②钢棒
钢棒采用φ100mm高强钢棒(A45),
截面面积为:
A=3.14×502=7850mm2,
惯性矩为:
I=πd4/32=3.14×1004/32=981×104mm4
截面模量为:
W=πd3/32=9.8125×104mm3
抗剪强度设计值[τ]=125Mpa。
③设计荷载
砼自重
砼方量:
63.02m3,钢筋砼按26KN/m3计算,
砼自重:
G=63.02×26=1638.52KN
盖梁长15.3m,均布每延米荷载:
q1=107.1kN/m
组合钢模板及连接件0.95kN/m2,侧模和底模每延米共计5.2m2,q2=4.94kN/m
15*15方木
4.5m长15*15方木间距0.3m,每延米3根共计13.5米,合计:
q3=13.5×0.15*0.15*0.4=0.12kN/m
④45b工字钢
共4根,每根长16.3米,共重:
4×16.3×87.45kg=5701.7kg
q4=57.01KN
施工荷载
小型机具、堆放荷载:
q5=2.5KPa
振捣混凝土产生的荷载:
q6=2KPa
2)荷载组合及施工阶段
盖梁自重及支架自重均按恒载考虑组合系数1.2,施工荷载按活载考虑组合系数1.4。
3)受力模型
①15*15方木分布梁计算模型:
15*15方木分布梁直接承受底模以上的自重,方木分布在圆柱两侧的45b工字钢上,工字钢主梁紧贴圆柱,间距按圆柱直径180cm,故方木分布梁计算跨径为180cm,盖梁底宽为240cm,分布梁两端各悬臂30cm,悬臂有利跨中受力,不计悬臂部分,按简支梁计算,实际偏安全,如下图
②工字钢主梁计算模型:
工字钢主梁承受由每根方木分布梁传来的重力,按均布荷载考虑,两根工字钢各承受一半的力,工字钢搭在两圆柱预埋的钢棒上,故工字钢计算跨径为两圆柱中心的间距,取为9.2m,按两端外伸悬臂计算。
如下图
③钢棒计算模型
钢棒为悬臂结构模型,工字钢紧贴圆柱,故只考虑钢棒受剪,4个支点抗剪截面分担承受上面传来的重力。
4)计算结果
①方木分布梁计算
荷载q=1.2×(q1+q2)+1.4×(q5+q6)=1.2×(107.1+4.94)+1.4×(2.5+2)=140.7KN/m
分布梁布设间距0.3m,单根承受0.3×140.7=42.21KN,
盖梁底宽2.4m
则单根槽钢均布荷载q=42.21/2.4=17.58KN/M
计算跨径1.8m
跨中弯矩:
M=1/8ql2=0.125×17.58×1.82=7.1KN.M
σ=M/W=7.1/5.625×105mm3=12.6MPa<[σ]=14.5Mpa
挠度:
f=5ql4/384EI
=5×17.58×1.84/(384×11×109×8.33×10-6)
=0.0002406m<[f]=l0/400=1.8/400=0.0045m(满足要求)
②45b工字主横梁计算
荷载:
q=1.2×(q1+q2+q3)+1.4×(q5+q6)=1.2×(107.1+4.94+0.12)+1.4×(2.5+2)=112.16KN/m
45工字钢设4根,单根承受q=0.25×112.16=28.04KN/M
计算跨径9.2m
跨中弯矩:
M=1/2qlx[(1-a/x)(1+2a/l)-x/l]
=1/2×28.04×9.2×6.6×[(1-2/6.6)×(1+2×2/9.2)-6.6/9.2]=240.58KN.M
σ=M/W=211.65/1500.4×103mm3=141.06MPa<【215MPa】
跨中挠度:
f=ql4(5-24a2/l2)/384EI
=28.04×9.24×(5-24×22/9.22)/(384×2.1×33759×2)=0.01426m=14.2mm<[f]=l/400=6.7/400=16.75mm
悬臂端点挠度:
f=qal3(6a2/l2+3a3/l3-1)/24EI
=28.04×2×9.23×(6×22/9.22+3×23/9.23-1)/(24×2.1×33759×2)=-0.0088m
③钢棒计算
荷载:
q=1.2×(q1+q2+q3)+1.4×(q5+q6)=1.2×(107.1+4.94+0.12)+1.4×(2.5+2)=112.16KN/m
Q=(112.16×15.3+57.01)/4=443.26KN
τ=Q/A=443.26×103/7850=56.46MPa<[τ]=125Mpa
4.5.3刷脱模剂
盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。
首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢,破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。
止浆条可采用双面胶或橡胶皮。
然后用汽油清洗模板面板,擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。
涂抹要均匀,无抹痕,用量要少,现油光即可,多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。
模板上油后要平置,不得竖置或倾斜,并及时安装,防止灰尘、飞虫污染模板。
4.5.6安装模板
模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上,按编号组拼。
然后入模内检查模板拼缝,注意检查时不要污染模板,检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。
模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓,用刀割平、割齐伸入模内的止浆条,并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。
模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。
最后从模板顶四周的拉环上引出绳索,相互连接形成封闭环,并挂上警示标志,保证高空作业的人和物的安全性。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。
用水准仪测量模板顶标高,将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上,并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。
模板安装及调整完成后,用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙,模内、模外都要封堵。
模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向,不得随意布置。
项次
检查项目
规定值或允许偏差(mm)
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
4.6盖梁混凝土
盖梁砼标号为C30,在搅拌站集中拌制,使用混凝土搅拌运输车运至现场,采用吊斗法下料,使用插入式振捣棒振捣。
4.6.1准备工作
盖梁混凝土由生产能力为125m3/h的混凝土搅拌站供应,搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统,其生产效率和混凝土搅拌质量满足制梁要求。
搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车),能保证混凝土运输、供应要求。
施工现场配备容量为0.8m3料斗和串筒,能保证混凝土的正常下料。
施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机,能保证混凝土浇筑的连续。
盖梁混凝土浇筑准备工作包括:
技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。
(1)技术准备
技术准备包括:
混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。
其中严格控制盖梁混凝土配合比;上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收,以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑;施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。
(2)机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括:
对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修,对罐车进行检修,对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。
施工用电的准备包括:
检修搅拌站供电设施,检修施工现场供电设施,检修施工现场临时用电线路,检修搅拌站所有设备的电路、气路,检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。
(3
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 关 键 词:
- 施工 方案
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