5s与TPM讲座.docx

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5s与TPM讲座

5S与TPM讲座

第一讲 5S概论

1．工厂不良现状分析

2．5S的定义和特色

3．5S的效能

第二讲 5S的推行准备

1．消除意识障碍

2．成立推行委员会

3．宣传和培训

4．示范区的5S活动

第三讲 5S的实施要点

1．整理的实施要点

2．整顿的实施要点

3．清扫的实施要点

4．清洁的实施要点

5．素养的实施要点

第四讲5S实施方法

1．红牌作战

2．目视管理

3．检查表

第五讲5S实施的成果与误区

1．5S的成果

2．5S活动的标准化

3．5S活动的误区

第六讲TPM的基本概念

1．TPM的定义和历史

2．TPM展开的八大重点

3．TPM活动产生的效果

第七讲TPM的推行准备

1．推进TPM活动的困难

2．推进TPM活动的宣传与培训

3．TPM活动推进委员会的建立

4．推进TPM活动的步骤

第八讲提案改善活动

1．提案改善活动基本概念

2．提案改善活动组织和制度

3．提案改善活动推行要点

第九讲TPM之一——自主保养

1．自主保养的基本概念

2．开展自主保养的七步骤

第十讲TPM之二——计划保养

1．计划保养的目的

2．计划保养五步骤的推行要点

第十一讲 TPM之三——生产效率化改善

1．工厂中常见的损失

2．生产效率化的改善方向

第十二讲间接部门实施TPM

1．将TPM实施至事务间接部门

2．如何将TPM适用于事务间接部门

3．间接部门的效率改善

第1讲5S概论

【本讲重点】

工厂不良状况分析

5S的定义和特色

5S的效能5S

与其他活动的关系

工厂不良状况分析

 工厂中常见的不良现象

所谓管理，就是要管理异常或不良现象。

作为管理干部，就是要在生产现场出现问题的时候，能够及时找出问题的解决方案并组织实施。

生产现场的活动非常复杂，可能包含很多繁琐的流程，因此在工厂中经常会出现很多不良的现象，需要提前加以注意和防范。

◆仪容或穿着不整的工作人员

工作人员仪容或者穿着不整齐，会给人非常懒散的感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大的影响，并且不同工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，如图1-1。

在实行5S管理的工厂中，一般都对员工着装有相关的规定，并在公告栏中公示着装的标准照片。

◆机器设备摆放不合理

生产现场的机器设备摆放不合理，也是工厂中常见的不良现象，如图1-2。

机器设备的摆放直接关系到生产力的三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象如何更好的结合问题，合理的布置和摆放有利于企业提高生产经济效益。

因此，在设备的安装过程中，要优先考虑作业流程是否流畅，尽可能缩短机器设备间的距离，防止虚耗工时增加。

◆机器设备保养不良

有些工厂机器设备的保养状况严重不良，机器设备上到处都是油污和灰尘，影响了设备的使用寿命及机器精度，容易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，如图1-3。

此外，对机器设备保养不重视的态度，往往也会导致对产品的品质缺乏讲究。

◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放

原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间容易出现混乱，造成产品出现品质问题；工作人员需要花费更多的时间寻找所需的生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品的数量，会造成管理的混乱和无序；增加了工作人员的搬运时间，会使车间的工作秩序出现问题。

另外，随意摆放还容易造成物品堆积，浪费场所和资金。

如图1-4。

◆工具摆放混乱

生产工序越复杂，工作人员所需使用的工具一般就越多。

众多的工具如果不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻的时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。

另外，有些工具的保养要求较高，随意摆放也容易造成这些工具的损坏。

如图1-5。

◆运料通道不畅

产品的生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输的过程，如果工作现场的运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作流程不流畅。

物料运输之间的相互干扰，也会增加搬运的时间，影响生产效率，并且容易产生事故。

如图1-5。

◆工作人员的座位或坐姿不当

很多工厂通常不重视工作人员的座位设计和工作姿势。

实际上，如果工作人员的工作姿势不当，会容易产生疲劳，降低生产效率并增加品质变异的几率。

另外，不当的站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所的士气，甚至产生工作场所秩序问题。

如图1-7。

图1－7

 工厂不良现象造成的浪费

工厂中常见的种种不良现象会造成多方面的浪费，最终导致整个工厂的效率和效益低下，这些浪费体现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。

因此，我们必须杜绝企业中的不良现象，减少浪费的出现。

5S的定义和特色

5S的沿革

5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。

5S是日式企业独特的一种管理办法。

1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。

1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。

日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。

二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。

而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。

随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。

5S的定义

所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。

由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S，如图1-8所示。

图1－85S的含义

◆整理（Seiri）

整理是彻底把需要与不需要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。

需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。

整理是改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。

整理的目的是：

改善和增加作业面积：

现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。

◆整顿（Seiton）

整顿是把需要的人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下的物品进行科学合理地布置和摆放，以便在最快速的情况下取得所要之物，在最简洁有效的规章、制度、流程下完成事务。

简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

整顿的关键是要做到定位、定品、定量。

抓住了上述三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的物品的放置方法，进而使该方法标准化。

生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，创造整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。

对这项工作有专门的研究，又被称为定置管理，或者被称为工作地合理布置。

◆清扫（Seiso）

清扫是把工作场所打扫干净，对出现异常的设备立刻进行修理，使之恢复正常。

清扫过程是根据整理、整顿的结果，将不需要的部分清除掉，或者标示出来放在仓库之中。

清扫活动的重点是必须按照企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫的步骤，方能真正起到效果。

现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。

脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱的现场更会影响人们的工作情绪。

因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。

清扫活动应遵循下列原则：

◎自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

◎对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来；

◎清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以排除，不能听之任之。

◆清洁（Seiketsu）

清洁是在整理、整顿、清扫之后，认真维护、保持完善和最佳状态。

在产品的生产过程中，永远会伴随着没用的物品的产生，这就需要不断加以区分，随时将它清除，这就是清洁的目的。

清洁并不是单纯从字面上进行理解，它是对前三项活动的坚持和深入，从而消除产生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

这对企业提高生产效率，改善整体的绩效有很大帮助。

清洁活动实施时，需要秉持三个观念：

◎只有在“清洁的工作场所才能生产出高效率、高品质的产品”；

◎清洁是一种用心的行动，千万不要只在表面上下功夫；

◎清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：

坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

◆教养（Shitsuke）

教养是指养成良好的工作习惯，遵守纪律，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，营造团队精神。

这是5S活动的核心。

没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，也不能持续下去。

因此，实施5S实务，要始终着眼于提高人的素质。

5S活动始于素质，也终于素质。

在开展5S活动中，要贯彻自我管理的原则。

创造良好的工作环境，不能指望别人来代为办理，而应当充分依靠现场人员来改善。

5S的含义可总结为表1-1。

表1-15S含义表

中文

日文

英文

典型例子

整理

SEIRI

Organization

倒掉垃圾，将长期不用的物品放入仓库

整顿

SEITON

Neatness

30秒内就可找到要使用的物品

清扫

SEISO

Cleaning

谁使用谁负责清洁（管理）

清洁

SEIKETSU

Standardization

管理的公开化、透明化

修养

SHITSUKE

Disciplineandtraining

严守标准、团队精神

在5S的实际推行过程中，很多人常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。

以下用简短语句来描述5S，主要的目的就是方便每一个人的记忆。

5S的其他说法

5S有很多种说法，西方国家一般将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词的首个字母也是S中，如表1-2所示。

此外，5S加上安全就变成了6S，加上节约就变成7S，加上服务就变成8S，再加上顾客满意就变成了9S。

不管是哪个国家，对于5S的说法虽然存在差异，但是内涵都是一致的。

表1-2西方国家的5S说法

5S项目

内容

Soft（分类）

区分要与不要之物，并将不需要之物清除掉

Straighten（定位）

将需要的物品合理放置，以利使用

Scrub（刷洗）

清除垃圾、污物

Systematize（制度化）

使日常活动及检查工作成为制度

Standardize（标准化）

将上述4个步骤标准化，使活动维持和推行

5S的效能

企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现的各种不良现象，改善产品品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以及保持员工的高昂士气。

一般来说，实施5S可以为企业产生如下的效能：

◆提升企业形象

实施5S活动，有助于企业形象的提升。

整齐清洁的工作环境，不仅能使自己的工作人员的士气得到提升，还能增强顾客的满意度，有利于吸引更多的顾客与企业进行合作。

因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。

此外，良好的企业形象一般传播出去，就会使5S企业成为其他企业学习的对象。

◆增加员工归属感和组织的活力

5S活动的实施，还可以增加员工的归属感。

在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定的满足。

由于5S要求进行不断地改善，因而可以带动员工进行改善的意愿，使员工更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

人人都变成了有修养的员工，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，并且有利于推动意识的改善，实施合理化提案以及改善活动，就进一步增加了组织的活力。

◆减少浪费

企业实施5S的最大目的实际是为了减少生产过程中的浪费。

由于工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大的浪费。

5S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低了产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润。

◆安全有保障

降低安全事故的发生，是很多企业特别是制造加工类企业一直努力的重要目标之一。

5S的实施，可以使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道畅通，自然就使安全得到了保障。

另外，由于5S活动的长久坚持，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也减少了安全事故。

◆效率提升

5S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。

优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，从而有利于发挥员工的工作潜力。

另外，物品的有序摆放，减少了物料的搬运时间，工作效率自然得到了提升。

◆品质有保障

产品品质保障的基础在于做任何事情都要认真严谨，杜绝马虎的工作态度。

5S实施的目的就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎处事，这样就可以使产品的品质得到可靠的保障。

例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中混入的灰尘都会造成数码相机品质不良，因此这些企业实施5S就尤为必要。

总之，企业推行5S活动以后，企业生产效率得以提高，员工的精神面貌得到改善，同时顾客的人数也增加了，企业获得了全面提升，负面影响变为零，使企业成为“七零工厂”——没有亏损，没有损耗，没有浪费，没有故障，没有事故，没有投诉，没有人缺勤。

【自检】

生活中常常可以发现：

好的司机往往会将自己的车内外装饰得漂漂亮亮，保持车子的整洁和舒适；而较差的司机一般对车子的卫生状况并不关心，因而也不会因为车子而觉得自豪。

这是好司机与差司机的最大区别。

通过本讲知识点的学习，你认为造成这种现象的原因是什么？

你对改善工厂中的不良现象有何想法？

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（见参考答案1－1）

5S与其他活动的关系

也许很多人会问，5S既然如此重要，那它与TQM（全面质量管理），TPM（全员生产保养）又有什么关系呢？

5S是管理的基础，是全员生产保养的前提，是TQM的第一步，是推行ISO9000的结晶。

公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果。

◆营造整体氛围

一个企业，无论是导入全面的体制管理，还是推动ISO认证、TPM管理，在导入这些办法的契机中，如果没有先行推行5S活动，就很难起到良好的促进作用。

推动5S可以营造一种整体的氛围，使组织或企业的每一个人都养成习惯并积极地参与，就能很容易地获得员工的支持与配合，也有利于调动员工的积极性来形成强大的推动力。

◆体现效果，增强信心

众所周知，实施ISO、TQM或者TPM活动，产生的效果是隐蔽和长期性的，一时难以看到；而5S的推动效果是立竿见影的。

如果在推行ISO、TQM、TPM的活动前先导入5S活动，可以在短期内获得显著效果，从而增强企业员工的信心。

◆5S为相关活动打下坚实的基础

5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利地推动或推行。

所以只有通过5S的推行，从现场管理着手改进企业的体制，才能够起到事半功倍的效果。

由此可见，在实施ISO、TQM、TPM的企业中推行5S的活动，是为相关活动提供了肥沃的土壤，提供了强而有力的保障。

【本讲小结】

在不同企业的工作现场中，都经常会出现很多不良的现象，例如：

工作人员仪容不整、机器设备的摆放和保养不当、物料和生产工具随意乱摆放等。

这些不良现象的存在，会在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成严重的浪费。

因此，我们应该对工厂中经常会出现的不良现象加以重视和防范。

5S活动的实施，就是要通过对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）和清洁（Seiketsu），从而提高员工的教养（Shitsuke），为企业带来更多的效能。

5S是管理的基础，是全员生产保养的前提，是TQM的第一步，是推行ISO9000的结晶。

公司任何的活动，如果有了5S的推动，就能收到事半功倍的效果。

【心得体会】

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第2讲5S的推行准备

【本讲重点】

推行5S的准备工作

宣传和培训

示范区的5S活动

5S推进的阶段

任何企业在推行5S之前都要有如下认识：

（1）5S活动必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久，否则存在着“三分钟热度”就会半路夭折；

（2）5S的推行与任何一个管理制度一样，必须符合“国情”，不能照搬他人的模式，必须根据企业的实际情况随时修正，找出最适合本企业的方法。

推行5S的准备工作

消除意识障碍

◆推行5S的主要障碍

目前国内已经有不少企业意识到实施5S的显著效能，并且开始在生产现场推行5S活动。

但是，由于企业内部员工对5S认识不足或存在误解，在5S的推行过程中还存在很多现实的障碍。

这些障碍主要包括：

领导重视不够，5S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

◆消除障碍的关键

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求七个“零”极限目标，如图2-1所示。

但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了5S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行5S。

消除意识障碍应该主要从以下两个方面考虑：

◆消除领导者的顾虑

企业的最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功的关键因素之一。

如果企业的领导者对5S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。

因此，推行5S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

◆强调全员参与5S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。

员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起5S活动时消除犹豫。

另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使5S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

图2－1推行5S的意识改革

成立推行委员会

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件的推进组织──5S推行委员会。

推行委员会的责任人包括5S委员会、推进事务局、各部分负责人以及部门5S代表等，不同的责任人承担不同的职责，如表2-1所示。

其中，一般由企业的总经理担任5S委员会的委员长，从全局的角度推进5S的实施。

表2-15S推行委员会的组成与职责

责任人

职责

5S委员会

·制定5S推进的目标、方针

·任命推进事务局负责人

·批准5S推进计划书和推进事务局的决议事项

·评价活动成果

推进事务局

·制定5S推进计划，并监督计划的实施

·组织对员工的培训

·负责对活动的宣传

·制定推进办法和奖惩措施

·主导全公司5S活动的开展

各部门负责人

·负责本部门5S活动的开展，制定5S活动规范

·负责本部门的人员教育和对活动的宣传

·设定部门内的改善主题，并组织改善活动的实施

·指定本部门的5S代表

部门5S代表

·协助部门负责人对本部门5S活动进行推进

·作为联络员，在推进事务和所在部门之间进行信息沟通

【案例】

某公司制造部5S推行委员会由主任委员、委员、干事和稽查员组成，如下图所示。

其中，委员会的推行职责包括：

对稽查项目进行评定、对5S稽查投诉进行仲裁、研究讨论推行5S可行方案、处理稽查过程中出现的异常问题、抽查5S推行情况、拟订5S评分表及各项奖惩规定，并监督5S评比的公平性。

干事的职责包括：

参与5S稽核，保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行5S活动的建议。

稽查员的权责主要包括：

对制造部5S推行工作情况进行稽核，保持公平性、积极提出5S推行工作中的问题及建议、每进行一项稽核必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理、每月稽核四次，每次稽核时间隔至少为三天。

宣传和培训

宣传

为了配合5S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。

企业可以鼓励员工提出5S的标语与口号，经典的5S标语如：

“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。

”

另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。

培训

对员工进行专门的培训，是5S活动推行过程中不可缺少的重要环节。

由于员工在认识等方面存在差异，企业在工厂内部推行5S的时候必须给所有的员工换脑，消除落后的意识障碍，保证5S的顺利推动。

骨干人员的培训

5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动，因此，企业在准备推行5S的时候，应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工，由这部分员工组织和推行5S的具体实施。

通过对骨干员工的培训，使得他们对5S的基本知识和推行认识有较好的理解和认识。

一般来说，骨干员工的培训可以通过委外培训、参观先进企业和购买培训教材等方式进行。

普通员工的5S培训

除了需要培养一批骨干人员外，企业还不应忽略对普通员工的培训，即内训。

通常的做法是：

由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工，使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标。

在培训的过程中应该注意互动，鼓励员工进行充分的讨论和发言，这样才能加深员工对5S重要性的认识，从而让员工有更高的热情参与活动的推行。

【自检】

培训是5S活动顺利推