三FH无机泡沫保温板外墙外保温系统专项施工技术方案.docx
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三FH无机泡沫保温板外墙外保温系统专项施工技术方案
清水混凝土施工施工工法
第一章前言
随着时代的发展,建筑工程的质量要求越来越高,清水混凝土的施工作为一项新技术,施工效果不仅可以达到结构实体外美内坚,而且减去了混凝土结构面抹灰工序,节约了水泥、黄砂等资源,减轻了楼宇自重。
在施工过程中要真正做到清水混凝土标准,并使其达到古朴庄重、自然纯真的质感效果还需要注意多方面的问题。
本工法侧重施工节点处理,在施工过程中抓过程控制,并应用QC方法进行攻关,使清水混凝土的质量取得了良好的效果。
优化了施工方案,编制了本工法,并在公司有关项目施工中得到了成功应用。
第二章、工法特点
2.1采用胶合板模板,施工荷载小,取材方便;
2.2对模板拼缝、节点控制方案进行合理设计,减少漏浆涨模等现象。
2.3模板组合方便,操作简单,保证清水混凝土的质量,这样可以不粉刷砂浆直接做涂料批嵌,提高经济效益。
第三章、适用范围
适用于现浇混凝土框架和框架剪力墙结构(混凝土表面不装饰)的工程。
第四章、工艺原理
利用优质木模板,制作成定型或标准化的模板,严密拼装,通过木方及钢管支撑与加固,使模板具有较好的强度、刚度和严密性,浇筑后使砼达到清水砼的要求。
第五章、施工工艺流程及操作要点
5.1工艺流程
轴线及半成品验收
定型模板制作、钻孔、
定型卡具制作
定位放线
钢管排架搭设
抄平
标高验收
设置钢筋垫块及墙柱钢筋验收
墙、柱钢筋连接、绑扎
封墙柱模板及加固
轴线及模板验收,梁底模板固定
墙柱混凝土浇灌
梁钢筋绑扎
设置钢筋垫块及梁钢筋验收
封梁侧模板
检查预留插筋及预埋管线
支现浇板模板
标高轴线等验收
绑扎现浇板钢筋
设置钢筋垫块及板钢筋验收
浇灌梁板混凝土
钢筋等半成品保护
混凝土养护
5.2操作要点
5.2.1钢筋工程
本工程外露梁、柱、墙为清水混凝土,为保证混凝土拆除模板后无露筋、保护层过薄现象,达到清水饰面效果,对钢筋的保护层除采用常规做法外,需从翻样、制作、绑扎三个环节层层控制。
5.2.1.1钢筋加工制作
a.保护层要求楼板:
15mm同型号砂浆垫块主梁:
35mm侧面塑料垫块底部砂浆垫块次梁:
35mm侧面塑料垫块底部砂浆垫块柱:
40mm塑料垫块
b.钢筋翻样
翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序,考虑钢筋的占位避让关系以确定加工尺寸。
应重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等对钢筋绑扎影响的控制点。
通长钢筋应考虑端头弯头方向控制,以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。
c.制作
各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产,外形尺寸较复杂的应由配料工长和质检员检查认可后方可继续生产。
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差-10mm、+4mm,箍筋(拉勾)内净尺寸允许偏差-3mm、+2mm。
5.2.1.2钢筋绑扎
a.板面钢筋绑扎
绑扎时扎丝多余部分向内弯折,以免因外露造成锈斑,钢筋保护层采用砂浆垫块,间距800×800,呈梅花形布置。
双向板所有钢筋及冷扎带肋钢筋交叉点,必须全部绑扎牢固,单向板可采用梅花式绑扎。
楼板面筋及板上负筋,用φ12钢筋支脚支垫,支脚间距2m,呈梅花式布置。
b.柱、梁筋绑扎
扎丝多余部分向内弯折,以免因外露造成锈斑,绑扎柱箍筋绑扎时在钢筋上部多绑两道定位箍,箍筋面应与主筋垂直绑扎,主筋与箍筋转角一定要绑扎到位,柱箍筋端头的平直部分混凝土面保持平行,要注意柱子别出现扭位现象,如发现可将部分箍筋拆除,重新绑扎,注意柱子直螺纹接头位置要尽量避开箍筋,柱筋的垫块绑在箍筋上(每个面不少每1.5米于两个)。
梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋(不小于25mm)。
梁板钢筋如有弯钩时,上层钢筋弯钩朝下,下层钢筋弯钩朝上。
板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁钢筋在下。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密,注意梁顶面主筋间的净间距要留25mm,梁筋25mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。
剪力墙上梁钢筋施工之前,必须将多余的混凝土剔除,保持表面平整,以免造成梁扭曲或超高。
5.2.2模板工程
5.2.2.1混凝土模板的配备及周转为:
固定端配备2层,周转2-3次。
综合楼框架结构配备2层,周转1-3次;由第1层,流向第3层,第2层流向第4层,依次周转至顶层。
列柱配备1层,周转3-4次.
5.2.2.2模板的配模
模板配模量以首层的结构为标准,模板高度方向以首层的模板配置向上流水。
综合楼框架结构顶层及各楼层高变化的部位,外侧模板的水平接缝位置必须按设计院的要求分布,内侧模板的采用增大模板,由现场根据外侧模板的尺寸及螺栓空孔的位置进行配置。
为了拆模的方便,外侧模板高度为考虑扣除梁高及上侧留模板厚度、下侧留20mm。
5.2.2.3模板材料的选择
清水混凝土面板材料:
使用优质15mm厚的双面覆膜木胶合板。
板主要技术性能如下:
含水率8.9%,胶合强度0.96,纵向静曲强度63.9MP,横向静曲强度29.7MP;纵向弹性模量E为7420MP,横向弹性模量4040MP,剪切强度1.35N/mm2。
5.2.2.4模板体系构成
a.模板的支设与处理
(1)按柱子截面尺寸短边宽度b,下料尺寸为b,长边宽度a,下料尺寸为a+30mm。
模板制作尺寸必须准确、方正、四边平直。
开锯边口必须进行刨平处理,面板裁口顺直并涂刷防水胶封口。
模板面要求全部檫洗干净,不准留有水泥浆和其它污点。
计算梁、板或牛腿部位时另行配制特殊模板。
柱模要求不得有损坏、穿孔的现象,如有损坏配模时不得再使用。
(2)柱梁交叉处模板配制采取柱模包梁模的方式,制作时,应严格按图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口,确保柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。
(3)木模板四角用8根50×100mm木方竖向支设,背面用Ф48钢管支设,间距150mm;柱模拼装时采取大面包小面的支模方式。
(4)柱模接缝要求平整顺直、有规律,柱四周水平接缝应在同一标高且严格交圈,拼缝严密且无错台,必要时接缝处加粘双面胶。
(5)柱角PVC线条预先安装在柱短边模板上。
框架柱模板支设
(6)预埋件固定:
柱子预埋件较多,保证预埋件与混凝土面平整一致和位置准确,是检验清水混凝土质量的一个重要条件。
固定方法为:
安装时,先在模板上标出预埋件位置,再用手枪钻预埋件和模板相同位置钻孔,沿铁件四边通长粘贴2mm厚海绵胶带。
然后用φ4螺栓将预埋件固定在模板表面。
预埋铁件的固定螺栓孔要求在车间配模时按标高、尺寸、个数开孔,不允许到现场随意开孔。
并在开孔位注明埋件编号、标高。
预埋件制作安装应由专业班组负责,预埋件制作要求表面平整、无毛刺和翘曲变形。
柱、梁侧埋件安装示意图见下图:
b.柱模加固
(1)柱模板采用50×100mm方木背楞,Φ48×3.6双钢管加固柱箍间距300mm,用M14对拉螺栓进行加固,对拉螺栓沿柱高方向间距300mm布置,对拉螺栓穿孔处加设橡胶堵头。
(2)如果柱需要两次浇筑,柱上下接缝部位防止漏浆处理方法:
①在支上层柱模时,先在柱面上粘贴双面胶,柱模板安装时压住下层砼面50,柱背楞木方下方长出模板面150,双钢管加固。
②下层混凝土浇筑前,在柱模顶面四周(与梁、板相交处除外)钉一圈3mm(宽)×15mm(高)塑料条;支设上层柱模前,先用胶定制的直径为5mm的黑色橡胶条准确粘贴在凹槽内,再支设上层模板,柱模最底部一道加固钢管要求与模板底平齐。
因橡胶条凸出下层柱混凝土面2mm及橡胶条本身的弹性,上层柱加固后,可将柱模根部四周严密封闭,从而达到防止漏浆的目的,砼接缝不错台穿裙。
③模板加固拉杆
模板加固对拉螺杆采用φ14钢筋制作,在柱模外部与钢管对拉加固。
φ14对拉螺杆按柱边长加520㎜。
梁柱节点的加固
c.梁模制作、加固
①梁底模制作宽度同梁宽,梁侧模制作:
梁与柱交叉处模板配制采取柱模包梁模的方式,即梁模配至柱边;梁与梁或钢次梁)交叉处,另行配制特殊模板;梁侧模制作宽度为梁高减楼板厚度,梁板交叉处模板安装方法为板模板压梁侧模。
②梁模加固:
主楞采用双钢管φ48×3.6,间距300mm,次楞采用50mm×100mm方木,间距200mm,梁高大于800mm的梁均加设φ14对拉螺杆间距300mm,加固方式为对拉螺杆配PVC套管。
d.模板加固计算
①混凝土对模板侧压力计算
参数取值:
T入模=25℃,β1=1.0,β2=1.15
β1—外加剂影响系数
β2—混凝土坍落度修正系数
to—混凝土初凝时间,to=200/(T+15)
γC—混凝土重度
to=200/(25+15)=5h
F=0.22γCβ1β2/2=0.22*25*1.0*1.15*5*61/2=77.46kN/㎡
F’=77.46*1.2=93kN/㎡
F2=γCH=25*7=175kN/㎡
F2’=175*1.2=210kN/㎡
取最小值F’=77.46*1.2=93kN/㎡
则q=93*0.35=32.55kN/m
EI=2.1*105N/mm2*7.8*106mm4=1.6*1012N.mm2
②计算柱箍槽钢抗弯挠度
W=5ql4/384EI=5Fl/384EI=5*32.55kN/m*(2m)4/384*1.6*1012N.mm2=3.8mm≤2000/500=4mm满足要求。
e.平台模板施工
楼板底面均采用双面覆膜的木胶合板。
板模板间隙采用双面胶带接缝,防止漏浆。
f.模板吊装与运输
模板进场卸车时应水平将模板吊离车辆,并在吊绳通模板的接触部位加设垫枋或角钢护角,避免吊绳伤及面板,建议两块一起吊,吊点位置应作用于背楞位置,确保有四个吊点并且均匀受力。
吊离车辆后,平方在平整坚实的地面上,下面垫木枋,避免产生变形。
平放时背楞向下,面对面或背对背的堆放,严禁将面板朝下接触地面。
模板面板之间加毡子以保护面板。
模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳,起吊前一定要确保吊点的连接稳固,严禁钩在梁或背楞上注意模板面板不能与地面接触,必要时,模板跟部位置垫毡子或海绵。
模板施工中必须慢起轻放,吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体,造成模板的机械性损坏和模板的安全事故发生,影响其正常使用。
并严格保证两根吊绳夹角小于5度,严禁单点起吊;5级风以上不宜吊装模板。
入模时下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位,模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦,防止“飞边”。
调整时,受力部位不能直接作用于面板,需要支顶或翘动时,保证梁、背楞位置受力,并且必须加木枋垫块。
套穿墙螺栓时,必须在调整好位置后轻轻入位,保证每个孔位都加塑料垫圈,避免螺纹损伤穿墙孔眼。
模板紧固前,应保证面板对齐,严禁在面板校正前上夹具加固。
浇筑过程中,严禁将振捣棒作用面板。
模板拆卸应与安装顺序相反,拆模时轻轻将模板撬离墙体,然后整体拆离墙体,严禁直接用撬杠挤压,拆下的模板轻轻吊离墙体,放在位置准备周转使用。
装车运输时最下层模板背楞朝下,模板面对面或背对背叠放,叠放不能超过六层,面板之间垫棉毡保护。
g.模板保养
必须加强模板的保护意识,现场需要有用于模板存放的钢管架,且模板必须采用面对面的插板式存放;模板与钢管架用铁丝连接,防止有风天气模板倾倒,模板上面必须覆盖塑料布,存放区作好排水措施,注意防水防潮。
模板拆模后及时清灰,刷脱模剂,检查面板的几何尺寸,模板的拼缝是否严密,背后的木龙骨及扣件是否松动,尤其注意检验面板与梁连接是否松动。
以防止使用时面板脱落,丝杠、穿墙螺栓、螺母等相关零件也应进行清理、保养,严禁在梁上开动切边,破坏梁及钢背楞体系。
面板的堵头位置应派专人检查,清理砂浆。
每次吊装前,检查模板吊钩。
5.2.3混凝土工程
为保证混凝土饰面效果,从材料、浇筑、养护三个方面着手控制:
5.2.3.1对混凝土的要求
为保证清水混凝土的施工质量,本工程采用混凝土生产商供应的商品混凝土。
5.2.3.2对水泥的要求
水泥的选用为整个混凝土工程生产施工的基础,选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性,本工程选用P.O.42.5R普通硅酸盐水泥,要求采用同一批熟料,其主要技术参数见下表。
水泥主要技术指标
标准稠度(%)
细度(80μm筛余%)
比表面积(m2/kg)
化学成分
安定性
MgO
SO3
烧失量(%)
27
3.7
≤350
4.46
2.24
3.24
合格
凝结时间(min)
抗折强度(MPa)
抗压强度(MPa)
初凝
终凝
3d
28d
3d
28d
2:
00
2:
58
3.5
6.5
16.0
42.5
碱含量
≤0.6%(按Na2O当量计)
C3A
≤8%
5.2.3.3对骨料的要求
粗骨料选用的原则是强度高,连续级配好,低缄活性,并且同一颜色的碎石,产地、规格、必须一致,而且含泥量小于2%,,大于5mm的纯泥含量要小于0.5%,骨料不得带杂物。
细骨料选用碎石砂,必须细度模数在2.3以上,颜色一致,其含泥量要控制在3%以内,大于5mm的纯泥含量要小于1%。
砂、石主要性能和筛分结果见下表。
砂的主要性能和筛分结果
项目
细度模数
泥块含量(%)
含泥量(%)
级配区
结果
2.6
0.82
1.31
Ⅱ区
石的主要性能和筛分结果
项目
压碎指标(%)
针片状含量(%)
泥块含量(%)
含泥量(%)
级配
结果
3.3
5.7
0.1
0.2
0~25mm连续
5.2.3.4对外加剂的要求
选用的外加剂必须减水效果明显,能够满足混凝土的各项工作性能,外加剂选用高效泵送剂。
外加剂的主要技术指标
项目
减水率(%)
含气量(%)
抗压强度比3d(%)
结果
2.6
0.82
195
5.2.3.5超细掺合料
掺和料应能增强混凝土的和易性,并且部分替代水泥,改善混凝土的施工性能,减少水泥石中的毛细孔数量和分布状态,且有助于对碱-集料活性的抑制,有利于提高混凝土的耐久性。
粉煤灰选用磨细Ⅱ粉煤灰,其主要性能应符合国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规程》,其主要技术指标见下表:
粉煤灰的主要技术指标
项目
0.045mm筛余(%)
需水量比
烧失量(%)
结果
10
99
4.5
5.2.3.6对商品混凝土坍落度的要求
混凝土浇筑以汽车泵为主,为了保证泵送能顺利进行,要求入泵时坍落度严格控制在120±30mm。
混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间(白天或夜天)、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比(水胶比)进行微调,以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要,混凝土不泌水、不离析,色泽保持一致,确保混凝土供应质量。
5.2.3.7对混凝土和易性的要求
为了保证混凝土在浇筑过程中不离析,要求混凝土要有足够的粘聚性,在泵送过程中不泌水、不离析。
《混凝土泵送施工技术规程》规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%,因此要求搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢,以保证混凝土的稳定性和可泵性。
5.2.3.8对混凝土初凝时间的要求
为了保证混凝土浇筑不出现冷缝,根据当前气候,要求商品混凝土在结构施工期间的初凝时间保证在4-6h。
当气候有变化时,要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的塌落度损失值,以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间,浇筑混凝土时,搅拌
站要派一名调度现场调配车辆,以便根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。
5.2.3.9对混凝土的进场检验
严格执行混凝土进场交货检验制度。
由商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验,交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析,实验员对每车的坍落度进行取样实验,是否符合商品混凝土小票规定的技术要求,并作好记录。
如遇坍落度范围在120±30mm以外的混凝土必须退回搅拌站,严禁使用。
5.2.3.10混凝土的浇筑
a.混凝土浇筑主要采用汽车泵。
b.混凝土泵送施工时,统一指挥和调度,搅拌站距离工地约2Km,从搅拌站到工地约需要10分钟,而每车混凝土浇筑时间约为柱25分钟,楼板8分钟,因此,车数量为5辆,应用无线通讯设备进行混凝土地泵搅拌运输车与浇筑地点的联络,把握好浇筑与泵送的时间。
c.浇筑混凝土的过程中有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查,一旦移位,变形或者松动要马上修复,顶板钢筋的水平骨架,应有足够的钢筋撑脚或钢支架,钢筋重要节点应采取加固措施。
d.关注天气预报,了解当地停电、停水安排,若停电、停水无法避开时,提前做好准备。
在不良天气施工应做好防雨措施,准备足够的防雨布,遮盖工作面,防止雨水对新浇混凝土的冲刷。
e.事先观察好钢筋的情况,墙体根部的木屑等杂物必须通过清扫口预留干净。
f.浇筑之前将模板下口海绵条封堵密实,并用砂浆封堵模板根部,防止漏浆。
g.第一车砂浆润管完毕之后倒掉,不得用来接浆,混凝土接缝处采用专用配合比砂浆。
h.浇筑时采用标尺杆控制分层厚度(夜间施工时用手把灯照亮模板内壁),分层下料、分层振捣,每层混凝土浇筑厚度严格控制在40cm,振捣时注意快插慢拔,并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动,上下混凝土振动均匀,使混凝土中的气泡充分上浮消散。
i.振捣棒移动间距为40cm,在钢筋较密的情况下移动间距可控制在30cm左右。
浇筑门窗洞口时,沿洞口两侧均匀对称下料,振动棒距洞边30cm以上,宜从两侧同时振捣,为防止洞口变形,大洞口(大于1.5m)下部模板应开洞,并补充混凝土及振捣。
浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查,振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。
j.为保证混凝土密实,混凝土振捣时间控制在50秒,上层混凝土表面应以出现翻浆、不再有显著下沉、不再有大量气泡上冒为准。
k.为使上下层混凝土结合成整体,上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行,并要求振捣棒插入下层混凝土5—10cm。
l.沾在水平钢筋上的砂浆应用振动棒轻轻碰落,不能让其长时间滞留,也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。
m.为保证竖向混凝土无冷缝,竖向结构浇筑完毕之后,紧跟着浇筑水平结构,浇筑方向应从四周向中心平行推进,并在浇筑前先在楼板上搭设人行栈道。
n.水平结构浇筑用“赶浆法”,即先浇筑梁,根据梁高分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑连续向前进行。
浇筑与振捣必须紧密配合,第一层下料慢些,梁底充分振实后再下第二层料,保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,每层均应振实后再下料,梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得振动钢筋及预埋件来辅助下料。
o.混凝土第一次浇筑后,再隔20分钟进行第二次复振。
5.2.3.11混凝土养护的相应技术保证措施
要严格控制混凝土的拆模时间,拆模时间应能保证拆模后墙体不掉角、不起皮,必须以同条件试块实验为准,本工程清水部分混凝土拆模依据以同条件试块强度达到3MPa为准。
拆模板之前就应对混凝土充分洒水进行养护,使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中,待拆模后,在混凝土表面再洒一道水,然后用塑料薄膜包裹,边角接茬部位要严密并压实,养护时间不少于14天。
清水混凝土柱成型后外观
清水混凝土柱成型后外观
第六章、材料与工具设备
6.1材料
6.1.1模板:
优质15㎜酚胶复合木模板,面层采用镀膜处理。
6.1.2木方:
100宽×50厚(mm)任意长度(四面刨光),柱角采用半径30毫米PVC角模。
6.1.3钢管:
6m、1.5m、1.2m等其它规格钢管,具体根据需要而定。
6.1.4辅材:
Ф12㎜对拉螺栓螺帽,长度根据现场定;伞型卡、100×100×10㎜厚铁板;PVC止水帽;3㎜厚泡沫胶带;PVC套管;步步紧固件。
6.2工具设备
6.2.1施工工具:
木工电锯、电刨、电钻、铁锤、线锤、木斗、尼龙线、鼓风机、吸尘器、标尺、水准仪、打磨机等。
6.2.2机械设备:
圆盘锯、台式电刨、压刨机、混凝土振动机械、磨光机、垂直运输机械等。
第七章、质量控制
7.1表面观感质量标准原则上以样板墙为标准,具体要求如下:
7.1.1颜色:
灰色。
要求色泽均匀无明显色差。
7.1.2表面:
混凝土密实整洁,面层平整,无漏浆、无跑模和涨模,无烂根、无明显错台,无冷缝、无夹杂物,无蜂窝、麻面和孔洞。
7.1.3结构工程保持拆除模板后的原貌,无剔凿、磨、抹或涂刷修补处理痕迹。
7.1.4穿墙螺栓孔眼整齐,孔洞封堵密实平整,颜色同墙面基本一致。
7.1.5混凝土保护层准确,无露筋;预留孔洞口整齐。
7.2质量控制要点
清水混凝土工程除按照混凝土工程的一般要求进行质量控制外,还要根据本工程的特点从以下三个方面进行控制:
7.2.1模板:
综合考虑该项目的工程质量、工期等各方因素,针对现场情况,在清水模板工程施工进行必须注意方面:
7.2.1.1模板工程质量是达到清水混凝土要求的首要条件,必须保证模板尺寸准确,有足够的刚度,拼缝严密平整,板面平顺清洁,粗糙度满足要求,饰面混凝土采用优质双面覆膜木胶板。
7.2.1.2为保证饰面清水效果,模板面板拼缝与大模板的拼缝必须与建筑设计的相对应。
7.2.1.3为了保证清水混凝土的外观效果,在直面墙体清水模板全部采用反钉办法;由于模板采用反钉,每次使用前必须检查,螺钉与面板的连接情况,以保证模板的整体刚度。
7.2.1.4选用合理的脱模剂,保证不污染混凝土墙面,又能顺利脱摸。
7.2.1.5墙面不平、粘连墙体混凝土强度高于1.2MPa方可拆模板,清理模板和涂刷隔离剂必须认真,要有专人检查验收,不合格的要重新刷涂。
7.2.1.6柱垂直偏差:
支模时要反复用线坠吊靠,支模完毕经校正后如遇较大的冲撞,应重新较正,变形严重的模板不得继续使用。
7.2.1.7混凝土面凸凹不平:
加强模板的保护和维修,每次浇筑混凝土前将模板检修一次。
板面有缺陷时,应随时进行修理.不得用大锤或振捣器猛振板,撬棍击打模板。
模板安装质量控制标准
序号
检查项目
质量标准(mm)
1
轴线位移
4
2
截面尺寸
±4
3
标高
±5
4
相邻板面高低差
3
5
垂直度
≤5m
4
>5m
6
6
表面平整度
3
7
阴阳角
方正
顺直
8
预留洞口
中心线位移
8
孔洞尺寸
0~8
9
预埋件、管、螺栓中心线位移
3
10
门窗洞口
中心线位移
8
高度、宽度
±6
对角线
8
7.2.2钢筋:
入模的钢筋要保持清洁,无明显水锈、油污及其它污染钢筋翻样制作准确,保护层宜按正误差控制,绑扎时需将绑扎点的扎丝扣和尾按倒,以免翘起在混凝土面出现锈斑。
7.2.3混凝土
7.2.3.1混凝土需经试验、试配,优选出满足强度和抗渗等级要求、施工性能良好的配合比;
7.2.3.2选定的预拌混凝土供应厂家必须按照优化的配合比,选用同一厂家、同一品种标号的水泥,同一品种、规格的外加剂、掺合料、脱模剂和养护液;选用同一产源、同一品种、同一规格的粗细骨料,以确保执行同一配合比;并且要注意原材料的色泽,使混凝土的色差能保持在可调节范围。
7.2.3.3及时作好保湿、蓄热养护,确保浇筑质量。
第八章、安全措施
8.1高处作业时,必须遵守高处作业的有关规
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