墨北站站台墙工程施工方案.docx

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墨北站站台墙工程施工方案

即墨北站站台墙施工方案

1.编制依据

1.1《铁路路基工程施工安全技术规程》（TB10302-2009）；

1.2铁三院新建青荣城际铁路即墨北站路基和站台墙图纸；

1.3《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

1.4《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

1.5《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2010）；

1.6《高速铁路路基工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；

1.7建设单位、设计单位、监理单位的相关文件。

2.工程概况

2.1地形地貌

即墨北站站台墙所在位置处于丘陵地带，位于山东省即墨市通济街道办事处山东村。

2.2工程地质

站台墙位于站场填土上，基底下换填级配良好的砂夹石，砂夹石要求：

宜用碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑（粒径小于2mm的部分不应超过总重量的45%），应级配良好，不含植物残体、垃圾等杂质。

当使用粉细砂或石粉（粒径小于0.075mm部分不超过总重量9%）时，应掺入不小于总重量30%的碎石或卵石。

砂石最大粒径不宜大于50mm。

砂石不可采用碳酸盐类材料，分层夯实，每层厚200-300mm，压实系数0.97，地基处理后承载力特征值达到120KPa。

2.3工程概况

新建青荣城际铁路即墨北站站台墙，共2条，总长度900m。

站台不上消防车，活荷载按10KN/㎡设计。

该地区地震设防烈度7度，设计基本地震加速度为0.1g，无地震液化层。

站台墙墙身厚25cm，高242cm，墙趾厚25cm，宽225cm，在站台内侧墙身与墙趾处设置高40cm，宽30cm的倒角，具体尺寸见图1、图2。

站台墙整体标高由同里程最近一条轨道轨面高程控制，站台墙顶施作80mm的站台地面。

站台墙每隔20m设置一道伸缩缝，缝宽20mm，缝内用水泥基密封膏嵌缝，塞入墙内深度不小于20cm。

站台墙跨地道处在地道两侧设伸缩缝。

站台墙采用C40混凝土，基础下设置10cm厚C20素混凝土垫层。

钢筋采用HRB400型钢筋，fy=360N/mm²。

强度标准值应具有不小于95%的保证率，且应符合抗震性能指标的热轧钢筋。

保护层厚度：

底板为40mm，竖板为35mm，站台顶部为35mm，保护层垫块设置4个/㎡。

结构混凝土耐久性基本要求：

环境条件为露天与水或土壤直接接触的环境（五类）；最大水胶比0.5；最大氯离子量（%）；最大碱含量3.0Kg/m³

图2-1即墨北站站台站台墙（尺寸：

cm，高程：

m）

图2-2即墨北站站台端头站台墙（尺寸：

cm，高程：

m）

轨面以上25cm处沿墙身长3m布设一个直径10cm的泄水孔。

站台墙墙背填土应填非冻胀性的砂土，中砂或粗砂分层压实，压实系数不小于0.94.挡墙背部顶部30-50cm范围内回填粘性土。

2.4主要工程数量

表2.5站台墙主要工程数量表

工程项目

单位

数量

C40混凝土

m3

1191.28

C20混凝土

m3

209.7

HRB400钢筋

Kg

101910

3.总体施工方案

施工顺序：

砂夹石换填→垫层施工→站台墙趾板施工→站台墙身施工→伸缩缝施工→墙后填土→站台端墙施工

砂夹石回填：

换填砂夹石，分层夯实，每层厚200-300mm，压实系数0.97，地基处理后承载力特征值达到120KPa。

。

垫层施工：

采用10*10cm方木做模板进行垫层浇筑施工，采用平板振动器振捣密实。

墙趾板施工：

采用竹胶板和方木拼装模板，按图绑扎钢筋，采用高强度钢筋保护层垫块，每平方米布置不少于4个，测量放样并校核位置和高程，确保钢筋位置准确，采用滑槽入模，插入式振捣棒振捣密实。

墙身施工：

首先绑扎完成墙身钢筋，然后支设钢模板，加固可靠，采用串筒等入模浇筑，插入式振捣振捣密实。

预留伸缩缝，待混凝土作业完毕后进行嵌缝施工。

台背填土：

墙身浇筑时留置同条件养护试块，墙身混凝土强度达到设计强度的70%后方可进行墙背填筑。

站台端墙：

待站台中间分层填土完成后，施作站台端墙，并填土完成。

4.资源配置

4.1施工人员配置

我部站台墙施工采用架子队组织模式，参加施工人员见下表。

表4.1施工人员表

职务

人数（个）

队长

1

技术负责人

1

安全员

1

质量员

1

技术员

2

测量员

1

试验员

1

工班长

1

领工员

1

物资员

1

普工

20人

4.2主要施工机械设备配置

本着各种设备之间能力协调、经济合理的原则进行配置，主要施工机械配置见下表。

表4.2主要施工机械设备表

序号

名称

规格及型号

单位

数量

1

挖掘机

200型

台

1

2

装载机

50型

台

1

3

吊车

25t

台

1

4

压路机

台

1

5

小型夯实设备

台

1

6

洒水车

辆

1

7

自卸汽车

双桥

台

2

8

插入式捣固器

50型

只

6

9

钢筋弯曲机

台

1

10

钢筋切断机

台

1

11

电焊机

台

2

12

混凝土汽车泵

台

1

13

混凝土搅拌运输罐车

台

5

14

混凝土拌合机

座

2

15

蒸汽锅炉

台

1

16

空调

台

1

17

火炉

只

16

18

电暖器

只

100

4.3主要测量、检测仪器设备的配备

表4.3主要测量、检测仪器设备表

序号

仪器设备名称

规格型号

单位

数量

检定状态

备注

1

全站仪

瑞士LeicaTc1202+

台

1

合格

2

水准仪

苏一光DSZ2

台

1

合格

3

水准尺

5m铝合金尺

把

1

合格

4

钢尺

5m

把

5

合格

5

锤球

1Kg

个

1

合格

6

坍落度仪

套

1

合格

7

砼含气量测定仪

套

1

合格

8

测温仪

台

2

合格

9

温度计

台

6

合格

10

坡度仪

台

1

合格

11

靠尺、塞尺

套

1

合格

5.工期计划

站台墙计划2014年2月20日开工，2014年4月10日完成混凝土浇筑，2014年4月25日完成墙背土填筑，工期65天。

6.站台墙施工

6.1施工工艺流程图

图6-1站台墙工艺流程图

6.2施工准备

6.2.1技术准备

（1）施工前，阅读、审核施工图纸，梳理有关技术问题，领会施工图纸设计意图。

学习相关施工技术指南和验收标准。

编制施工方案并进行报批。

（2）计算坐标、高程等数据并实施现场测量放样。

（3）熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，并提报材料计划，绘制钢筋加工安装大样图。

（4）根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力。

（5）对施工作业人员进行技术交底，并进行培训讲解。

6.2.2场地准备

（1）施工便道

我部在线路右侧路基坡脚外设贯通便道，可满足施工要求。

（2）临时用电

本工程临时用电主要是钢筋加工用电、小型机具及照明用电，利用沿线大临供电。

（3）临时施工给排水

经试验室检查我部处地下水水质满足施工用水要求，本工程施工用水在拌和站打井取得。

基坑开挖后，及时回填，做好地面防、排水工作。

6.2.3材料准备

（1）消耗材料：

根据设计和有关施工要求选定该站台墙施工所需混凝土、钢筋、回填土等材料，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。

（2）周转材料：

根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。

6.2.4机械设备准备

按表4.2准备好站台墙所需的机械设备。

6.2.5测量、检测仪器

按表4.3准备好站台墙所需的测量、检测仪器。

6.3测量放样

项目部测量站与架子队测量组一同计算、复核站台施工的坐标、高程等参数，并报监理审批后方可使用。

站台墙施工要严格控制。

严格按照测量程序组织测量员和配套的仪器进行测量放样及复核。

在换填前后均严格按照图纸设计要求控制。

测量放样控制垫层位置及高程。

测量放样控制站台墙趾板位置及高程。

测量放样控制墙身位置及高程。

测量放样资料及时签字归档。

站台墙的高程以I道轨面高程控制，站台墙墙顶位于轨面以上1.17m，站台墙墙趾底位于轨面以下1.5m。

6.4砂夹石换填

测量放样，对站台墙施工范围换填位置进行开挖，夯实基底。

选用符合要求的砂夹石进行填筑。

宜用碎石、卵石、角砾、圆砾、砾砂、粗砂、中砂或石屑（粒径小于2mm的部分不应超过总重量的45%），应级配良好，不含植物残体、垃圾等杂质。

当使用粉细砂或石粉（粒径小于0.075mm部分不超过总重量9%）时，应掺入不小于总重量30%的碎石或卵石。

砂石最大粒径不宜大于50mm。

砂石不可采用碳酸盐类材料，分层夯实，每层厚200-300mm，压实系数0.97，地基处理后承载力特征值达到120KPa。

碾压时采用振动压路机进行碾压密实。

6.5垫层施工

站台墙地基换填处理经检测达到设计要求后方可进行垫层施工。

站台墙方位及标高由测量站控制好后，打出控制桩，采用10cm*10cm方木做模板，浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，使用振捣棒振捣密实，并收面平整。

垫层按照伸缩缝设置位置留断缝。

塑料薄膜保湿，棉芯篷布覆盖保温养护。

混凝土强度达到40%之前不得受冻。

6.6墙趾施工

6.6.1钢筋安装

（1）钢筋加工

站台墙采用HRB400钢筋，钢筋进场时，按批对其质量指标进行全面检查，以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位的抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。

钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。

接头采用搭接焊接，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。

钢筋加工允许偏差和检验方法见下表。

表6.4-1钢筋加工允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

20

3

箍筋内净尺寸

±3

（2）钢筋安装

半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。

先安装墙趾板钢筋，预埋墙身钢筋，待墙趾板混凝土浇筑完成后再进行剩余墙身钢筋安装。

测量放线确定墙趾板细部尺寸后进行钢筋安装。

按照设计图纸要求，每单元段的墙趾板钢筋一次性绑扎、安装成型。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。

钢筋绑扎完成后在骨架底部及侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

安装墙身及倒角钢筋。

表6.4-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差（mm）

检验方法

1

受力钢筋排距

±5

尺量，两端、中间各1处

2

同一排中受力钢筋间距

±20

3

分布钢筋间距

±20

尺量，连续3处

4

箍筋间距

±20

5

弯起位置（加工偏差±20包括在内）

30

尺量

6

钢筋净保护层厚度c

＋10、－5

尺量，两端、中间各2处

6.6.2模板安装

根据测量站放样定出的站台墙墙趾板的细部尺寸，安装模板。

墙趾板采用木模。

墙身采用钢模和木模组合模板。

模板安装前，将模板与混凝土的接触面打磨、清理干净并涂刷水溶性脱模剂。

墙趾板模板采用木方和斜撑加固。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

将墙身倒角往下方50cm及倒角模板全部支设完毕，与墙趾板一同浇筑。

6.6.3混凝土浇筑

混凝土浇筑前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土拌和采用第二架子队三号混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场。

墙趾板混凝土采用滑槽入模，插入式振捣棒振捣密实。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

墙身分层布料，每层厚度40cm。

混凝土入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断。

当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

塑料薄膜覆盖后加盖棉芯篷布养护。

6.6.4模板拆除

当墙趾板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除模板。

模板拆除应按“后装先拆、先装后拆”的方法拆除。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

6.6.5沉降缝设置

站台墙要求每隔20m设一道伸缩缝。

墙趾板施工时，沉降缝位置设置2cm厚泡沫板，等混凝土浇筑完成后、沉降缝填塞前先将缝泡沫板清除干净，缝内填塞水泥基密封膏嵌缝，塞入墙内深度≮200mm，填塞时要做到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实、无空洞，外表光洁。

站台墙跨地道两侧设伸缩缝。

表6.4-3沉降缝质量控制及检验

序号

项目

质量标准及允许偏差（mm）

检验方法

1

沉降缝所用原材料

品种、规格、性能等必须符合施工图要求

全检，检查产品合格证、试验报告和观察

2

沉降缝位置、尺寸、构造型式

位置：

±50mm，每道缝检查

尺量

宽度：

±4mm，检查6处

尺量

3

沉降缝漏水情况

不得漏水，湿渍总长度不大于沉降缝总长度的1%，单个湿渍长度不大于0.2m

全检，观察和尺量

4

填缝前处理

沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水

全检，观察

5

表面质量

沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁

全检，观察

6.7墙身施工

6.7.1钢筋安装

对墙身第一次浇筑的接茬处进行凿毛，新茬混凝土面积不少于75%。

按照图纸设计要求绘制墙身钢筋大样图，并在钢筋加工场下料加工后运至现场，进行安装。

沿墙身3m设置一个泄水孔，泄水孔加强筋按照图纸设计要求进行安装。

钢筋保护层垫块按照4个/㎡布设。

6.7.2模板安装

搭设支架和斜撑，支设墙身模板。

伸缩缝处设置2cm厚的泡沫板，悬挑结构采用支架和木方支设。

墙身采用木模板。

模板安装前，将模板与混凝土的接触面打磨、清理干净并涂刷水溶性脱模剂。

模板外侧竖楞采用φ48×3.5mm双肢钢管，间距不大于60cm，同时采用M14对拉拉杆加固,拉杆间距为60cm。

竖楞后设置方木或钢管斜撑。

模板必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

预埋塑料管预留泄水孔。

6.7.3混凝土浇筑

混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土拌和采用第二架子队三号混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，墙身混凝土汽车泵或吊车吊斗入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。

入模高差不大于2m，高于2m时应采用导管等措施，第二次浇筑的高度为1.92m。

混凝土浇筑前，试验员先对混凝土性能进行测试，满足要求后，即可进行混凝土浇筑。

墙身分层布料，每层厚度40cm。

混凝土入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。

插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。

每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。

插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。

浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断。

当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。

当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。

施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

施工时，多留置同条件养护试件，待墙身砼强度大于设计强度75%之后方可进行台背回填。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺。

混凝土振捣完成后，即用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

塑料薄膜覆盖后加盖棉芯篷布保温养护。

棉芯篷布挂在支架上，支架内按照5m的间距布设电暖器进行加温保温养护。

6.7.4模板拆除

当墙趾板砼强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损；混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃时，即可拆除模板。

模板拆除应后装先拆、先装后拆的方法拆除。

悬臂结构强度达到100%后方可拆模。

拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。

模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。

严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

6.7.5沉降缝施工

沉降缝施工同前。

6.8站台墙内土回填

扶壁式挡土墙与站台墙中间采用非冻胀性的砂土分层回填，顶部30-50cm厚采用粘性土回填，分层压实厚度在20-30cm，采用压路机碾压密实，压路机碾压不到的部位采用小型压实机械压实。

每层均应检测压实度压实系数不小于0.94。

该处采用自卸车将填料运至施工作业区域后，先填筑中间段落，最后待站台端墙施工完成后，填筑完成墙后填土。

6.9站台端墙施工

站台端墙施工步骤及方法与站台墙相同。

留置同条件养护试件，待墙身砼强度大于设计强度的75%之后方可进行墙背回填。

6.10冬期施工措施

检测合格的砂子、碎石均存放于全封闭的料仓内，仓内设置火炉加热，确保材料温度不低于5℃。

锅炉蒸汽加热拌合用水。

水泥罐和砼搅拌运输罐车均采用保温套保温。

减水剂存放于保温室，安装空调，其温度处于0-30℃。

经热工计算，拌合物出机温度不得低于10℃，入模温度不低于5℃。

浇筑时，已浇筑混凝土、钢筋和模板的温度不低于2℃。

现场采用暖棚和电暖器加热保温。

6.11旅客地道处站台墙施工

根据标高计算，旅客地道防水层保护层与站台墙垫层高差16cm，在旅客地道两侧均设置伸缩缝，位于旅客地道顶部范围内的垫层加厚16cm，直接从旅客地道防水层保护层顶部开始浇筑。

其余施工方法同其它站台墙施工。

7.质量保证措施

7.1组织措施

调集具有类似工程施工经验、技术力量强、设备过硬的施工队伍投入到本工程施工，以高素质的施工队伍、精良的施工设备和雄厚的技术力量保证工程质量。

建立健全“横向到边，纵向到底，控制有效”的质量保证体系。

施工中严格实行“三检制”，形成项目部、架子队、作业队伍、工班、作业人员五级质量自检流程。

建立以项目总工程师为首的技术责任制，健全技术管理体系，实行项目部、施工架子队及作业队伍三级技术质量管理机制。

精心组织、精心施工，严格按照工程质量标准进行管理，落实责任制、质量负责制，完善施工自检、配合监理检查、验收的质量保证体系。

7.2管理措施

7.2.1PDCA循环控制质量

根据合同要求和工程质量目标积极推行全面质量管理，采用PDCA循环控制原理，通过质量计划（P）、实施（D）、检查（C）、处置（A）处理循环工作方法，使工程质量在计划控制下逐步上升，成为对外质量保证和对内质量控制的依据，实现预期质量目标。

7.2.2“三阶段”控制质量

项目质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质量控制始终处于监控状态。

图7.2事前、事中和事后质量监控系统

7.2.3实行“三检制”

设安质部，配专职质检工程师，在各架子队、作业队伍设专职质检员，实行自检、互检、交接检“三检制”。

在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。

7.3技术措施

7.3.1物资采购控制

我们将采取以下措施做好施工材料的质量控制，并根据技术规范及业主的要求选择适用的材料，保证材料质量满足工程要求。

（1）除甲供、甲控材料外，自行采购的材料，必须在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，在有保证持续供货能力的分承包方处采购。

（2）做好材料进货的检验和标识工作。

按质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。

（3）原材料按技术质量要求由专人负责采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。

（4）原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）。

对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。

（5）原材料进厂（场）后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。

“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。

7.3.2测量、试验设备配备保障措施

（1）配备足够数量及种类的材料检测试验设备、测量及工程结构检测等仪器，确保能够完全满足工程需要。

（2）定期到具有相关资质的单位对测量试验设备进行校验和标定，确保设备性能良好，满足工程需要。

7.3.3支架、模板质量控制

保证模板有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

7.3.4钢筋工程质量保证措施

（1）钢筋采购：

必须有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋不采购，对使用的钢筋严格按规定取样，试验合格后方能使用。

（2）钢筋焊接操作人员必须持证上岗，并进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

（3）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

（4）钢筋绑扎完毕，要经过监理工程师验收合格后，