斜交轮胎工艺技术若干规定工艺56条100款辩析.docx
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斜交轮胎工艺技术若干规定工艺56条100款辩析
斜交轮胎工艺技术若干规定
(第四版)
工艺五十六条
化学工业部生产协调司
中国橡胶工业协会轮胎分会(印)
化学工业部司局文件
化生橡发(1998)14号
关于下达《斜交轮胎工艺技术若干规定》
(第四版)的通知
各有关轮胎生产企业、中国橡胶工业协会轮胎分会:
由化工部生产协调司组织的《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)的修订工作,经中国橡胶工业协会轮胎分会对50个轮胎生产企业广泛征求意见后,在去年召开的轮胎行业技术质量工作会议上进行了讨论,现已定稿,从1998年3月1日起正式施行。
为区别于《子午线轮胎工艺技术若干规定》,现更名为《斜交轮胎工艺技术若干规定》(第四版)。
为方便各轮胎生产企业的技术人员和技术工人执行此规定,我司已委托轮胎分会印制成工作手册,请企业接此通知后速与轮胎分会联系征订事宜。
《斜交轮胎工艺技术若干规定》是轮胎生产工艺的法规性文件,各生产企业要认真贯彻执行。
同时,该项规定对申请轮胎生产许可证、产品质量认证、新产品技术鉴定等都是重要的考核文件。
各生产企业可结合本企业工艺执行情况,进行局部分解或参照此规定制订企业内控标准。
在执行过程中有何问题请及时与我们联系,以便不断完善。
化学工业部生产协调司
一九九八年二月十九日
前言
受化学工业部生产协调司的委托和全国橡胶行业工作会议的要求,中国橡胶工业协会轮
胎分会于1997年5月组织开展修订《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)的工作。
《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)自1987年执行至今已有十年,在此期间轮胎生产
工艺、设备、原材料等均已发生较大变化。
为适应科技进步的情况,确保轮胎产品的质量,
有必要对《轮胎工艺技术若干规定》进行修改、补充和完善。
修订工作分三个阶段:
第一个阶段的工作是调查情况,1997年5月我们把《轮胎工艺技
术若干规定》(第三版)的复印件和征求修订意见的调查表发给各轮胎生产企业,广泛征求意
见;第二阶段的工作是改稿,同年8月召开了修订《轮胎工艺技术若干规定》修订工作小组
会议,邀请部分轮胎专家和工程技术人员在汇总修订意见的基础上拟出初稿;第三阶段的工
作是定稿,同年11月在化工部生产协调司召开的轮胎行业技术质量工作会议上进行认真讨论
后,把修订稿呈报化工部生产协调司审批。
现经化工部生产协调司正式批准,原《轮胎工艺技术若干规定》(第三版)更名为《斜交
轮胎工艺技术若干规定》(第四版),并下文给各轮胎生产企业,要求从1998年3月1日起正
式施行。
为方便各轮胎生产企业认真贯彻执行此规定,特将此规定印制成工作手册。
这次修订工作得到了会员单位许多领导、工程技术人员的大力支持和帮助,才得以顺利
地完成,在此,谨向各位表示衷心的感谢。
中国橡胶工业协会轮胎分会
1998年2月
第一部分:
配炼工艺
条款
一1
2
3
4
二
5
6
7
三8
四9
10
11
五
12
13
工艺技术规定
生胶要求:
各种生胶要求使用前表面无杂物、无霉变、切胶后的胶块不落地。
配料重量公差要求:
丁基胶内胎用超促进剂及一般促进剂±5g。
硫磺、单量小料±5g;
超促进剂±0.5g;
硫磺和单量小料的总量±10g。
手工称氧化锌±5g;
小料的总量±10g。
手工称炭黑、碳酸钙等±10g;
手工称生胶、塑炼胶、未促胶、再生胶±20g;
手工称油料总量±5g;
密炼机气源风压:
密炼机气缸直径210mm的不低于
0.5Mpa(总压力以210mm风筒直径计算);
密炼机汽缸直径558.8mm的未促胶
0.6-0.65Mpa;加促胶0.6-0.65Mpa。
密炼机容量:
塑炼量不大于密炼机的有效容积,磨损后加大容量不超过新机有效容积的
1.08倍
胶料填充系数:
XM-75/30密炼机
胎面胶填充系数以有效容积计算为
0.96~1.0,用合成橡胶可增大到1.15。
其它混炼胶填充系数以有效容积计
算为0.98~1.06,丁基橡胶混炼胶允许增
大到1.30。
引进密炼机:
未促胶填充系数
胎面胶:
0.72~0.82;
帘布胶:
0.75~0.82。
加促胶填充系数
胎面胶:
0.65~0.78;
帘布胶:
0.70~0.80。
测量工具
检测数
检测方法
切胶后
随机抽查
10块胶
5~10
㎏台秤
各5个料
同上
(比例
1:
5)
5~10
㎏台秤
(比例
1:
5)
同上
同上
1000g粗太平
5~10
㎏磅秤
随机抽查
(比例
1:
50)
同上
自动秤以显示读数或
打印数据为准
20~100㎏磅秤
(比例1:
100)
同上
同上
100㎏自动秤
20~100㎏磅秤
(比例1:
100)
同上
同上
100㎏自动秤
5~20g磅秤
随机检查
(比例1:
100)
同上
随机抽取
20㎏自动秤
净重=总重-皮重
压力表一台随机抽查
随机抽查
任一
一个配方超容量
生产配方
即为未执行
同上同上
同上同上
同上同上
同上同上
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
胶料落下后,用钩子
密炼机排胶温度
钩出胶料(不少于
3
14
塑炼胶排胶不高于
170℃;
针状点温计
5个料
㎏)测堆积胶内温度,
炭黑母炼胶排胶不高于
180℃。
每车料测点数3
次,
取最高值。
分段混炼一段胶及其它混炼胶排胶
温度:
胶料包滚后,打卷取
六
15
XM-75/30
密炼机在
140~150℃;
同上
各5个料
下测胶卷内温度,每
丁基橡胶排胶温度:
车料测点数3次,取
XM55/30密炼机在
170~180℃;
最高值。
分段混炼二段胶排胶温度:
XM-75/30
密炼机在
140~150℃。
16
丁基橡胶排胶温度:
同上
同上
同上
XM-140/20
密炼机在
120~140℃;
引进密炼机不高于
160℃。
混炼方法:
随机抽查,一个配方
七
17
用30%及其以上合成橡胶配方,必须
任一配方
未达到即为未执行。
分段混炼。
胶料加硫温度:
在加硫磺前从包辊胶
压片机加硫温度必须在
105℃以下,
上割取不少于2
㎏实
八
18
加不溶性硫磺温度必须在
100℃以下。
同上
5个料
心胶卷,测点数3次,
引进密炼机加硫温度:
取最高值。
普通硫磺:
95~110℃;
胶料从侧门取出,测3
不溶性硫磺
90~105℃。
次,取最高值。
九
19
混炼胶重量公差:
300~500㎏磅秤
5个料
随机抽查
按配方总量每个料公差
±1.5%。
三种胶料
胶料快速检验项目公差:
实查台账,全月累计,
20
塑炼胶塑性值(可塑度)±
0.03,一
快检设备
全月产量
统一抽查时检查上月
次合格率90%以上。
台账。
十
胎面胶、帘布胶、内胎胶塑性值(可
塑性)±0.03;密度±0.01;硬度±2度。
21
三角胶、钢丝胶、垫带胶、工具胶可
同上
同上
同上
塑度±0.05;密度±0.015;硬度±3度,一
次合格率90%以上。
胶料停放要求:
随机抽查
22
塑、混炼胶、母炼胶冷却停放温度不
针状点温计
5个科
(从堆胶第二层
高于45℃。
以下中部测温)
十
塑炼胶、炭黑母胶停放不少于
2小时,
一
23
所有胶料
实查记录
混炼胶、母胶停放不少于
4小时。
24
塑炼胶、混炼胶、母胶、返回胶要做
同上
查看现场
到先来先用。
第二部分:
挤出工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
检测方法
胶料预热:
十
25
XK-550/560
开炼机容量不大于
190
300~500㎏磅秤
5个料
目测
二
㎏;XK-650/660
开炼机容量不大于
250
必要时实测
㎏(包括包辊胶)。
返回胶的掺用:
返回胶均匀掺用,同种胶料掺用比例
十
26
不大于30%,对由两种或两种以上胶料组
50~150㎏磅秤
目测
三
成的复合胎面返回胶,必须将冠、侧割开
必要时实测
分别掺用,其不能完全割开的部分,返回
胶掺用比例不大于
20%。
胎面挤出:
27
载重胎的胎面胶必须复合挤出
(包括
实测
机外复合)
十
挤出机螺杆最大转速:
28
Ф200㎜的不大于60转/分;
秒表或转速表
1次
实测
四
Ф250㎜的不大于50转/分。
挤出排胶温度:
29
热喂料不高于120℃;
针状点温计
3次
机头出胶30㎜时测最
厚处(以最高值计)
冷喂料不高于125℃。
挤出后胎面存放:
30
存放时间不少于2
小时,不多于
72
所有胎面
实查记录
小时。
31
存放温度:
不高于
45℃。
针状点温计
5车
测存放半小时后胎面
第二层以下温度
十
挤出后胎面应用百页车存放,
否则不
五
准有垛放不妥引起冠部底面压沟。
垛高:
8㎏以下胎面不超过
25层;
5车
随机抽查
32
8.1~15㎏胎面不超过
20层;
胎冠与相邻胎侧相叠
三种胎面
15.1~22㎏胎面不超过
15层;
算一层
22.1~28㎏胎面不超过
12层;
28.1~35㎏胎面不超过
10层。
胎面半成品质量要求:
随机抽查
卷尺
5条
定长后沿中心线测量
33
各规格胎面总长、总宽、冠宽、冠厚
卡尺
三种胎面
总长,冠厚、总宽、
和侧厚符合施工表要求。
冠宽测量两头。
表面无杂物、无自硫胶,胎面无划沟。
按平行胎面中心线方
34
复合胎面必须贴正、压实、无气泡、无水
卷尺
10条
十
向胶边豁口宽测量
迹,胎冠胶无破边(豁口不超过
5㎜)。
六
重量公差:
15㎏以下±0.2㎏;
35
15.1~22㎏±0.3㎏;
50~150㎏
5条
随机抽查
22.1~28㎏±0.4㎏;
磅秤或电子秤
三种胎面
28.1~35㎏±0.5㎏;
35㎏以上:
工厂自定。
第三部分:
压延工艺
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
胶料预热:
热连要分粗、细炼与供胶。
300~500㎏
XK550/560开炼机热炼容量不大于
36
磅秤
5车
十
190㎏,XK650/660开炼机热炼容量不大
点温计
七
于250㎏(包括包辊胶)。
供胶预热温度不高于
95℃。
返回胶无生、熟胶疙瘩,均匀掺用。
37
带油胶不得直接进入供胶车。
压延准备:
38尼龙帘布、尼龙帆布开包后停放时间不超过1小时。
进压延机前,尼龙帘布含水率不大于
在试验室按含水
39
率测定方法规定
每周一次
十
1%。
的工具进行
八
尼龙帘线压延必须具有符合要求的
张力装置,每根尼龙帘线张力:
93tex/2
张力工具自定
40
不低于400g;140tex/2不低于
600g;
弓形热电偶
1次
187tex/2不低于800g;210tex/2(140tex/3)
温度计
不低于1000g。
预热温度控制在
110±5℃。
十
压延机辊温:
弓形热电偶
九
41
帘、帆布压力贴胶时,不超过110℃;
1次
温度计
贴胶时不超过105℃。
压延速度:
二
42
四辊贴胶,使用四台Φ560开炼机热
秒表
1次
十
炼时(不包括供胶机)不大于
40
米/分,
引进压延机不大于55
米/分。
二
胶帘布用胶量公差:
(单匹180米)
300~500㎏
十
43
尼龙帘布:
内层±7㎏;外层±9㎏;
逐匹检查
磅秤
一
缓冲层±12㎏;合格率
95%以上。
胶帘布质量要求:
44
边部(0~25㎜之内)密度按V1、V2、
卷尺
5点
V3比原布边密标准根数分别不超过
3根、
二
2根、1根。
十
5张
二
45
厚度公差±0.03㎜。
千分表
胶帘布
46
宽度在卷取前与原幅宽比较公差
卷尺
5点
±20㎜。
47
胶帘布卷存放:
针状点温计
5卷
二
布卷内温度不超过
45℃。
十
压延后一律架空卧放,不准地面立
所有的
三
48
放,停放时间2~72小时(包括节假日)。
压延布卷
检测方法
随机抽查
必要时称量
现场检查
现场检查
随机抽样测量(全月计)无抽样检验记录以未执行计。
干燥后压延前取样。
每根张力通过总张力计算,预热温度用热电偶测辊筒表面温度或以蒸汽压力换算。
随机抽查
测量时车速不超过
10米/分
随机抽查
按全月累计计算,无检查记录作未执行。
10m以后随机抽取5点分别计数。
原布边
(0~25㎜内)密度标准根数换算后如有小数,则该小数进1作整数计算。
离布头5m在裁断未卷取前,每张胶帘布垂直测3点。
原幅宽(在解包后静止状
态测量数)与覆胶后卷取
前的幅宽测量数相比较
随机抽查,针头平插胶上,温度以最高值计数停放时间查覆胶日期台账。
无覆胶日期记
录或标记,作未执行。
第四部分:
外胎成型工艺
条款工艺技术规定
帘布裁断公差:
裁断宽度500㎜以下±3㎜;
49
501~1500㎜±5㎜;
1501㎜以上±8㎜。
二
十
大头小尾<4㎜;
四
50
㎜。
接头出角<3
51
裁断角度±0.5°
52
缓冲层压线
1~2根;
内外层压线
1~3根。
53
贴胶公差:
胶片厚度±0.05㎜。
二
十
胶片宽度±5㎜。
54
五
55
贴胶偏歪值≤20㎜。
56
缓冲胶片压延:
厚度公差±0.05㎜,宽度公差±5㎜。
二
停放时间2~48小时。
57
十
六
58
胶卷内温度≤45℃。
钢丝圈成型:
冷拔钢丝进入挤出机前,表面基本无
59
油污、铁锈、水迹。
回火钢丝电加热后应有弹性、不发
二
脆,表面不能因过热呈蓝色。
十
卷成盘周长公差:
七
60
Ф22寸及以下±1㎜;
Ф22寸以上的±2㎜。
钢丝带单层宽度公差:
测量工具检测数
任意抽取
2卷(两
种规格)
卷尺
每卷检测
10张,共
20张。
卷尺同上
量角器5张
任取20
个接头
两种规格
千分表各1卷共
10个点
卷尺同上
卷尺
同上
卷尺
5卷
千分表
针状点温计5小卷
白纸
1次
卷尺5个盘
检测方法
在布卷存放处抽样。
将布平放在检测台上,在距布两边100㎜范围内任意测量宽度,每张布测量一次。
大头小尾:
将布平放在检测台上,按49款在布两边100㎜范围内附近点各测宽度一次,以二点宽度差计。
接头出角:
测出角的长度。
在帘布中间部位用量角器测量角度一次目测、手摸,必要时撕开压线处实测。
随机抽取测量
(胶片厚度=
总厚度-帘布厚度)
随机抽取(每卷两头
各除去一张胶布,连
续测5张每张测1点)
随机抽取对称两边测量随机抽取
每卷各测一个点
实测,查记录或标记,
无记录或标记,作未
执行。
随机抽取测量胶卷内温度
(针头平插胶上)
随机抽取,用白纸轻轻接触15秒后目测。
目测。
随机抽取
以卷尺绕一周测量
61
6股及以上±0.5㎜;
卡尺
5个
随机抽取
5股及以下±0.4㎜。
钢丝圈
避开接头
条
款
工艺技术规定
测量工具
检测数
钢圈质量要求:
62
钢丝圈宽度公差:
卡尺
5个
6排及以上的±0.7
㎜;
钢丝圈
二
5排及以下的±0.5
㎜。
十
填充胶条接头不脱开、不缺空、不翘
10个
八
63
起,包布压实、压牢、不打褶,差级均匀,
卷尺
钢丝圈
宽度相差不大于4㎜。
64
钢丝圈不得产生钢丝硬弯、露铜、掉
5个
胶(露铜者允许涂胶浆整修)
。
钢丝圈
二
贴合、成型室温:
十
65
必须保持在18℃以上,并且空气流通
玻璃温度计
一次
九
(包括胶帘布和胎面存放处)
。
胎面接头质量要求:
三
接头必须压实,无脱开张口现象,必
卡尺
66
须均匀刷毛或涂胶浆或贴塑料薄膜,
接头
10条
十
卷尺
里面必须平整,冠部凸出高度及中心线偏
歪值不大于3㎜。
67
胎面接头后存放条件:
一次
接头后的胎面存放时间不超过
4小时。
三
胎面筒垛高要求:
十
7.50-20以下的不超过8
条;
一
68
5台车
7.50-20及以上的不超过
6条;
10.00-20及以上的不超过
4条。
帘布筒贴合偏歪值:
三
单层偏歪:
10个
十
69
差级5㎜以下的不大
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- 轮胎 工艺技术 若干规定 工艺 56 100 款辩析