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改善活动指南
改善活动指南
2005年1月6号,公司下发了“自主检查、自主改善、降低成本活动”的通知。
为了使此项活动顺利进行下去,公司总经理部决定,下发活动指南,希望各个部门、车间学习、践行。
一、培育(精益生产)的思想
的实质就是提升资源(人、财、物、信息、时间)的有效利用率,其基本原理是不断改善,消除对资源的浪费,协力工作和努力沟通。
不断改善是精益生产的指导思想,消除浪费是精益生产的目标,协力工作和努力沟通是实现精益生产的保证。
在企业中,存在各种浪费,这些浪费和无效劳动,好比企业脚下的“金山”,减少并消除它们,就等于发掘到“金山”。
从工厂中常见的八大浪费,可以作为寻找精益生产的起点。
(1)制造不良品的浪费
生产中出现的废品、次品和返修品,这是一种直接的浪费.如果因质量缺陷未被发现而出厂,还会造成用户索赔、退货、以至企业信誉的损失(要有高质量是低成本的,低质量是高成本的意识)。
(2)制造中的无效劳动和浪费
由于没有严格贯彻工艺标准,或设计及工艺本身存在问题,容易造成加工工时过多、材料及工具耗用过量、损坏加工设备、降低加工质量等无效劳动和浪费。
(3)搬运的浪费
在生产制造过程中,产品的流动是必不可少的,但是搬运并不产生附加价值,以前因平面布置和物流组织等原因,存在着搬运路线过长,中转环节过多,不仅增加搬运费用,而且会带来产品在搬运过程中的损坏和丢失等浪费。
(4)等待的浪费
因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待,造成工时的浪费。
(5)制造过多(早)的浪费
由于不按时间、节点生产,过多制造和超前生产等等,造成半成品过剩,在制品占压库存,同时,产、供、销脱节,造成材料、产成品和半成品的超量库存,占用大量资金,影响企业资金流转。
而库存过久,又产生相应的防护费用,造成无效的劳动和浪费。
此外,过多库存,会掩盖生产中许多矛盾,养成懒散的管理作风。
(6)库存的浪费
库存量越大,资金积压越大。
并且,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费。
库存掩盖了问题,使问题得不到及时解决,精益生产认为,库存是万恶之源。
(7)动作的浪费
作业动作的不合理导致的时间浪费。
如物品的取放、反转、对准等。
作业的步行、弯腰、转身等。
(8)管理的浪费
指问题发生后,管理人员事后想办法补救的浪费。
科学的管理是事先有预见、有规划,在事情推进过程中有管理控制,即按循环进行管理。
二、改善无止境
企业发展过程中,有时会遇到“瓶颈”。
“瓶颈”就是问题。
问题解决了,就会前进一步。
一个木桶装多少水与最短的一块木板有关,解决了短的部分,水就可以装多了。
解决“瓶颈”就是改善。
改善作为一种管理理念,是通过持续不断地设定新的、更高的目标来提高现有的标准,意味着每一位管理人员和作业人员在工作中要永不满足于现状,积极寻找问题,寻找改进的机会,不断向现有标准和绩效水平发起挑战,并积极寻找更佳的解决方案。
改善作为一种管理方式,注重全员参与,注重日常工作的不断改进。
它通过实施全员参加的提案活动,逐步达到提高工效,改善工作环境、保证和提高质量、降低成本和提高士气的目的。
改善作为一种工作作风,它强调逐步改变员工做事方法来转变自身的工作方式、态度、精神和风气。
改善活动要以人为本,“企”字去“人”则“止”。
只谈做事,不谈做人,则事不成、功不就,就不会有进步。
改善活动讲究自主管理和全员参与,有助于培养员工勤于思考的习惯,增强员工的问题意识、成本意识和爱岗敬业精神。
同时,员工通过改善成果实现了自我价值,提高了个人能力,激发了工作热情。
只有将人的才能和潜能充分发挥出来,不虚度时光和浪费人力资源,企业的生存和发展才有取之不尽、用之不竭的力量。
三、改善活动指南
全体员工能及时、准确地发现问题和分析问题是全面开展改善活动的关键,以下活动指南有助于引导广大员工去发现问题、分析问题和解决问题。
1.产品改善指南
现有的公司三大系列产品有无改进的可能?
现有的产品还存在那些缺陷?
怎样进行小改小革?
从“人、机、料、法、环”等环节分析出改善产品的方法。
能否引进技术开发新品,或与科研院所、高等院校联合开发新品?
有什么办法可以增加产品的市场份额?
2.工艺改善指南
工艺路线安排能否更顺畅?
各类夹具、模具、工位器具等工装有无缺陷,能否进行改进?
工艺文件怎样进行全面贯彻?
工艺文件有无需要调整的地方?
怎样减少原材料的消耗(主、辅原材料)?
怎样减少水、电、气等能源的消耗?
是否有更好的原材料可以代替?
材料、工具、产品的放置地点、方法是否适当?
能否改良设备装置和搬运工具,使作业更轻松、劳动效率更高?
是否对操作者的动作进行分析和研究,使其动作符合经济性原则?
3.现场改善指南
是否制定了现场管理及“5S”管理详细标准,现场是否已达到标准要求?
如何进一步推进公司的现场“5S”管理?
采光、照明、通风、温度、湿度、仓储等方式方法适用吗?
生产下脚料、废水、生活垃圾、躁声、粉尘及各种废弃物处理方法适当吗?
还有回收利用的价值吗?
人员、设备、财产的安全隐患是否全部消除?
4.质量改善指南
产品质量是否符合顾客要求?
如何确保产品质量不出问题?
生产过程是否得到全面、有效、实时的控制?
现场一旦出现问题,如何及时找出问题所在并迅速加以解决?
如何进一步提高供应商及外协厂家的产品质量水平?
9001质量体系运行是否科学、合理、有效?
其运行是否全面体现了“说你所要做的事,做你说过要做的事,并且证明你做的效果”原则?
如何进一步改进产品生产流程,提高一次交验合格率?
如何快速、高效地采集现场数据,并进行统计过程控制?
5.人文改善指南
怎样形成具有公司特色的企业识别系统()和文化内涵?
采取什么方式对员工进行教育、培训?
采取什么方式使内部顾客(员工)与企业共命运?
在公司运营过程中,怎样充分体现“以人为本”的管理思想,真正做到尊重人、理解人、关心人、爱护人、培养人、善用人、留住人?
四、找准“问题”点
任何企业都会大量存在影响管理水平和经营效益的各种问题,把问题分解成问题点,就更容易的从现象中挖掘出它们,我们会发现身边到处是问题,遍地是“黄金”。
寻找问题点,可以根据经营和管理的需要以及对现场、现物进行现实的分析,立足本职岗位从日常工作活动中去发现问题,确定所需改善的对象,通过落实责任,发挥团队协作精神,使问题得到解决。
如管理中的主要问题点有:
1.购买方面的问题点
.
存在现象
后果
1
实施购买时未考虑使用量
购买量过多或过大
2
顺带购买
增加库存
3
认为购买量大,会便宜些
增加库存
4
使用申请单及各类票据多
费用高,效率低
5
从价格较高的地方购买
支出大
6
无竞价机制
价格高
7
使用过多、过快
费用高
8
未用完的物品便废弃
浪费大
9
定期购买量未进行必要调整
库存量增大
10
在库管理分散
库存多、浪费大
11
购买之后未使用
浪费
12
库存量不明,无人管理
大量长期库存。
2.物流及搬运方面的主要问题点
.
存在现象
后果
1
现场区域规划不合理
搬运距离长
2
搬运工具无定置管理
寻找搬运工具时间长
3
搬运工具等待时间长
效率低下
4
重复搬运次数多
效率低下
5
人工搬运多、距离远
浪费人工
6
容器、小车太大或太小
装载、运送效率低
7
手工搬运物品的质量过大
劳动强度过大
8
包装过剩
包装材料的浪费
9
单程空载或无目的运行
空载系数大,效率低
10
搬运工具昂贵
投入大,浪费
11
搬运中常发生碰撞等事故
造成工具及产品损坏
12
库区设置分散布局不合理
存放效率及搬运效率低
13
物品堆放过高
造成包装或物品损坏
3.作业动作方面的主要问题点
.
存在现象
后果
1
双手闲置、等待
人工浪费
2
单手闲置、等待
人工浪费
3
作业动作停止
人工浪费
4
作业动作过大
人工浪费、强度大。
5
换手次数多
人工浪费
6
步行次数多
人工浪费
7
转身角度大
人工浪费、强度大。
8
没有充分进行并行作业
人工浪费
9
工作无窍门
造成不合格品或效率低
10
伸腰、提脚困难
人工浪费、强度大
11
弯腰、曲背困难
人工浪费、强度大
12
作业顺序不合理
人工浪费
13
作业要求不明确
造成不合格品或效率低
4.加工作业方面的主要问题点
存在的问题
后果
1
移动距离长
人工和设备浪费
2
材料、半成品搬运多
人工和设备浪费
3
换模、加工前准备时间长
人工和设备浪费
4
加工机械等待时间长
设备浪费
5
重复搬运、重复作业多
人工和设备浪费
6
选用的机械、工具不合适
浪费或造成不合格
7
加工顺序不合理
效率低
8
加工机械空转时间多
设备效率低
9
加工时间过长,人员闲置
人工浪费
10
加工工艺制定时间过长
人工浪费
11
机械清扫、点检效率低
人工浪费
12
加工工艺不合理
人工和设备浪费
13
加工条件不合理
易产生不合格品或不良后果
5.管理业务方面的主要问题
存在现象
后果
1
有计划、有制度,不照计划和制度执行
人工浪费、效率低
2
无目标地推进计划
人工浪费
3
无计划进行工作
效率低
4
无目的地进行现状调查
效率低
5
现状调查时间过长、过多
人工浪费
6
未把握真正的原因前采取对策
效率低、人工浪费
7
无谓地记录一些数据
人工浪费
8
知道问题,但未及时采取对策
损失机会
9
业务手续不明
效率低、易出现不良后果
10
日常检查过多、过细
效率低、人工浪费
11
检查周期不合适,过频
效率低、人工浪费
12
检查结果与行动脱节
效率低
13
会议多且长、会议无结果
效率低、人工浪费
6.事务作业方面的主要问题点
存在的现象
后果
1
重复抄写
人工浪费
2
签字及确认程序过多
人工浪费、效率低
3
部门间文件传递慢
效率低
4
文件停滞、滞留时间长
效率低
5
找文件时间多而长
效率低
6
重要数据需要时才计算
效率低
7
文件多而重复或文件不全
效率低
8
文件保管时间不明或过长
效率低、占用空间大
9
复印、发行、分配部门多
效率低
10
文件所述内容不明确造成不必要咨询
效率低
11
文件表格样式不规范
效率低
12
文件与实际工作不符合
效率低或引起不良后果
13
个人持有文件多,未共享
效率低和浪费
7.安全及5S方面的主要问题点
存在现象
后果
1
消防通道不畅
安全性降低
2
消防设备维护不好
安全性降低
3
消防设备规划摆放不合理
安全性降低
4
地面、墙面脏污,油漆脱落
形象不好
5
机器设备有灰尘、脏污
影响设备运转、形象不好
6
地面、台面、桌面上摆放乱
想象不好、效率低
7
墙面上有不规范张贴物
影响形象
8
合格品、不合格品、待检品没有标识或标识不明
效率低、易出错
9
不良故障损坏未及时修复
影响效率和质量
10
现场有引起事故的隐患
安全性低
11
使周围环境受到危害或破坏
损坏公司形象和信誉
12
未采取劳动保护措施
安全性低
13
对易燃易爆品未特别管理
安全性低
14
有各种资源浪费现象
浪费大
发现问题的着眼点主要如下:
1.从倾听中发现问题
找问题
方法
着眼点
从倾听中发现问题
与领导沟通和交谈过程中发现问题
指出工作中的问题,以及领导对解决问题效果的期待。
不仅能发现问题,而且还能通过确认领导对问题的看法,理解自身责任的大小。
发现工作以外的问题
可以让员工就共同关心的问题发表看法。
可以自由发言,锻炼员工准确表述问题的能力,互动交流。
头脑风暴
不加限制的提出尽可能多的问题。
对类似问题进行分类。
2.从工作结果中发现问题
找问题
方法
着眼点
从结果中发现问题
从数据中发现问题
在日常管理活动中注意保留必要的管理数据(表或控制图)。
从控制图中的异常波动中发现问题。
从投诉或要求中发现问题
虚心听取前后工序的投诉或要求。
分析投诉或要求的原因,并从中发现存在的问题。
从活动结果反省中发现问题
某一课题结束后,并不意味所涉及的问题都得到有效解决。
遗留问题以及改善引起的副作用都是值得反省的问题。
3.从4M入手发现问题
找问题
方法
着眼点
与4M相关的问题
机械和工装
特性和稳定性问题。
点检保全工作的不足。
故障的发现和处置。
5S活动水平。
工具、模具和工位器具的改善
材料、零部件和产品
物品的保管状态及其特性值。
材料、零部件的通用性及状态的统一性。
质量保证程度。
不合格品的处置。
材料、零部件供应商的变动。
材料、零部件批量的管理。
计量、测量检查和工作方法
计量体系管理。
计量器具及其特性值管理。
测量误差分析。
测量方法的管理及改善。
作业标准的维护。
作业标准的改善。
作业环境的人性化。
操作者
操作者的经验和技能。
工作分配的合理性。
操作者的健康状况。
操作者的问题意识和质量意识。
操作者的工作态度和工作质量。
4.从入手发现问题
找问题
方法
着眼点
从入手发现问题
安全的保障
()
建立安全管理制度,加强安全管理。
保障工作场地的安全。
灾害、事故的减少。
消除一切安全隐患。
加强整理、整顿。
续表
找问题
方法
着眼点
从入手发现问题
质量维持和改善()
工作过程中不合格品数的减少。
减少人为错误或差错。
减少质量异常波动。
减少装配不合格。
作业指导书改善。
保障质量的工序能力改善。
防止同类或其它质量问题再发生。
成本的降低
()
经费的消减。
材料、零部件损耗的降低
降低购买单价
缩短作业时间
人员消减
设备效率、利用率提高
减少不合格品和返工时间
材料利用率提高
生产量和交货期改善
()
现场布局的改善
改善生产计划的进度管理
在库管理精度提高
降低库存量
严守交货期
停线时间降低
改善员工精神面貌
()
环境的美化
提高员工的出勤率
人员的合理配置
培养员工的问题意识、质量意识和成本意识
加强团队建设
个人能力的提升
建设有活力的工作现场
5.从非经济动作中发现问题
找问题
方法
着眼点
从非经济动作中发现问题
重体力作业(肌肉疲劳)
重、大物品的手工搬运
在肩部以上手工搬运物品
长时间进行手工搬运
不自然、不合理操作姿势(体力疲劳)
大角度转身操作
弯腰操作
身体失去平衡的姿势
伸手操作
目视距离过近的操作
特别需要留意的操作(精神疲劳)
工作时还要关注别的事
要不间断地观测某一异常
担心不合格、事故的发生
过度依据记忆操作
要区别相近的颜色或标记
看一些不清楚的文字、刻度
续表
找问题
方法
着眼点
从非经济动作中发现问题
拿取操作
放置操作
无谓的搬运
场所规划不合理造成步行多
半成品的拿取、搬运和摆放
操作完成后,各类工具、物品、工件等的放置
取下操作
装配操作
每次加工时发生的动作(如决定位置等)
重复更换工具、物料
工作量不平衡
在特定场所内工作量过多或不足
在特定时间内工作量过多或不足
无作业状态
单收操作/双手等待
时间不平衡等待
知识和技能不平衡
熟练和不熟练员工配置不平衡
教育培训的不平衡
一次生产或投入不均衡
零部件、产品库存量不均衡
生产过程在制品库存大
一次购买、生产过多或不足
五.不停的改善
改善无止境,各个部门,车间应针对本职工作提出改善建议,从最熟悉的情况入手,因为你最了解情况,你最有发言权。
但是,要注意,所提建议不能只有现状描述而没有解决方法。
公司编制了《改善奖励标准》、《改善提案表》、《改善发布表》等,用于改善活动的指导。
针对2005年的公司降低10%成本的目标,各部门、车间应根据以上问题点制定出分目标,并且,应进行每月统计,与目标进行比较。
部门、车间领导应切实负责,要按循环的方法,加强此项工作的管理,使之有序进行。
有限公司
二〇〇五年二月十八日
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