水泥路面施工组织设计.docx
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水泥路面施工组织设计.docx
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水泥路面施工组织设计
4、路面工程
⑴、天然级配砂砾石底基层
①、准备下承层,检查验收路基或垫层,土基用12—15T三轮压路机或等效压路机进行碾压检验(压2——3遍)发现表面松散、弹簧及时进行处理,并按规范要求进行检查验收。
②、选择符合底基层集料级配范围要求质量合格的料场进行备料。
③、施工放样:
恢复中线每10m钉一桩,并在两侧边缘外0.33-0.5m设边桩,进行水平测量,在边桩上用明显标记标出底基层边缘的设计标高。
④、事先通过试验段确定的松铺系数,并计算各段所需用数量,用自卸车运至施工现场均匀卸于下承层上,并及时进行摊铺。
⑤、用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上,表面力求平整,并有规定的路拱或横坡检查含水量不足时进行补洒,同时摊铺路肩用料。
⑥、用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍,以暴露潜在的不平整。
⑦、拉线检查标高,按设计高程每10m一个断面作三个标高点,作出明显标记,用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。
⑧、平地机进行细平,整型并随时检查标高。
(并预留一定沉降量)
⑨、采用振动压路机配合三轮压路机进行碾压,在碾压过程表面应随时保持湿润,并检查压实度,达到规范要求为止。
⑩、在未作上承层前严禁开放交通,应先行自检验收,对不合格处加以处治符合要求为止。
施工工艺:
⑵、水泥稳定砂砾石基层
水泥稳定砂砾基层采用路拌法施工
①、准备工作
A、准备下承层
当水泥稳定砂砾用作基层时,要准备底基层。
底基层必须按规范进行验收,凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方可铺筑水泥稳定土层。
如底基层或土基已遭破坏,则必须作如下处理:
a、对于底基层,根据压实度检查和弯沉测定的结果,凡不符合设计要求的路段,必须根据具体情况,分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施,使其达到标准。
b、底基层上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实,达到平整。
底基层上的搓板和车辙,应刮除;松散处,应耙松洒水并重新碾压。
c、逐一断面检查底基层标高是否符合设计要求,平整度、压实度、路拱是否符合规定,且应没有任何松散的材料和软弱地点。
应注意在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(5~10m)应交错开挖泄水沟或做盲沟,以便排出路基积水。
B、测量
首先是在底基层上恢复中线。
直线段每15~20m设一桩,平曲线段每10~15m设一桩,并在对应断面路肩外侧设指示桩。
其次是进行水平测量。
在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定砂砾层边缘的设计高。
C、确定合理的作业长度
确定路拌法施工每一作业段的合理长度时,应考虑如下因素:
水泥的终凝时间;延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响;施工机械和运输车辆的效率和数量;操作的熟练程度;尽量减少接缝;施工季节和气候条件。
一般宽7~8m的稳定层,每一流水作业段以200m为宜。
但每天的第一个作业段宜稍短些,可为150m。
如稳定层较宽,则作业段应该再缩短。
D、备料
在采备集料前,应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。
采集集料时,应在预定采料深度范围内自上而下进行,不应分层采集,不应将不合格的集料采集一起。
在集料中超尺寸颗粒应予筛除。
对于粘性土,可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。
E、计算材料用量
根据各段水泥稳定砂砾层的宽度、厚度及预定的压实度(换算为压实密度),计算各路段需要的干集料质量。
根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。
根据水泥稳定砂砾层的厚度和预定的干容量及水泥剂量,计算每平方米水泥稳定砂砾需用的水泥质量,并计算每车水泥的摊铺面积,计算每车水泥的卸放位置,即纵向和横向间距。
②、集料运输与摊铺
A、运料
运料时,要注意:
对预定堆料的下层在堆料前应先洒水,使其湿润。
不应过分潮湿而造成泥泞;集料装车时,应控制每车料的数量基本相等;在同一料场供料的路段,由远到近将料按计算的距离(间距)卸置于下承层中间或上侧。
卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多;料堆每隔一定距离应留一缺口;集料在下承层上的堆置时间不应过长。
运送集料较摊铺集料工序宜只提前1~2d;在同料场集料做石灰稳定土时,如路肩用料与稳定土层用料不同,应采取培肩措施,先将两侧路肩培好。
路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。
在路肩上,每隔5~10m应交错开挖临时泄水沟。
B、摊铺集料
在摊铺集料时,应注意:
事先通过试验确定集料的松铺系数。
人工摊铺混合料时,其松铺系数可参考下表的值;在摊铺集料前,应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润,不应过分潮湿而造成泥泞;对能封闭交通的道路,摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。
摊料长度应与施工日进度相同,以够次日加水泥、拌和、碾压成型为准。
对不能封闭交通的道路以及雨季,宜在当天摊铺集料;用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上,表面应力求平整,并有规定的路拱。
摊铺过程中,应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。
如集料中有较多土块,亦应进行粉碎;检验松铺材料层的厚度,看其是否符合预计要求(松铺厚度=压实厚度×松铺系数)。
必要时,应进行减料或补料工作。
③、拌和
A、摊铺水泥
在人工摊铺的集料上,用6~8t两轮压路机碾压一遍,使其表面平整,然后按计算的每袋水泥的纵横间距,用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记,同时划出摊铺水泥的边线。
水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段,每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点,检查有无遗漏和多余。
运水泥的车应有防雨设备。
打开水泥袋,将水泥倒在集料层上,用刮板将水泥均匀摊开。
应注意使每袋水泥的摊铺面积相等,水泥摊铺完后,表面应没有空白,但也不过分集中。
B、干拌
a、用稳定土拌和机拌和。
拌和深度应达稳定层底。
应设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。
应略破坏(约1cm左右)下承层的表面,以利上下层粘结。
通常应拌和两遍以上。
在最后一遍拌和之前,必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。
直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。
b、在没有专用拌和机械的情况下,也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。
先用平地机或多铧犁(4铧犁或5铧犁)将铺好水泥的集料翻拌两遍,使水泥分布到集料中,但不翻犁到底,以防止水泥落到底部。
第一遍由路中心开始,将混合料向中间翻,同时机械应慢速前进。
第二遍相反,由两边开始,将混合料向外侧翻,接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。
随时检查调整翻拌深度,使稳定土层全部翻透。
严禁在底部留有“素土”夹层,也应防止过多破坏下承层的表面,通常应翻犁两遍,接着再用旋转耕作机拌和两遍,用多铧犁或平地机再翻犁两遍。
c、在没有专用拌和机械的情况下,还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合,拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。
用平地机或多铧犁在前面翻拌,用圆盘耙跟随在后面拌和,即采用边翻边耙的方法。
圆盘耙的速度应尽量快,使水泥与集料拌和均匀。
共翻拌4遍,开始的两遍不应翻犁到底,以防水泥落到底部。
后面的两遍,应翻犁到底,随时检查调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。
C、洒水的湿拌
干拌过程结束时,特别是在用农业机械进行拌和的情况,如果混合料含水量不足,洒水车的数量应视水源远近而定,常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴,喷出的水量不均匀,不适宜用作路面施工。
应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管,管壁钻三排,Φ4mm的孔眼。
洒水车不应使洒水中断,洒水距离应长些,水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。
洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部水量过大。
洒水后,应再次进行拌和,使水分在混合料中分布均匀。
拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和,尤其在纵坡大的路段上应配合紧密,以减少水分流出。
洒水及拌和过程中,应及时检查混合料的含水量,可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。
混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。
最佳含水量时的混合料,在手中能紧捏成团,落在地上能散开,并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。
水分宜略大于最佳值,稳定粗粒土和中粒土,应较最佳含水量大0.5%~1.0%,稳定细粒土,较最佳含水量大1%~2%,不应小于最佳值,以补偿施工过程中水分的蒸发,并有利于减轻延迟时间的影响。
在洒水拌和过程中,还要人工配合拣出超尺寸颗粒,消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
拌和完成的标志是:
混合料没有灰条、灰团和花面,没有粗细颗粒“窝”,且水分合适和均匀。
④、整形与碾压
A、整形
平地机整形。
混合料拌和均匀后,先用平地机初步整平和整形。
在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平。
在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平。
需要时,再返回刮一遍。
用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。
在用轮胎压路机碾压时,因轮胎表面没有花纹,压后表面比较光滑。
在用平地机整平前,应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松,避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。
用平地机进行整形后再碾压一遍。
对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的混合料进行找补平整,再用平地机整形一次。
每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。
特别要注意接缝处的整平,接缝必须顺适平整。
B、碾压
整形后,当混合料处于最佳含水量±1%时(如表面水分不足,应适当洒水),立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。
直线段,由两侧路肩向路中心碾压。
平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压时后轮应重叠1/2的轮宽,后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需6~8遍。
压路机的方式同路基碾压。
碾压过程中,稳定土的表面应始终保持湿润。
如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。
如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和,或用其它方法处理,使其达到质量要求。
在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。
终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低洼之处,不再进行找补,留待铺筑面层时处理。
⑤、接缝和“调头”处的处理
A、当天两工作段的衔接处,应搭接拌和。
第一段拌和后,留5~8m不进行碾压;第二段施工时,前段留下来压部分,要再加部分水泥重新拌和,并与第二段一起碾压。
当天其余各段的接缝都可这样处理。
B、应十分注意每天最后一段末端缝(工作缝)的处理。
工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。
在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽,直挖到下承层顶面。
此槽与路的中心线垂直,靠稳定土的面应切成直线,而且应垂直向下。
将两根方木(长度为水泥稳定土层宽的一半,厚度与其压实厚度相同)放在槽内,并紧靠着已完成的稳定土,以保护其边缘,不致遭第二天工作时的机械破坏。
用原挖出的素土回填槽内其余部分。
如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”,应采取措施保护“调头”部分。
一般,可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上,先覆盖一张厚塑料布(或油毡纸),然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。
第二天,摊铺水泥及湿拌后,除去顶木,用混合料回填。
靠近顶木末能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
整平时,接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm,以便将“调头”处的土除去后,能刮成一个平顺的接缝。
整平后,用平地机将塑料布上大部分土除去,注意勿刮破塑料布。
然后人工除去余下的土,并收起塑料布。
在新混合料碾压过程中,将接缝修整平顺。
C、工作缝也可按下述方法处理:
在水泥稳定土混合料拌和结束后,在预定长度的末端,按前述方法挖一条横贯全路宽的槽,槽内放两根与压实厚度等厚的方木,方木的另一侧用素土回填至3~5cm长,然后进行整形和碾压。
第二天,邻接的作业段拌和结束后,除去方木,用混合料回填,靠近顶木未能拌和的一小段,应人工进行补充拌和。
D、纵缝的处理。
水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝,在必须分两幅施工时,纵缝必须垂直相接,不应斜接,并按下述方法处理:
在前一幅施工时,在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。
混合料拌和结束后,靠近支撑木(或板)的一部分,应人工进行补充拌和,然后整形和碾压。
在铺筑另一幅时,或在养生结束后,拆除支撑木(或板)。
第二幅混合料拌和结束后,靠近第一幅的部分,应人工进行补充拌和,然后进行整平和碾压。
⑶、浆砌路肩基层及现浇砼路肩面层
①、浆砌路肩基层
浆砌路肩基层施工工艺同浆砌砌体的施工工艺。
②、现浇路肩面层
A、基层检验
路肩基层的宽度、标高、表面平整度、厚度等,均需检查其是否符合设计要求。
如有不符之处,应予整修。
B、测量放样
根据设计图纸现场确定路肩面层的平面位置,为立摸做好准备工作,立摸完成后,根据设计纵断面数据确定路肩面层的顶面标高,并进行施工挂线。
对测量放样必须经常进行复核,包括在混凝土的浇筑过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。
C、安设模板
基层检验合格后,即可安设模板。
a、模板选择。
采用木模板作混凝土路肩面层的侧模板。
b、模板配置量。
应根据每天的配置(板宽、板厚、砼搅拌机1台班的生产能力),根据实践,模板配置在(双排)200米左右时,即可满足进度。
c、模板制作安装。
模板制作安装的总体要求“平、准、稳、密”。
平—模板表面平整;
准—平面模板顶标高尺寸、位置准确;
稳—模板系统稳定,具有一定的强度和刚度;
密—接头、接缝密实,不漏浆。
模板安装完毕后,须再一次检查模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3㎜或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确,则在内侧面均匀涂刷一层油或沥青,以便拆模。
D、混凝土的拌和与运输
a、原材料要求
Ⅰ、水泥、中(粗)砂、碎(砾)石、水按原材料的质量要求,过磅计量:
精度要求:
水泥±1%、中(粗)砂±2%、碎(砾)石3%,水1%,每一工班至少应检查两次量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。
Ⅱ、下料程序:
碎(砾)石→水泥→中(粗)砂→水。
水泥必须倒入料斗中心碎(砾)石上,不可贪图方便就近乱倒。
Ⅲ、严格控制用水量和搅拌时间。
Ⅳ、搅拌机第一次拌合,应按拌用量多加15%水泥、中(粗)砂,以防筒壁粘去砂浆后拌合物失去均匀性。
b、拌合
Ⅰ、搅拌机安装要平整,不得有高低倾斜现象,要有专人负责清洗、保养,保证使用时正常运转。
Ⅱ、司机要记好拌合记录(时间、搅拌数量、级配变更等)
Ⅲ、混凝土拌合工作开始前,工地试验人员负责检验粗细骨料湿度,并据此将理论配合比调整为施工配合比,通知施工人员(混凝土工班长及现场质量检查员)。
Ⅳ、每天拌合工作结束,用大颗粒石子加水清洗搅拌机。
c、混凝土的运输
本工程采用1吨内自卸汽车运输,但必须保证混凝土的匀质性。
混凝土的运输延续时间不宜超过下列规定:
气温在20°-30°时,不大于45分钟
气温在10°-20°时,不大于60分钟
如遇到中途发生故障时,混凝土不超过最大间歇停放时间,如超过以上时间,应采取适当时间、按水灰比增加水泥与水重新拌合并立即浇筑。
如遇下雨、烈日等气候情况,砼表面加覆盖物,以防水的渗透及水分蒸发。
d、混凝土的振捣
Ⅰ、摊铺好混凝土混合料,应立即用插入式振动器均匀地振捣。
Ⅱ、采用插入式振动器振捣时,要按成行、成列顺序前进,不得漏震,禁止边部多振,内部少振的做法。
Ⅲ、振动棒插入混凝土时要快插慢拔,振动棒不准靠近模板(应离模板10厘米),不准将振动棒横振,斜振或撒手不管等错误振法。
Ⅳ、振动时间一般在30秒至1分钟,并达如下要求:
混合料停止下降;无气泡上升;表面平坦,出浆。
Ⅴ、振动时发现石子过多,无砂浆上升时要同原浆补足,等表面出浆时才算振好。
Ⅵ、混凝土在全面振捣后,再用振动拖梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返拖拉2-3遍,使表面泛浆,并赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2-1.5米/分钟为宜。
对不平之处,及时铺以人工补填找平。
补填时应用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留,牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2毫米时应调直或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时可将振动梁朝下搁放,以使其自行校平),不可暴晒或雨淋。
Ⅶ、最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
使表面均匀地保持5-6毫米左右的砂浆层,以利密封和盖面。
Ⅷ、如发现混凝土表面仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。
最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直至平整度符合要求为止。
⑷、水泥砼路面面层
①、施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地,材料准备及质量检查,混合料配合比检验与调整,基层的检验与整修等项工作。
A、选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输运工具,混凝土可集中在一个场地拌制,也可以在沿线选择几个场地,随工程进展情况迁移。
拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。
同时拌和场还要接近水源和电源。
此外,拌和场应有足够的面积,以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
B、材料准备及其性能检验
根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料及必要的外加剂),并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性;对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过允许值,应提前1~2d冲洗或过筛至符合规定为止,若其它项不符合规定时,应另先料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。
为节省时间,可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。
外加剂按其性能指标检验,并须通过试验判定是否适用。
C、混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适,如不合适,应及时调整。
a、和易性(工作性)检验与调整。
按设计配合比取样试拌,测定其工作性(或坍落度),必要时还应通过试铺实地检验。
b、强度的检验。
按工作性符合要求的配合比,成型混凝土抗弯拉及抗压试件,养生28d后测定强度,或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。
强度较低时,可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。
除进行上述检验外,还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料,通过比较,从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化,必须逐班测定,并调整其实际用量。
D、基层检验与整修
a、基层检验
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等,均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处,应予整修。
在工程实践中,要求基层完成后,应加强养护,控制行车,使其不出现车槽。
如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实,严禁用松散粒料填补。
对半刚性基层。
要注意把握整修时间,过迟难以整修且很费工。
对加宽的部分,新旧部分的强度应一致。
若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时,所有旧路面的坑洞、松散等损坏,以及路拱横坡或宽度不符合要求之处,均应事先翻修、调整、压实。
b、测理放样
测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位,同时根据放好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离,否则应移动分块线的位置。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。
c、安设模板
基层检验合格后,即可安设模板。
模板宜采作钢模,长度3~4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模。
②、混凝土的拌和与运输
A、混凝土拌和
混凝土必须采用机械搅拌。
搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。
力求提高拌和机生产率。
搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置,同时,施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法,而体积计量法难于达到计量准确的要求,应停止使用。
采用自动计量设备时,在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集料的用量准确调试后(特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量,以调整拌制时的实际用不量),输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产。
量配的精确度为:
水和水泥:
±1%;粗细集料:
3%。
外加剂应单独计量,精确度为±2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为:
砂、水泥、碎(砾)石,或碎(砾)石、水泥、砂。
进料后,边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
B、混凝土运输
为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输
混凝土拌合物最短搅拌时间
搅拌机容量
转速(转/min)
搅拌时间(s)
低流动性混凝土
干硬性混凝土
自由式
400L
18
105
120
800L
14
165
210
强制式
375L
38
90
100
1500L
20
180
240
时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。
当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。
若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。
当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。
③、摊铺与振捣
A、摊铺
a、摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
5~1
2
20~30
1
10~20
1.5
30~35
0.75
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺。
大于24cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,
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