XX道路施工方案.docx
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XX道路施工方案
某道路水泥混凝土路面
及附属设施施工方案
一、工程概述
XX道路全长0.794公里,为三幅路式的双向四车道,路宽30米,其中机动车道宽2×8.5米,机动车道间设2米绿化带,人行道为2×5.5米宽。
XX道路全长1.3345公里,为三幅路式的双向四车道,路宽40米,其中机动车道宽2×7米,机动车道间设2米绿化带,人行道为2×12米宽。
XX道路全长0.8663公里,为三幅路式的双向两车道,路宽15米,其中机动车道宽2×4.5米,人行道为2×3米宽。
三条新建道路均按城市主干道Ⅰ级标准设计,路面设计荷载为BZZ–100,设计年限为20年,设计行车速度为60km/h,其路面结构为:
25cm厚水泥混凝土面层(抗折强度为5.0MPa)、20cm厚6%水泥稳定碎石基层(7d无侧限抗压强度大于2.5MPa)、20cm厚4%水泥稳定石屑底基层(7d无侧限抗压强度大于4MPa),均采用集中厂拌法施工。
二、编制依据
(1)《XX道路工程道路、排水图纸》、《XX道路工程道路、排水图纸》、《XX道路工程道路、排水图纸》;
(2)《城市道路工程施工与质量验收规范》、《市政道路工程质量检验评定标准》。
三、施工工艺
1、水泥稳定石屑底基层
(1)施工准备
在铺筑水泥石屑底基层前,人工配合推土机整饰路床面,将路基表面的浮土、杂物清扫干净,并用压路机碾压数遍,使路基平整度、宽度、压实度、横坡度均达到验收标准。
在正式铺筑水泥稳定石屑底基层前,按监理工程师批准的地段修筑长度为100m试验段,其施工工艺及方法(包括施工配合比、混合料拌和时间、松铺系数、压实遍数、压实程序、压实机具组合,以及压实时的含水量等)作为水泥稳定石屑底基层施工的控制依据。
试验段的试验结果应达到规范要求,并取得监理工程师的批准和认可,即可作为指导本工程施工的技术依据,同时可正式施工水泥稳定石屑底基层。
(2)施工测量
施工前恢复中线及边线,设置曲线起终点和纵坡转折点等桩位,并在底基层两侧每20m设一高程桩,以控制摊铺时的摊铺厚度。
做好原地面宽度测量放样,宽度必须满足设计要求。
(3)拌和
混合料采用厂拌法集中拌和,水泥选用初凝时间大于3h,终凝时间大于6h的32.5号普通硅酸盐水泥,石屑要干净,含泥量小于3%。
原材料应严格按规范要求进行各项指标试验,严格控制施工配合比。
拌和系统开机前进行调试,使拌和、计量、输料等设备均处于完好状态。
水泥、石屑、水要拌和均匀,拌和时控制含水量比最佳含水量高1%左右,以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水分蒸发。
严格控制混合料拌和时的水泥用量。
混合料加水拌和至碾压完毕的时间不超过3~4h。
(4)运输
水泥稳定石屑混合料组织12台10~15t自卸汽车运输。
(5)摊铺
按试验段确定的混合料松铺系数,采用平地机摊铺,将混合料均匀地摊铺在路基上并迅速整平。
(6)碾压
采用压路机碾压,碾压方向与线路中心方向平行,直线地段由边至中,曲线超高段由内至外,依次连续均匀碾压,压路机重叠1/2轮宽。
路肩土与水泥稳定石屑同步碾压,宜先采用12~18t压路机作初步稳定碾压,先静压2遍,再振压3~4遍,混合料初步稳定后用大于18ts的压路机碾压,直到达到要求的压实度。
碾压后的水泥稳定石屑必须达到坚实平整、结构强度稳定、无显著变形、材料均匀一致、表面干净无松散颗粒、干燥。
从混合料拌和至完成碾压的时间不能超过4h。
(7)接头处理
第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除,并凿成平齐的端头,以便和新摊铺的混合料更好地衔接在一起。
(8)养护
水泥稳定石屑底基层养生期不少于7d,养生期间始终保持潮湿状态。
养生期内如出现病害,必须及时挖补,挖补压实厚度不少于10cm。
养生期间,做好交通疏解,不允许车辆在底基层上通行,车辆均在疏解的道路上行驶。
(9)质量检验
水泥稳定石屑底基层养生3~4d后,应按《城市道路工程施工与质量验收规范》检验其纵断高程、平整度、宽度、横坡、厚度、压实度、弯沉值等各项技术指标。
底基层检查频率及质量标准请参见:
表1《底基层检查频率及质量标准》。
表1底基层检查频率及质量标准
水泥稳定石屑施工的质量满足规范的要求后,方可进行下道工序——水泥稳定碎石基层的施工。
水泥稳定石屑底基层施工工艺流程请参见:
图1《水泥稳定石屑底基层施工工艺流程框图》。
图1水泥稳定石屑底基层施工工艺流程框图
2、水泥稳定碎石基层
(1)施工准备
在铺筑水泥稳定碎石基层前,将底基层表面的杂物清扫干净,并确保底基层的平整度、宽度、压实度、横坡度均达到验收标准。
在正式铺筑水泥稳定碎石基层前,按监理工程师批准的地段修筑长度为100m试验段,其施工工艺及方法(包括施工配合比、混合料拌和时间、松铺系数、压实遍数、压实程序、压实机具组合,以及压实时的含水量等)作为水泥稳定碎石基层施工的控制依据。
试验段的试验结果应达到规范要求,并取得监理工程师的批准和认可,即可作为指导本工程施工的技术依据,同时可正式施工水泥稳定碎石基层。
(2)施工测量
施工前恢复中线及边线,设置曲线起终点和纵坡转折点等桩位,并在底基层两侧每10m设一高程桩,以控制摊铺时的摊铺厚度。
做好原地面宽度测量放样,宽度必须满足设计要求。
(3)拌和
本标段水泥稳定碎石混合料拌和用厂拌法,水泥选用初凝时间>3h,终凝时间>6h的32.5号普通硅酸盐水泥,碎石粒径不小于31.5mm,压碎值不小于26%,含泥量<3%。
原材料应严格按规范要求进行各项指标试验,严格控制施工配合比。
拌和系统开机前进行调试,使拌和、计量、输料等设备均处于完好状态。
水泥、碎石、水要拌和均匀,拌和时控制含水量比最佳含水量高1%左右,以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水分蒸发。
严格控制混合料拌和时的水泥用量。
混合料在拌好后立即运输并马上摊铺,混合料加水拌和至碾压完毕的时间不超过3~4h。
(4)运输
水泥稳定碎石混合料组织6台10~12t自卸汽车运输至摊铺地点。
(5)摊铺
按试验段确定的混合料松铺系数等作为施工依据,采用平地机摊铺,将混合料均匀地摊铺在下承层上并迅速整平。
(6)碾压
采用压路机碾压,碾压方向与线路中心方向平行,直线地段由边至中,曲线超高段由内至外,依次连续均匀碾压,压路机重叠1/2轮宽,宜先采用12~18t压路机作初步稳定碾压,先静压2遍,再振压3~4遍,混合料初步稳定后用大于18t的压路机碾压,直到达到要求的压实度。
碾压后的水泥稳定碎石必须达到坚实平整、结构强度稳定、无显著变形、材料均匀一致、表面干净无松散颗粒、干燥。
从混合料拌和至完成碾压的时间不能超过4h。
(7)接头处理
第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除,并凿成平齐的端头,以便和新摊铺的混合料更好地衔接在一起,接缝部位应与底基层接缝段错开2m以上。
碾压时除了按规定沿纵向方向碾压外,在接头横断面上横向来回碾压数遍,使接头处的压实度达到要求。
(8)养护
水泥稳定碎石基层必须进行养生,其养生期不少于7d,养生期间始终保持表面潮湿状态,养生期间必须封闭交通。
养生期间如发生破坏,必须及时挖补,及时整修至规范要求的标准。
养生期间,做好交通疏解,不允许车辆在基层上通行,车辆均在疏解的道路上行驶。
(9)质量检验
水泥稳定碎石基层养生3~4d后,应按《城市道路工程施工与质量验收规范》检验其纵断高程、平整度、宽度、横坡、厚度、压实度、弯沉值等各项技术指标。
基层检查频率及质量标准请参见:
表2《基层检查频率及质量标准》。
表2基层检查频率及质量标准
水泥稳定碎石施工的质量满足规范的要求后,方可进行下道工序——水泥混凝土面层的施工。
水泥稳定碎石基层施工工艺流程请参见:
图2《水泥稳定碎石基层施工工艺流程框图》。
图2水泥稳定碎石底基层施工工艺流程框图
3、水泥混凝土面层
(1)施工准备
在铺筑水泥混凝土面层前,将基层表面的杂物清扫干净,并确保其平整度、宽度、压实度、横坡度、纵断高程、弯沉值等指标均达到验收标准。
在正式铺筑水泥混凝土面层前,按监理工程师批准的地段修筑长度为100m试验段,其施工工艺及方法作为水泥混凝土面层施工的控制依据。
试验段的试验结果应达到规范要求,并取得监理工程师的批准和认可,即可作为指导本工程施工的技术依据,同时可正式施工水泥混凝土路面。
(2)施工测量
施工前恢复中线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起终点和纵坡转折点等桩位,并在下承层两侧每10m设一高程桩,以控制摊铺时的摊铺厚度。
同时根据恢复好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
做好原地面宽度测量放样,宽度必须满足设计要求。
(3)安设模板
模板宜采用钢模,长度3~4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。
模板高度应与混凝土路面面板厚度相同。
模板两侧0.6~0.8m一段用铁钎打入基层固定,与三角形支架连接固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼(空隙)处要事先用1:
2水泥砂浆铺平,模板内侧均匀涂刷脱模剂(柴油或肥皂水),便于拆模。
模板安装应牢固、平顺、无扭曲,能承受摊铺振实、整平设备的负载行进、冲击、振动时不发生位移,模板安装完毕后必须经自检、监检合格签证后才能进行下部工序施工。
(4)拌和
本标段水泥混凝土混合料拌和采用厂拌法。
水泥选用28d抗折强度不小于7.0MPa的旋窑道路硅酸盐水泥,碎石粒径不大于31.5mm,压碎值不大于26%,含泥量<3~5%。
原材料严格按规范要求进行各项指标试验,严格控制施工配合比。
拌和系统开机前进行调试,使拌和、计量、输料等设备均处于完好状态。
混合料要拌和均匀,拌和时控制含水量比最佳含水量高1%左右,以补偿混合料在贮存、运输和摊铺时的水分蒸发。
严格控制混合料拌和时的水灰比和集料用量。
混合料在拌好后立即运输并马上摊铺,混合料加水拌和至摊铺完毕的时间不超过3~4h。
(5)运输
水泥混凝土混合料组织6台10~12t自卸汽车运输至摊铺地点。
混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。
若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。
表3混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
施工气温(℃)
允许最长时间(h)
5~1
2
20~30
1
10~20
1.5
30~35
0.75
(6)摊铺
摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于22cm时,可一次摊铺。
大于22cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和耧耙,以防止离析。
在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
(7)安放角隅和边缘钢筋
安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。
摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。
安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住。
(8)振捣
振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次(如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5~10cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次,再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10~20cm。
振捣时间与现场所测水灰比有关,在同一位置振捣时,当现场水灰比小于0.45,振捣时间不宜少于30s;当现场水灰比大于0.45时,不宜少于15s,以混合料不再沉落、冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2~3遍,使表面泛浆,交赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2~1.5m/min为宜。
对不平之处,应及时以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面均匀地保持5~6mm的砂浆层,以利密封和作面。
设有路拱时,应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。
(9)做面和压槽
振捣完成收浆后用粗抹光机抹光,将凸出石子或不光滑之处抹平。
最后用靠尺板检查路面平整度,符合要求后用铁抹子人工抹光。
平整度合格后进行表面横向纹处理,压纹时应掌握好混凝土表面的干湿度,现场检查可用手试按砼,确定适当后,在两侧模板上搁置一根槽钢,提供压纹器过往轨道,并通过加大上部荷载改变压槽效果。
压槽深度为3~5mm,槽宽3mm。
(10)接缝施工
1)伸缝(胀缝、真缝)
伸缝(胀缝、真缝)应与路面中心线垂直;缝壁必须垂直;缝宽必须一致,宜为20mm;缝中心不得连浆。
缝上部应设分隔条,下部设置胀缝板并安装传力杆。
传力杆固定后必须平行板面及路面中心线,其中心线误差不得大于5mm,水平高差不得大于3mm。
传力杆的安装方法有顶头木模固定和支架固定两种。
胀缝结构图请参见:
图3《图纸所示胀缝结构图》。
图3图纸所示胀缝结构图
2)缩缝(假缝)
缩缝(假缝)采用二次锯切形成,当混凝土强度达到设计强度的25%~30%时,先用薄锯片进行锯切,再用厚锯片浅锯加宽缝隙上部。
切缝深度按设传力杆时,不宜小于板厚的1/3,且不应小于70mm的要求设置。
切缝时间不仅与施工温度有关,还与混凝土的组成和性质(集料类型、水泥种类和水灰比等)等因素有关,切缝应做到宁早不晚、宁深不浅。
施工现场可根据实践经验确定。
3)纵缝有平缝、企口缝等形式。
一般采用平缝加拉杆的形式。
拉杆采用螺纹钢筋,其位置设在板厚的中央。
纵缝结构图请参见:
图4《图纸所示纵缝结构图》。
图4图纸所示纵缝结构图
4)施工缝是由于下雨、混凝土供应有延迟,不能正常浇筑而设置的一条缝。
①施工缝应尽可能少设置,必须设置时必须设置在缩缝或胀缝处,位于缩缝处时采用加传力杆的平缝形式,位于胀缝处时构造同胀缝。
②位置若非在胀缝、缩缝和纵缝处,处理方法是在接缝中埋置若干长400~500mm、直径16~20mm的光圆钢筋,以防在该处出现裂缝。
施工缝结构图请参见:
图5《图纸所示施工缝结构图》。
图5图纸所示施工缝结构图
5)混凝土板养护期后,胀缝、缩缝和纵缝的缝槽应及时填缝。
灌填缝料时,缝口应干净,缝壁必须干燥、粗糙,填缝料应与混凝土壁粘附紧密,不渗水。
常温施工时填缝料宜与板面平,冬季宜稍低于板面。
(11)拆模
拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定,一般允许拆模时间见下表。
拆模应仔细,不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。
拆模后不能立即开放交通,只有混凝土板达到设计程度时,才允许开放交通。
当遇到特殊情况需要提前开放交通时,混凝土板的强度应达到设计强度80%以上,其车辆荷载不得大于设计荷载。
表4混凝土板允许拆模时间
昼夜平均气温(℃)
允许拆模时间(h)
昼夜平均气温(℃)
允许拆模时间(h)
5
72
20
30
10
48
25
24
15
36
30以上
18
注:
允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算。
(12)养护
混凝土表面修整完毕后,应进行养生,使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。
养生期采用喷洒养生剂同时保湿覆盖的养生方式,防止水分蒸发和风干,使混凝土产生收缩裂缝;采取措施减少温度变化,以免混凝土板产生过大的温度应力;做好交通疏解,防止人畜和车辆等通行损坏混凝土表面。
其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5MPa以上的要求试验确定,一般约为14~21d。
养生期满28d后完成填缝即可开放通车,达到设计强度后方可通过重车。
(13)质量检验
水泥混凝土面层养生7d后,应按《城市道路工程施工与质量验收规范》检验其纵断高程、平整度、宽度、横坡、厚度、弯沉值等各项技术指标。
面层检查频率及质量标准请参见:
表5《面层检查频率及质量标准》。
表5面层检查频率及质量标准
水泥混凝土路面面层施工工艺流程请参见:
图3《水泥混凝土路面面层施工工艺流程框图》。
图6水泥混凝土路面面层施工工艺流程框图
4、路缘石铺装
(1)材料规格
本工程道路路缘石使用材料为平石,规格为50cm×30cm×10cm。
(2)测量放线
本工程平石利用水泥混凝土面层作为基础垫层,路面中线校核后,在路面边缘与平石交界处放出平石线,直线部位10m一桩,曲线部位5~10m,路口等圆弧1~5m,也可用皮尺画圆并在桩上标明平石顶面标高。
(3)刨槽
按桩的位置打白灰线,以线为准,按设计要求宽度向外刨槽。
靠近路面一侧,比线位略宽少许,一般不大于2cm。
刨槽深度可比设计加深1~2cm,以保证基础厚度,槽底要修理平整。
(4)安装平石
安装平石时,先用1:
3水泥砂浆卧底,按设计标高和倾斜度安装平石。
平石线要求顺直圆滑、顶面平整,符合设计标高要求。
(5)平石勾缝
卧底砂浆终凝后才能进行勾缝,先把平石缝内的土及杂物剔除干净,并用水润湿,然后用M10水泥砂浆勾缝,水泥砂浆灌缝必须饱满嵌实。
平石勾缝为平缝。
砂浆初凝后,用软扫帚扫除多余灰浆,并适当洒水养护,不少于3天,最后达到整齐美观。
不得在路面上拌制砂浆。
(6)保养
平石施工完成后要注意保护,防止人为破坏和污染。
5、人行道彩砖
(1)放样
人行道铺砌前,根据设计的平面及高程,沿路中线(或边线)进行测量放线,每5m~10m安测一块砖作为控制点,并建立方格网,以控制高程及方向。
(2)下垫层和垫层
根据测量测设的位置及高程,进行下垫层和垫层施工。
人行道采用100mm厚6%水泥石屑下垫层和20mm厚水泥砂浆垫层。
(3)铺砌
1)一般采用“放线定位法”顺序铺砌,水泥砖应紧贴垫层,不得有“虚空”现象。
2)常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度,发现不符要求,及时整修。
3)铺砌必须平整稳定,纵横缝顺直,排列整齐,缝隙均匀。
(4)灌缝及养生
铺筑完成后,经检查合格后方可进行灌缝。
用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满,并在砖面洒水使砂灰下沉,表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝,勾缝必须勾实勾满,并在表面压成凹缝;待砂浆凝固后,洒水养生7d方可通行。
四、质量保证措施
1、对现场施工人员加强质量教育,强化全员的质量意识,以全员工作质量来保证工程质量;
2、推行全面质量管理,建立各级质量保证体系,落实各级质量责任制;
3、严格按照《城市道路工程施工与质量验收规范》、《市政道路工程质量检验评定标准》等规范标准以及监理工程师的指示精心组织施工,搞好技术交底和职工岗位培训工作,确保路面施工质量;
4、搞好测量、各施工工序、试验等技术工作。
开工前认真做好检验、复测工作,施工测量必须进行换手复核,使道路平面位置、高程、结构尺寸准确无误。
施工中严把各工序关,并配备完整的试验、测量仪器设备,混合料拌合、运输、振捣、整平、养护等工序必须符合规范的要求;
5、搅拌厂应向现场提供产品合格证及水泥用量、粒料级配、混合料配合比、R7强度标准值;
6、项目经理部实行定期工程质量检查制度。
消除质量隐患,对质量事故做到“三不放过”,实行质量一票否决权,奖优罚劣,对不合格工序进行返工;
7、在施工中推行标准化作业,严格内部质量检查签证制度和隐蔽工程检查签证制度,实行自检、互检、交接检“三检”制度,所有上道工序经自检合格,并经监理工程师检验签证后方可进行下道工序施工。
五、安全防护措施
1、施工前,应对全体施工人员进行安全生产教育,树立“安全第一,预防为主”的思想,落实安全生产责任制;
2、运输车辆应鸣笛倒退,并由人指挥和查看车后;
3、施工中所有机械设备严禁非操作人员登机。
夜间施工,在机械设备上均应有照明设备和明显的示警标志;
4、施工中严禁所有机械设备的机手擅离操作台,严禁用手或工具触碰正在运转的机件;
5、施工现场必须做好交通安全工作,路口设置标志,并由专人指挥。
夜间施工,路口、模板及基准线桩附近应设置警示灯或反光标志,专人管理灯光照明;
6、施工机电设备派专人负责保养、维修和看管,施工现场的机电、电线、电缆尽量放置在无车辆、人、畜通行部位,确保用电安全;
7、现场操作人员必须按规定佩戴防护用品,使用有毒、易燃的材料、填缝料、水泥时,其防毒、防火、防尘按有关规定严格执行;
8、所有施工机械、电力、燃料、动力等操作部位,严禁吸烟和有任何明火;
9、停工或夜间必须有专人值班保卫,严防原材料、机械、机具及零件等失窃。
六、环境保护措施
1、路面施工期间加强施工环保教育,增强环保意识,并加强施工场地环境卫生管理、监督和检查;
2、在路面施工段指派专人清理环境卫生,排除积水,及时整治运输道路和停车场地,做到文明施工;
3、废弃的水泥混凝土、基层残渣和所有机械设备的修理残渣及油污等废弃物应分类集中处理;
4、施工现场的钢筋、工具、机械设备等应摆放整齐。
七、路面施工注意事项
1、水泥稳定石屑和水泥稳定碎石施工必须及时摊铺及时碾压,确保每个作业段各施工工序在水泥初凝之前完成;
2、水泥混凝土面层施工严格控制水灰比,混凝土板纵横缝按设计布置,传力杆、拉杆等钢筋应按水泥混凝土面层施工规范执行。
路面混凝土用模板,应与路面混凝土相适应,精确度满足规范要求;
3、各结构层施工完成后,按规范要求的步骤,采用后轴重100kN的标准车进行弯沉检测,各层弯沉代表值必须满足设计要求。
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