静电除尘器初911.docx

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静电除尘器初911

1.静电除尘器

1.1静电除尘器概述

1.1.1含尘烟气通过静电除尘器的高压静电场时，与电极间的正、负离子和电子发生碰撞或在离子扩散运动中荷电，带上电子和离子的尘粒在电场力作用下向异性电极运动并吸附在异性电极上，通过除尘器的阴、阳级振打装置使电极上的飞灰落入电除尘器的灰斗内，通过输灰系统将飞灰输送至灰库。

1.1.2为进一步提高电除尘效率，减少粉尘排放，我厂部分电除尘电场的高压硅整流变全部更换为JHGP型高频电源，它具有输出纹波小、平均电压电流高、体积小、重量轻、集成一体化结构、转换效率与功率因数高、采用三相平衡供电对电网影响小等多项显著优点，较大幅度地提高除尘效率。

高频电源基本原理是三相交流电经整流和滤波后，得到约530V左右的直流电压，再经IGBT逆变，产生20kHz左右的交变高频电流信号，经高频变压器升压至80kV，再经整流，产生平直的80kV高频脉动负高压直流信号，经阻尼电阻送入电场。

1.1.3每台炉设二台电除尘器，每台电除尘器包括3台双室四电场高压静电除尘器。

电除尘器下设48个灰斗，24个相对独立的电场，每个电场有2个灰斗，每台炉包括高压硅整流变压器24台，阴极振打24套，阳极振打16套，绝缘子电加热器24套，瓷轴电加热器6套，灰斗48套，灰斗加热器48套。

1.2静电除尘器内部结构

1.2

1.2.1电除尘器电气基本工作原理

高频电源基本原理是三相交流电经整流和滤波后，得到约530V左右的直流电压，再经IGBT逆变，产生20kHz左右的交变高频电流信号，经高频变压器升压至80kV，再经整流，产生平直的80kV高频脉动负高压直流信号，经阻尼电阻送入电场。

与工频高压电源相比，具有二次电压纹波系数小，电压波形更平直，几乎为纯直流信号，可提高电场的平均闪络电压，增大电晕功率；由于是高频电流供电，电压脉冲宽度比工频高压电源更窄，电压上升率高、脉宽窄的特点，可有效的克服反电晕，具有明显的节能优势。

1.2.2JHGP电除尘高频电源采用一体化双层结构设计,其结构主要由主机外壳、低压配电系统及控制电路、IGBT逆变器、高频高压变压器、散热系统等组成。

IGBT逆变器布置在高频变压器的正面，低压配电及控制布置在变压器的侧面，散热风机布置在侧面。

1、外层结构：

2、

内层结构：

3、IGBT逆变箱结构:

4、

低压配电及控制箱:

5、高频变压器结构:

1.2.3电除尘器的内部结构

1.3系统逻辑与联锁

1.3

1.3.1高频改造电源电场自动控制页面

该页面主要完成后台自动控制功能的选择与设置。

电除尘后台自动控制分为无自动控制、节能模式、能效兼顾模式、提效模式、闭环模式几种。

1、无自动控制

选择该项时，电除尘后台程序的闭环控制及其它三种模式都将停止工作，但与DCS通讯还将正常工作。

2、节能模式：

选择该项时，电除尘后台程序自动调用该模式的一组预设参数，对电除尘各高压单元进行参数设定，使电除尘高压单元的运行参数运行在较低功耗的参数下。

预设参数的确定是根据电除尘的实际运行情况确定。

更改预设参数，可以修改相应的参数文件实现，具体修改方法见相关说明。

3、能效兼顾模式：

与节能模式相似，只是调用的预设参数不同。

该模式下，电除尘高压单元总能耗比节能模式时高，而除尘效率相应较高。

提效模式：

与以上另外两种模式相似，只是调用的预设参数不同。

该模式下，电除尘高压单元总能耗其它两种模式高，一般来说，电除尘效率相应更高。

4、闭环模式：

闭环模式与以上三种模式有较大区别，该模式时高压单元的运行参数根据电除尘的排放浓度自动调整。

使除尘器出口的粉尘浓度控制在设定的范围内。

1）与闭环控制模式相关的参数有：

闭环调整时间：

由于粉尘浓度监测点安装于除尘器后级较远的位置，电除尘供电的变化所引起粉尘排放的变化反应时间有一定的延迟，因此，闭环调整需要一定的延时才能较好的反应供电与浓度的关系情况。

闭环调整时间参数用于该时间的调整，一般该时间设为粉尘从除尘器出口到浓度仪位置所需要的时间。

2）排放浓度上限：

指的是粉尘排放控制的最大允许浓度值，如35mg/m3。

当前浓度超出此值时，后台程序进行适当的调整高压单元运行参数，以减少粉尘排放量。

3）排放浓度下限：

指的是粉尘排放控制的最小浓度值，如25mg/m3。

当前浓度低于此值时，后台程序进行适当的调整高压单元运行参数，以降低电除尘的能耗。

4）当前粉尘浓度值处于上下限之间值时，后台程序将不自动调整高压单元的运行参数，保持原来的运行参数。

5）上下限的设置要根据实际排放浓度值变化来确定。

如果浓度值正常变化范围较大，则上下限之间的差值需要设置较大，否则可能会使后台程序频繁调整参数，而实际上并不需要调整。

6）如果当前浓度值不能正确反应粉尘排放情况，则可以选择其它控制模式。

7）当某个电场不适合参于闭环控制，可以取消该电场前的“√”，如果某电场前面没有“√”，则该电场的参数在闭环模式下将不再调整。

1.4静电除尘器典型操作及注意事项

1.4

1.4.1电除尘器退出运行

1、停炉前降负荷投油运行前，当排烟温度降到100℃时，可以停止运行高压硅整流设备。

2、锅炉停炉后，待电除尘器内的烟气全部排出后，可停止引风机运行。

3、电除尘器高压硅整流设备停止运行后，集尘极、放电极振打装置应投入连续振打位置振打，一般为2～3h。

4、振打装置停止运行后，仍应继续排灰，直到确认灰斗排空时停止卸灰系统运行。

5、若电除尘器无检修工作，则各加热装置保持连续运行。

6、锅炉事故灭火后，应立即检查电除尘器自动退出运行，否则手动停止。

7、电除尘器停止运行后，应对振打系统、电极系统、接地装置、电控设备及电场内部积灰等情况进行检查，发现缺陷，及时消除。

1.4.2电除尘器的安全隔离措施（停炉）

1、电除尘器运行期间，严禁打开人孔门，进入内部工作。

2、在电除尘器设备上，应明显标明设备的统一名称，运行和检修人员必须按统一名称联系工作。

3、电除尘器检修必须严格执行工作票制度，并采取相应的安全措施，将高压柜、低压柜设备停运、停电，悬挂“禁止合闸，有人工作”标示牌。

确认送风机、引风机已停运，挡板关闭，设备停电。

送风机、引风机启动时必须确认电除尘器内部人员安全撤离。

4、电除尘器内部检修，需在停炉冷却后除尘器出口温度降到40℃以下，检查接地可靠后，方可进入内部工作，检修自理将人孔门打开（电除尘器停运8小时后方可打开人孔门），急需检查内部时，可在停运4小时后打开人孔门进行冷却。

5、进入电除尘器前，必须将灰斗中存灰排空。

6、进入电除尘器前，在醒目处挂上“电场内有人工作”的标示牌。

7、进入电除尘器前，必须将高压开关及高压隔离刀闸投入到接地位置，用接地棒对高压硅整流变压器输出端电场放电部分进行放电，可靠接地，以防残余静电对人体伤害。

8、进入电除尘器前，必须排除电除尘器内残余气体，保持良好的通风。

9、进入电除尘器内部工作至少应有两人，其中一人负责监护。

监护人应了解除尘器内部结构，掌握有关安全保护措施。

设备检修期间的停送电，电场升压试验工作，工作负责人应检查所有工作人员安全撤离现场，确定无人工作，提出书面试验申请，经有关人员签字认可。

运行值班人员应收回工作票，对设备进行全面检查，确认高压隔离开关室及人孔门都已关闭，接地线均已经拆除，认真检查设备具备送电条件，方可对设备送电，若送电掉闸，应查明原因，不可强送，以确保人身设备安全。

10、检修用的照明电源应不大于12V。

11、设备检修完毕，运行人员和检修人员应共同检查设备情况，人孔门、高压隔离开关室关牢上锁，检修人员将工作票撤除，方可送电运行。

12、上述各项应做好记录，汇报值班员，值班员应将工作票内容、工作期限、安全措施内容汇报值长，经值长同意后，方可允许检修工作，检修期间延期或终结应及时汇报值长，并做好记录。

1.4.3电除尘器检修后的试验

1、电除尘器静态空负荷升压试验

电除尘器大小修后空负荷升压试验必须在当地正常工作条件下进行，不能在雨雪及大雾天气进行，试验时应记录当时的气象条件如温度，湿度和大气压等。

在振打停运，引风机停运情况下进行静态空负荷升压试验。

2、试验目的

1）检查电除尘器本体的检修质量，特别是阴阳两极间距的调整和是否存在异物。

2）对电除尘电气设备进行调试，考核高压硅全套整流设备供电性能。

3）绘制电除尘器伏安特性曲线，记录各电场起晕电压、电流值，闪络时的击穿电压、电流值。

4）为电除尘器负载运行作好准备。

3、空负荷升压试验的条件

1）接检修工作负责人通知，电除尘器大小修工作结束，电场内部清理完毕，人员已撤出。

2）检查验收高压隔离开关、放电极悬吊瓷支柱、放电极绝缘瓷轴和套管等设备的耐压试验记录。

3）检查验收高压网络的绝缘电阻、电场绝缘电阻、电除尘本体接地电阻。

用2500伏兆欧表测定高压网络的绝缘电阻应大于1000兆欧,电场绝缘电阻不小于500兆欧，电除尘本体接地电阻不大于2欧姆。

4）检查各控制柜的电压、电流表计良好规范，指针在零位；各指示灯齐全完好，柜内清洁无杂物照明充足。

5）高压柜电源主回路开关完好，处于断开位置，电缆连接完好。

6）高压柜柜门门锁开关处于“断开”位置，指示灯齐全完好。

7）检查高压硅整流变外观良好，变压器无漏油现象，油位2/3以上，呼吸器完好，油枕硅胶无饱和、变色，整流变排油箱清洁，排油管畅通。

8）检查高压隔离开关柜外观良好，柜内无杂物，整流变接线及电缆连接完好，接地防雨罩盖好；高压隔离开关刀闸操作灵活，室门紧闭上锁，所有检修接地线均已拆除，接地刀闸断开；高压柜与整流变接线正确，整流变一次抽头应在72KV处。

9）确认所有人员已离开电场内和其它高压危险区，在本体楼梯处挂“升压试验，禁止攀登”标示牌。

4、试验步骤

1）确认工作票已收回，拆除检修各临时接地线，合上供电单元的高压隔离开关。

2）逐一合各高压柜动力电源与控制电源开关，手动调整二次电压逐步上升，每个电场二次电压应缓慢上升至67.5kV以上，直至额定值或闪络合格，升压过程中记录一次、二次电压与一次、二次电流；记录试验中异常情况。

3）试验完毕逐一停运各电场，用手动降压观察空负荷通电电压下降情况，降压过程中记录一次电压、电流，二次电压、电流的变化情况，根据试验中的记录数据，绘制伏安特性曲线，存档。

4）分析试验情况，联系并协同检修消除试验中出现的所有异常情况

1.4.4电除尘A侧隔离检查运行措施（以#1机为例）

1、运行隔离、冷却阶段：

1）减负荷至500MW阶段运行措施

2）提前一个班联系燃脱运行对#1机组各原煤仓上水分低、硫分低、热值高的煤种。

3）通知燃脱运行#1机组将减负荷至500MW，提醒注意防止脱硫增压风机抢风。

4）确认#1炉脱硝系统停运申请单相关手续齐全。

5）降负荷至600MW，停运#1炉脱硝系统，烟气侧走旁路，关闭脱硝进出口挡板，及时关闭脱硝热解炉热一次风调门，联系检修人员配合对脱硝进出、口挡板进行手紧。

6）降负荷至500MW，确认相关信号及联锁保护已强制（见附表1，其中引风机停运联锁脱硫旁路挡板开启保护需联系燃脱确认）。

7）按照“（）运行部应对计划性负荷低谷的实施方案”，降低机组负荷至450-500MW（根据磨煤机运行情况，尽量控制负荷接近500MW），其中A空预器扇形密封板提至高限位，B空预器扇形密封板保持正常工作位置，脱硫系统保持运行。

8）提升燃油系统压力至3.0MPa，保持油枪良好备用，保留中间四套制粉系统运行（若平均每台制粉系统煤量低于45t/h，则保留下三台制粉系统运行），确认备用磨煤机出口门关闭。

9）检查停运锅炉炉本体吹灰、空预器吹灰、脱硝吹灰、尾部烟道声波吹灰。

10）停止A/B侧锁气器运行，并关闭各锁气器前手动门。

2、A侧风机停运技术措施

1）A侧风机停运前需全面检查B侧送、引风机、一次风机运行状态良好，锅炉运行参数正常，机组无其它重大操作。

2）通知燃脱运行#1炉A侧风机将停止运行。

3）通知检修人员做好风机停运后倒转制动的准备。

4）全关引风机入口联络挡板，全关送风机出口联络挡板，并联系检修配合进行手紧。

5）解除1A一次风机自动控制，逐渐降低1A一次风机出力，观察1B一次风机自动增加出力，控制一次风压在8.5～9.0kPa。

全关1A一次风机冷风隔离挡板（注意备用密封风机是否联启），1A一次风机动叶开度小于10%后，全关1A空预器出口热一次风挡板；检查1A一次风机联锁停运正常，若风机倒转则要求检修对1A一次风机进行制动。

关闭1A空预器进口一次风挡板，并联系检修人员配合对1A一次风机出口挡板、1A一次风机冷风隔离挡板、1A空预器进出口一次风挡板进行手紧。

6）1A一次风机停运后，及时逐渐关闭1A脱硝烟气旁路挡板（尤其在开度小于30%后操作要缓慢，点击“关闭”按钮后3-4秒即点击“停止”按钮，不能等反馈出现变化后再点“停止”按钮），同时逐渐关小1A送风机动叶和1A引风机静叶，暂保持1A送风机和1A引风机运行。

7）联系检修逐个打开1A空预器冷端人孔门和电除尘的人孔门对电除尘进行冷却。

8）全关1A侧热风再循环调门。

1A空预器出口二次风温度低于250℃后，全关1A空预器出口二次风挡板，停运1A送风机，检查1A送风机出口挡板自动关闭。

联系检修人员对1A空预器出口二次风挡板、1A送风机出口挡板进行手紧。

9）根据1B引风机和两台增压风机的运行情况，逐渐降至锅炉风量，为停运1A引风机做准备（根据经验，需保持增压风机静叶开度不小于27%，电流不低于170A）。

10）逐渐关闭1A引风机静叶至0，停运1A引风机，检查1A引风机进出口挡板联锁关闭，若风机倒转则要求检修对1A引风机进行制动。

监视1B引风机静叶自动开大，电机电流正常（≯650A），炉膛负压正常。

联系检修配合对A侧脱硝旁路挡板进行手紧。

3、单侧风烟系统运行期间注意事项

1）通过调整锅炉风量，必要时适当降低增压风机入口负压设定值（最低不低于-300Pa），确保单侧运行的引风机电流不大于650A，控制稳定后的引风机电流不大于600A。

2）运行人员应加强运行空预器、风机的监视和就地巡检，将空预器电流、风机电流、振动、轴承温度、动静叶指令和反馈等加入实时曲线进行监视，每小时对运行风机就地巡检一次，发现异常应立即通知设备部和检修部处理，并汇报部门锅炉专业。

3）暂停任何对#1炉运行有影响的定期工作。

4）停止#1炉不必要的检修工作。

5）机组值班员做好运行侧送、引风机故障跳闸、机组MFT的事故预想。

4、1A电除尘检修后恢复运行技术措施：

1）1A电除尘内部检修工作结束后，回押相关工作票，试转1A电除尘各阴、阳极振打合格，测1A电除尘各高压整流变电场、电源侧对地绝缘合格后，封闭1A电除尘各人孔门。

2）对1A电除尘二室一电场、二室二电场、三室二电场进行空升试验，试验合格后进行带电场试验。

3）终结复役相关工作票，恢复相关安措。

投运1A电除尘低压侧及飞灰输送系统，投运1A电除尘各瓷轴、绝缘子、灰斗加热器，条件具备后，投运电除尘高压侧。

4）开启相关摇紧过的风门挡板前，需预先就地摇开部分，确保开启时正常。

5）通知燃脱运行#1炉A侧风机即将启动。

6）开启1A脱硝烟气旁路挡板。

启动1A引风机，检查A引风机入口挡板自动开启，否则立即手动开启。

检查1A引风机电动机、风机的声音正常，振动及各轴承温度正常，轴承冷却风机运行正常，电机油站运行正常，各轴承回油正常。

开启1A空预器出口二次风挡板。

启动1A送风机，检查A送风机出口风门自动开启，否则立即手动开启。

检查1A送风机电动机、风机的机械声音正常，振动及各轴承温度正常，各轴承回油正常。

（注意：

启动1A引风机和1A送风机的时间尽量接近，避免1A空预器排烟温度上升过多）

7）逐渐开大1A引风机静叶和1A送风机动叶，调整至与另一侧风机出力平衡，维持炉膛风量和压力正常。

静叶不要在小开度时长时间停留，以免发生卡涩现象。

两侧风机出力平衡后，投入1A侧引、送风机自动。

8）开启引风机入口联络挡板，开启送风机出口联络挡板。

9）保持1A一次风机冷风隔离挡板在关闭状态，开启1A空预器出口热一次风机挡板。

启动1A一次风机，检查A一次风机出口挡板自动开启，否则立即手动开启。

检查1A一次风机电动机、风机的机械声音正常，振动及各轴承温度正常，电机油站运行正常，各轴承回油正常。

10）保持1B一次风机动叶自动状态，逐渐缓慢开大1A一次风机动叶，调整至与另一侧风机出力平衡，维持一次风母管压力平稳。

两侧风机出力平衡后，投入1A一次风机自动。

开启1A一次风机冷风隔离挡板。

11）通知燃脱运行1A侧送引风机已投运正常。

12）通知热控人员恢复相关信号和保护强制信号。

13）投入炉本体吹灰、空预器吹灰、脱硝吹灰、尾部烟道声波吹灰、空预器扇形板、送风机热风再循环、脱硝系统、锁气器、燃油系统至正常运行方式。

1.4.5机组启动时电除尘安全运行措施

1、锅炉点火前12小时投运电除尘低压设备（包括各电加热和振打等）和输灰系统，并检查确认正常。

2、A磨等离子点火正常后立即投入电除尘一电场，设定方式为D方式，二次电流设定为1000mA。

3、点火后，主机灰控人员加强整流变电场参数和输灰系统的运行监视和检查，巡检就地检查各仓泵落灰情况，发现堵灰时及时联系疏通；脱硫值班员严密监视进入吸收塔的烟尘浓度。

4、第二套制粉系统投运后，立即投运电除尘二电场，设定方式为C方式，二次电流设定为1000mA。

待第二套制粉系统投运正常，且给煤量大于30t/h稳定后，依次投运剩下的三、四电场，并将各电场参数调至正常要求值。

5、锅炉点火优先采用A磨等离子点火，本次优先选用挥发分大于30%、低位热值在4700~4900kcal/kg之间的印尼煤。

为保证等离子着火稳定，要求如下：

①锅炉冷态冲洗期间，采取措施提高给水温度，尽量提高炉内温度，为等离子点火创造条件。

②启动A给煤机前磨煤机应充分预暖，磨煤机出口温度可提高至75～80℃（正常运行时，A磨煤机出口温度应据不同煤种，按锅炉专业规定执行）；③点火期间，磨煤机进口风量保持在120~140t/h左右；④磨煤机暖风器保持疏水畅通，点火初期，应开启疏水器旁路门加强疏水⑤采取措施，将磨煤机进口温度提高至120℃以上；⑥负荷450MW以前所有运行的磨煤机分离器转速均要求保持在1100r/min。

1.5静电除尘器特殊运行规定

1.5

1.5.1电除尘低压侧振打装置运行规定

为规范电除尘低压侧阴极、阳极振打装置的使用，避免出现振打装置长时间连续投运导致振打锤掉落引发输灰管道堵塞或设备损坏，对电除尘低压侧阴极、阳极振打装置规定如下：

1、电除尘电场正常运行中，低压侧阴极、阳极振打装置投入周期运行方式，时间设定按照辅机运行规程中的规定设定。

2、电除尘电场正常停运后，投入阴极、阳极振打装置连续振打方式2～3小时后，停运振打装置。

3、电除尘电场异常停运后，不排除是内部积灰原因引起时，需投入阴极、阳极振打装置连续振打4小时，然后进行电场试投。

若试投成功则将振打装置投回周期运行方式。

若试投失败则继续投入连续振打8小时后再次进行电场试投。

试投成功则将振打装置投回周期运行方式，试投失败则停运该电场振打装置，并告知锅炉专工，由锅炉专工负责联系相关部门择机再进行处理。

1.5.2关于#3炉电除尘配电室巡检的注意事项

＃2炉电除尘PC2A段因2A1整流变刀熔开关短路烧损失压，初步判断由于刀熔开关接触不良引起过热所致。

现3炉电除尘整流变刀熔开关还没有更换（＃1、2、4炉已经更换过），刀熔开关触头本身存在接触不良的可能。

为能及早发现设备缺陷避免设备损坏，对＃3炉电除尘配电室日常巡检操作做如下规定：

1、每班按照规定正常巡检，检查时特别注意整流变刀熔开关处及连接电缆头是否有过热迹象和焦臭味。

检查时注意自身与设备的安全距离。

每天中班对＃3电除尘PC整流变刀熔开关处用红外线测温仪测温一次，主要测量触头及电缆接头等易发热部位，测量后在值班员日志中记录所测量的最高温度。

测温工作直至该刀熔开关换型后结束。

2、检查上述设备有过热现象和焦臭味时，及时汇报值长，停运对应电场，拉开电源空开及刀熔开关隔离并通知检修处理。

3、因工作需要操作刀熔开关时，一定要检查刀熔开关内熔丝两端触头状态，合闸时一定要将刀熔开关推到位，送电时注意周围带点部位，防止触电。

发现操作用力较小时，可能是动静触头间隙过大引起，应联系电气检修检查此触头。

停电操作先断开电源空开再断开刀熔开关，送电时先送刀熔开关再送电源空开。

4、灰控监盘人员注意各电场运行参数是否正常，当遇有参数突变时，派人至电除尘配电室检查。

5、其他机组电除尘配电室巡检时务必注意上述部位的工作状况，发现异常时及时汇报并停运电场隔离处理。

1.6系统故障与事故分析

1.6

1.6.1电除尘故障一览表

故障情况

故障原因

排除措施

二次工作电流大，二次电压升不高，且无火花。

1）高压部分可能被异物接地。

2）高比电阻粉尘或烟气性质改变电晕电压。

3）控制柜内高压取样回路，放电管软击穿或表计卡死。

4）整流变内部高压取样电阻并联的放电管软击穿。

1）检查电场或绝缘子室，清除异物。

2）改变煤种或采用烟气调质。

3）检修高压回路，更换元器件。

4）更换元器件。

二次电流正常或偏大，二次电压升不高。

电压升不高

1）绝缘子污染严重或由于绝缘子加热元件失灵和保温不良而使绝缘子表面结露，绝缘性能下降，引起爬电。

或电场内烟气温度低于实际露点温度，导致绝缘子结露引起爬电。

2）阴阳极上严重积灰，使两极之间的实际距离变近。

3）极距安装偏差大。

4）壳体焊接不良、人孔门密封差，导致冷空气冲击、阴阳极元件致使结露变形，异极距变小。

5）极板极线晃动，产生低电压下严重闪络。

6）灰斗灰满，接近或碰到阴极部分，造成两极间绝缘性能下降。

7）高压整流装置输出电压较低。

8）在回路中其它部分电压降低较大（如接地不良）。

1）更换修复加热元件或保温设施，擦干净绝缘子表面。

烟温低于实际露点温度，设备不能投入运行。

2）检查调整异极距。

3）检查调整异极距。

4）补焊外壳漏洞，紧闭人孔门。

5）检查阴、阳极定位装置。

6）疏通排、输灰系统，清理积灰，检查灰斗加热元件，不使灰斗堵灰。

7）检修高压整流装置。

8）检修系统回路

电场产生严重闪络而跳闸

灰斗内积灰大量增加至灰斗上口以上，基至积灰到极板、极线理在灰内，造成两相间绝缘性能大降。

电场跳闸后，要在3小时内及时清灰，8小时内使灰斗积灰低于大口以下，保证电场能投入正常运行。

如果8小时内还未能及时清灰，则必须进行强制排灰，如灰斗下口割口、打开挖手孔等排灰方法。

经过各种排灰努力，如48小时之内，灰斗不能清灰到大口以下，电场还在跳闸状态，则必须强制停机停炉，确保设备可靠安全，否则可能会产生严重后果。

二次电流不规则变动

电极积灰，某个部位极距变小产生火花放电。

清除积灰。

二次电流周期性变动

电晕线折断后，残余部分晃动。

换去断线。

有二次电压而无二次电流或电流值反常地小

1）粉尘浓度过大出现电晕闭塞。

2）阴阳极积灰严重。

3）接地电阻过高，高压回路不良。

4）高压回路电流表测量回路断路。

5）高压输出与电场接触不良。

6）毫安表指