锅炉埋地管按照作业指导书.docx

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锅炉埋地管按照作业指导书

1工程概况

1.1工程概况

本工程厂址位于四川省江油市境内，西南距江油市区规划边界直线距离约13km，距江油市区中心直线距离约20km。

本工程规划容量4×1000MW，一期工程拟建设2×1000MW超超临界燃煤发电机组。

本工程为#1锅炉埋地管道，包含：

锅炉疏放水管道，疏放水排至雨水井，疏放水冷却水水源来自复用水；空预器冲洗水管道及空预器高压冲洗水管道水源均来自复用水；柴油发电机房管道，排放至柴油发电机房外油坑。

1.2主要工程量

Ф325x10约225m

Ф108x4约15m

Ф76x3.5约3m

Ф219x6.5约10m

Ф273x6.5约17m

Ф57x3约17m

Ф32x2.5约50m

上述管道规格弯头、法兰组件、堵头等，所用材料均用20#材质

2编制依据

2.1西南电力设计院所提供的图纸（J2907）

2.2上海电建江油项目施工组织设计

2.3《电力建设安全工作规程第1部分：

火力发电厂》DL5009.1-2014

2.4《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：

管道及系统》DL/T5210.5-2009

2.5《电力建设施工质量验收及评价规程第7部分：

焊接》DL/T5210.7-2010

2.6《电力建设施工及技术规范》第5部分：

管道及系统DL5190.5-2012

2.7《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2012

2.8《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004

2.9《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2006年版及2011年版。

2.10《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号

3作业前条件及施工准备

3.1作业人员的资质

3.1.1具有相关的资格证书，施工人员必须是经过安全考核合格者；

3.1.2所有参加作业的特殊工种人员（电工、电焊工、测量工、起重工、操作工、架子工）必须持证上岗；其中电焊工上岗前必须进行再考核，确认合格后方可上岗；

3.1.3施工前组织施工人员熟悉施工现场和工艺质量要求、了解安全操作规范和现场环境保护要求。

3.2有关人员职责

3.2.1技术人员在开工前做好技术准备，根据施工具体特点编写作业指导书，编制施工任务单；

3.2.2质检员负责工程质量的全过程控制及相关质量措施的实施、检查、监督和验收评定工作，并做好质量跟踪；

3.2.3班组长熟悉施工图、了解规范要求、掌握施工方案。

组织施工人员参加和接受施工技术、安全交底；协调本班组的全面施工，控制班组施工质量、文明施工质量及安全施工质量；

3.2.4班组施工人员必须严格按照施工图纸及作业指导书要求进行施工。

服从统一指挥，正确使用各种工器具，自觉执行安全及文明施工的有关规定、规程和措施不违章作业

3.3劳动力配备表

序号

工种

人数

备注

1

管理

1

2

铆工

6

3

电焊工

2

持证上岗

4

火焊工

2

5

起重工

1

6

操作工

1

7

电工

1

8

油漆工

3

3.4机具配备明细表

序号

施工机械/工具名称

型号

单位

数量

备注

1

龙门吊

32M/20t

台

1

2

电焊机（交直流）

逆变焊机

台

2

3

二保焊机

台

2

4

焊条保温桶

只

2

5

配电电缆盘

220伏

个

1

6

配电电揽盘

380伏

个

1

7

电焊皮带

30m

副

2

8

火焊皮带

30m

副

2

9

烘把

把

3

10

磨光机

φ=100

把

3

11

钢丝绳（5分）

16m/1

对

4

12

喷砂设备

套

1

13

手拉葫芦

1-2t

台

若干

14

小型工具

若干

台

若干

15

钢卷尺

50米

把

1

16

水平尺

300mm

把

若干

17

线垂

/

个

若干

18

汽车吊

辆

1

3.5作业前条件

3.5.1施工图纸、相关说明书及有关资料齐全，图纸经过会审；

3.5.2作业指导书已编制并经审核通过，在施工前对全体施工人员进行安全技术交底，全员签字后，按照已出版的作业指导书实施；

3.5.3施工现场已具备施工条件，通道畅通，施工用电源及照明已布置完毕，各施工设备及机具具备使用条件；

3.5.4施工所用材料已到达现场，并经外观验收合格，材料具有质量证明文件；

3.5.5核实各种管材的规格和数量，并进行相应检查。

3.5.6技术人员在施工前应做好技术准备工作，对施工作业进行交底。

3.5.7施工中若遇到问题，应及时向技术人员提出，由技术人员联系解决问题，施工人员不得随意修改设计。

3.5.8脚手架的载荷不得超过250kg/m2,使用中应定期检查和维护。

3.5.9起重工具在使用前必须仔细检查，合格方可使用

3.5.10管子内部除锈,清洁检查合格。

4作业程序和施工方法

4.1作业流程

未通过

4.2材料检验

4.2.1本工程物资中的原材料、半成品的采购将按照《现场管理制度》的要求与程序提供给业主及监理方认可、审核。

4.2.2用于本工程的采购物资（含各类外加工件）进行进货质量验收，所有物资的检验结果都将被记录，检验不合格的产品有隔离、标识和处置规定，保证不将不合格品用于本工程。

4.2.3对所有原材料质保书、原材料检验资料进行收集，原材料进库须有质量保证书、合格证等质量证明文件。

4.2.4原材料按规定要复试的，严格按国家、部有关规范、标准以及技术检验制度进行复试。

4.3管道预制

4.3.1划线、下料:

按设计院图纸中管材、管件进行划线标记，管子下料通常采用砂轮切割机、气焊火焰切割。

4.3.2坡口加工用坡口机，薄壁的管子可用手提砂轮机打磨。

焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

需弯制管道通常用电动和液压弯管机弯制,弯曲半径应符合规范要求。

4.3.3组对焊接要求焊工持证上岗,且所有上岗的焊工必须通过雅保管道的焊接技能考试。

按焊接工艺卡施焊。

使用焊条需烘干。

管子焊接通常用直流电焊机或自动焊机，不锈钢管采用氩弧焊机或氩电联焊焊机。

定位焊应与正式焊的焊接工艺相同；定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形。

（焊接的具体要求详见管道焊接方案）

点焊:

钢板卷制至直缝和环缝对口间隙＜10mm，内壁错边量不宜超过壁厚的10%、且不大于2mm，环缝错口小于0.5mm进行点焊，点焊不少于10点，焊缝长度30～50mm，并分布均匀，在管段两端焊上引弧板。

4.3.4管道在预制和安装过程中应确保管材没有受到任何损伤.如果发生损伤,应立即进行修复或更换.每天工作完成后所有管口、法兰密封面都应用塑料保护套进行保护（包括散装的法兰片）。

4.3.5管子上开孔焊接管嘴、支管时，对于碳钢可用机械钻孔或火焰切割开孔，管道上开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内，开孔后应清除所有熔渣、毛刺等杂物，表面打磨光滑平整。

4.3.6预制完的管段应采取措施封口保护并分材质摆放，

4.3焊接质量保证措施

焊工必须经过培训，持有有效的证书。

焊接前应对焊接材料及焊接工件进行检查，焊接材料必须经过烘干，焊接工件的坡口尺寸、坡口表面进行检查：

坡口尺寸符合要求，坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割溶渣等缺陷。

1）焊接前应对坡口两侧进行清理、打磨至露出金属光泽。

2）定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

3）对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，清除发现的缺陷后方可施焊。

4）焊缝完成后立即清除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查，符合规范要求。

4.4管道防腐油漆

4.4.1防腐层结构及要求

4.4.1.1钢管防腐等级的选用

1）钢管内壁应进行防腐，采用普通防腐（内壁）。

2）地上钢管（包括管件及钢件）外壁采用普通防腐（外壁）。

3）由于本工程土壤电阻率较低（<50OΩ.m），所有埋地钢管采用加强防腐。

4）根据图纸会审要求地埋管外壁油漆厚度为500μm，加裹一层玻璃丝布进行加强防腐。

4.4.1.2环氧防腐涂料施工工艺

1）防腐件的预处理

清除防腐件表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，防腐件表面应保持干燥、无水迹，除锈等级达到Sa2.5。

2）涂料调制准备

涂料应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后，在规定时间内用完。

4.4.1.3环氧防腐涂料施工注意事项

防腐涂料的施工必须遵守国际和国内的相关规程、规范要求，并按照本说明及供货厂家的说明进行规范施工，如同一工艺的各方面要求有矛盾，应采用更有利于提高质量和保证安全健康的要求执行。

1）表面处理满足Sa2.5级后，应在4小时内喷涂完底漆；如果构件表面有可见的返锈，变湿，或者被污染，要重新清理至规定要求的级别。

涂装前，除了前道涂层的表面要清洁、干燥外，还需注意基材温度应高于露点温度3度以上，相对湿度应低于85％，以免基材的凝露影响涂料的附着力；环境的持续温度应高于5度，保证涂料的固化反映。

严禁在雾、雨和刮大风天施工，炎热夏季应避免早晚施工未宜。

要求喷涂均匀，不得漏涂，每根管子两端各留裸管150mm左右，以便焊接。

2）钢管油漆场地地面需为混凝土地面，并需经常清扫、洒水，以免尘土飞扬而影响涂装质量。

3）达到底漆覆涂间隔时间后，方可进行面漆施工。

涂层厚度要符合设计要求，严格按照各种涂料的施工说明及要求进行施工。

4）施工后的管道或钢构件，一定要注意避免运输、吊装过程中损坏涂层，若有损坏应及时修补，否则不得安装。

5）当在管沟内进行接口防腐施工时，必须清除防腐部位的泥土、水迹等污染物；回填时应注意避免损坏外防涂层。

6）在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设施。

7）不得在雨天、雾天进行施工，必须通过改善施工环境，使其满足要求后方可进行施工。

8）喷涂底漆、面漆时，涂层厚度要符合设计要求，严格按照各种涂料的产品说明和工艺要求进行施工。

9）钢管内面漆涂装完成后，油漆未干时任何人不得进行操作，否则破坏涂装表面时需要重新涂装。

10）对于已完成涂装的钢管，在运输、装卸、布管、下沟等过程中，必须用橡胶和橡胶吊带，并有防止机械碰撞的措施，以免涂层损伤。

11）涂料属于危险品，所以应存放于阴凉通风干燥处，远离火源、热源，注意防火。

在施工现场严禁明火，且有良好的通风条件和采取可靠的安全防范措施，以免中毒、火灾事故发生。

12）采购防腐涂料时必须要有相应的产品检验报告、产品合格证。

4.4.1.4环氧防腐涂料的补口及补伤

1）补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后，管表面温度冷却至40℃以下进行。

2）所有损伤的涂层都要在现场进行修补工作，包括运输、装卸、架设，电焊、切割以及其它所有的火工所造所的漆膜损伤。

3）补口处和露铁的补伤处，必须进行预处理。

4）损伤部位的周边完好涂层必须轻轻打毛，并打磨成平滑的过渡层，保证修补部位平滑过渡，补口涂层与管体涂层的搭接长度不应小于100mm。

5）修补工作开始前，要先对漆膜损伤有一个评估然后作出修补计划。

修补总是从损坏的那一涂层开始。

6）打磨时采用的动力工具，如旋转式打磨机，砂纸片等。

然而，旋转钢丝刷不建议使用，因为它对钢板表面的抛光的作用而影响涂层附着力。

7）修补时期的气候条件控制相同于新建结构涂装时的要求。

4.4.1.5防腐检验要点：

1）完工面漆：

色泽均匀，无流挂、无漆雾、无污染；

2）缺陷：

无针孔、无气泡、无漏喷；

3）干膜厚度：

根据规定的最低/最高厚度。

4）湿膜厚度与干膜厚度检测

a湿膜厚度在涂层施工后应立即检测，因为不及时执行，涂层溶剂的挥发将影响读数。

检测依据ISO2808：

1997方法执行，湿膜厚度的检测可反映油漆用量，同时也有助于控制干膜厚度。

b干膜厚度检查应在每一道涂层施工完成并硬干后进行。

应按照SSPC-PA2或ISO2808标准进行检测。

4.4.1.6喷射用磨料

1）应符合下列要求:

a.磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；

b.在使用过程中，应不易破碎，并散释出的粉尘量少；

c.喷射后，残余磨料不宜留在钢材的表面上；

d.各种磨料表面不得有油污，含水率不得大于1%。

2）施工方法

a.喷射磨料及喷射工艺需符合下列要求。

喷射磨料及工艺指标

磨料名称

磨料粒径（mm）

压缩空气压力（Mpa）

喷嘴最小直径（mm）

喷射角（°）

喷距（mm）

石英砂

3.2～0.63

0.8余量不小于40%

0.50～0.60

6～8

35～70

100～200

b.喷砂除锈要达到sa2.5，施工环境相对湿度应不大于85%或钢材表面湿度高于空气露点温度3℃以上，否则禁止施工，露点温度可按下表查找。

露点温度对应表

温度（℃）

相对湿度（%）

55

60

65

70

75

80

85

90

95

0

-7.9

-6.8

-5.8

-4.8

-4.0

-3.0

-2.2

-1.4

-0.7

5

-3.3

-2.1

-1.0

0.0

0.9

1.8

2.7

3.4

4.3

10

1.4

2.6

3.1

4.8

5.8

6.7

7.6

8.4

9.3

15

6.1

7.4

8.6

9.7

10.7

11.5

12.5

13.4

14.2

20

10.7

12.0

13.2

14.4

15.4

16.4

17.4

18.3

19.2

25

15.6

16.9

18.2

19.3

20.4

21.3

22.3

23.3

24.1

30

19.9

21.4

22.7

23.9

25.1

26.2

27.2

28.2

29.1

35

24.8

26.3

27.5

28.7

29.9

31.1

32.1

33.1

34.1

40

29.1

30.7

32.2

33.5

34.7

35.9

37.0

38.0

38.9

4.5管道安装

4.5.1材料安装前检查

4.5.1.1根据有关图纸清点管材和管件；

4.5.1.2管道及管件运至现场后进行管件壁厚、不圆度的检查。

同时检查管材的表面质量有无裂纹等缺陷；

4.5.1.3配管部分应按照配管图,复核各管段上疏水（放气）接管座、压力、温度测点部件等是否齐全;复核管段几何尺寸偏差是否符合要求。

根据施工现场的实际情况按编号从仓库运输至安装现场；

4.5.1.4安装前土建已将埋地管道安装标高进行测量，土建所移交的相应标高、轴线等,并经验收和安装复测；

4.5.1.5对施工场地进行必要的清理,所需机具已布置且具备使用条件。

4.5.1.6制作的成品管段进度能满足安装需要，所用材料应具有质量证明文件，并经外观验收合格；

4.5.2管道的现场安装

4.3.2.1管道在安装前方可拆除两端封头，管子、管件等内部清理干净、无杂物，安装时注意保证管道内部的清洁度；

4.5.2.2管道安装走向，标高、坡度应符合图纸要求；

4.5.2.3有配管图安装的系统按配管编号进行安装；

4.5.2.4管子对接焊缝位置、坡口型式应符合规范要求；

4.5.2.5管道焊接坡口宜采用机械加工，型式和尺寸应按设计图纸确定。

当设计无规定时，应按《火电发电厂焊接技术规程》的规定加工；

4.5.2.6钢管直径允许误差±0.001DN,现场焊接时管节的安装端部不得超过4mm（DN为管道公称直径）.将外径换算成周长来检查,周长偏差不应超过±4mm,管端面垂直度偏差不应大于±4mm.管子椭圆度不得超过0.01DN,在管节的安装端部不得超过0.005DN.对接管节的管端切口相互不吻合时,其差值不宜超过管壁厚度的1/4,如该差值或管段焊口间隙超过3mm,应加入短管连接,禁止用强大的外力或加热使钢管敲扁或拉长的办法缩小间隙.

4.5.2.8焊接三通的支管垂直度和各端面垂直度偏差不应大于4mm。

4.5.2.10法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷；

4.5.2.11法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；

4.5.2.12法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质；

4.5.2.13法兰垫片按照图纸要求来选用，法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm。

垫片宜切成整圆，避免接口；

4.5.2.14法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。

紧固螺栓应对称均匀、松紧适度；

4.5.2.15安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧；

4.5.2.16连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定；

4.5.2.17螺栓、螺母安装

使用的连接螺栓材质，规格要正确，禁止以小代大，合金螺栓安装前，对螺栓、螺母、垫圈进行金属试验后，确认与图纸要求相符，在安装紧固之后，螺栓漏出螺母顶部2～3扣。

4.5.3保证施工质量措施

4.5.3.1严格按照设计图纸进行施工；

4.5.3.2临时固定采取抱箍夹紧后与支撑点焊接的形式；

4.5.3.3对口时采用的塞块在焊接开始后，适当的时间内打磨清除干净；

4.5.3.5管道坡口在运输及吊装过程中，要加强保护、防止损坏；

4.5.3.6管子在沟内道木滚转，选用尼龙绳索具圈绕管子滚转，确保管子防护油漆不受磨损。

4.5.3.7尽量避免管道在厂房内的临抛，若有则不得用手拉葫芦作为临抛吊具，在手拉葫芦提升到位置后用柔性吊带来作为临时吊具。

且要确保管子处于水平或垂直位置；

4.5.3.8先用手拉葫芦把管子吊至安装位置，然后锁住手拉链条，防止滑链；

4.5.3.9用吊带单独挂住管道,吊带选用的承受力按不考虑手拉葫芦的情况下计算；

4.5.3.10管道对口时，坡口内外壁20mm范围内必须打磨出金属光泽。

坐标及标高在规定允许的范围内，横平竖直，排列整齐,坡度符合设计要求；

4.3.3.13按要求在安装前进行阀门水压试验，检验合格后使用；

4.6管道回填

4.6.1管道安装完毕后，应尽快回填，回填前应排干沟槽内积水。

管道防腐，且按隐蔽工程检查验收合格后方可填土（管道防腐另见钢管的防腐）。

4.6.2管道沟槽回填

4.6.2.1一般回填区：

管道不穿越公路，管顶不通行运输车辆，管顶无构筑物，管顶地面堆载不超过10kN/m2的管道沟槽回填区。

该类回填区的具体要求为：

沟槽均采用原土（当原土为素填土、软塑粘性土、腐质土、石块等应换土）回填，回填土中不得掺有砼碎块、石块和大于100mm的坚实土块，如果原土回填不能满足设计压实系数，则应采用石渣回填。

管道两侧应同时对称回填，并严格分层夯实，且不得损坏管子的防腐层，沟槽其余部分也应分层夯实，并应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008的有关要求，分层夯实时，其虚铺厚度按下列规定考虑：

采用动力打夯机械时，不大于0.3m；

采用人工打夯时，不大于0.2m；

压实系数：

管道两侧（胸腔部分）压实系数大于等于0.95，管顶（胸腔部分）500mm范围内土压实系数不小于0.94，管顶一般原土回填区压实系数不小于0.94。

4.6.3施工前通过试验确定各回填区的施工控制参数，施工中应加强检测，提供检测报告以备检查验收，检测报告应反映出压缩模量、压实系数等参数。

4.6.4回填取样比例、试验面积详见神华天明电厂A标段土方回填施工方案

5质量标准、控制点设计和强制性条文

5.1质量检验标准及控制要点

5.1.1设备外观无裂纹、变形、严重锈蚀、损伤

5.1.2管道标高偏差：

＜±15mm。

5.1.3水平管道弯曲度：

Dn≤100mm，1／1000且≤20mm

Dn＞100mm，1.5／1000且≤20mm

5.1.4对口平直度：

Dn≥100mm时，≯3／200。

Dn＜100mm时，≯2／200。

5.1.5弯制好的钢管直径允许误差0.001DN。

5.1.6焊接三通的支管垂直度和各端面垂直度偏差不应大于4mm。

5.2质量通病的防治措施

5.2.1管道安装过程中，应保持管子、管件及阀门内部清洁,敞开口管道管口必须封闭；

5.2.2管道对口时，不得强力对口；

5.2.3管道与设备连接必须在设备找正并固定牢靠后进行，连接时不得拉动设备；

5.2.4法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母2～3个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧；

5.2.5法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2～3mm。

垫片宜切成整圆，避免接口。

5.3强制性条文执行情况检查表

表4.4.9-15强制性条文执行情况检查表

工程项目名称

单位工程名称

分部工程名称

工程编号

验收时间

年月日

序号

检验项目

执行情况

相关资料

1

管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支吊架边缘不小于50mm。

同管道两个焊口距离一般不得小于150mm，当管公称直径大于500mm时，同管道焊口距离不得小于500mm。

2

管孔尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。

必须在焊缝上或附近开孔时，应满足以下条件：

a、管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。

b、孔边不在焊缝缺陷上。

c、管接头需经过焊后消应力热处理。

3

焊口的局部间隙过在时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4

除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。

5

焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：

a、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。

b、对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。

6

严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

7

焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过3次，耐热钢不得超过2次并应遵守下列规定：

a、彻底清除缺陷；b、补焊时应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；c、需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。

8

安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。

9

不得对焊接接头进行加热校正。

10

管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f不得超过规定，见表：

管子外径（mm）

偏斜度△f（mm）

≤60

0.5

60~159

1

159~219

1.5

＞219

2

11

各类管道应按设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时必须提请设计单位按有关制度办理。

12

管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定