预应力张拉作业指导书.docx
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预应力张拉作业指导书
XXXXXXXX预应力混凝土双线简支箱梁
箱梁预应力张拉作业指导书
1适用范围
适用于XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX制梁场箱梁的预应力张拉程序、操作流程、工艺要点以及控制标准;更好的指导现场施工生产,使现场作业人员能够规范施工。
2作业准备
作业指导书编制后,在开工前组织技术人员认真学习相关的技术条件,熟悉图纸、技术标准及规范、施工过程,澄清易出问题的地方及处理方案。
对施工人员进行培训,有指导性及针对性的讲解,使施工工人知道操作要点及技术验收要求和标准,经考核合格后上岗。
并在以后施工中收集相关的数据、资料及探讨先进的工艺,及时修改施工作业指导书并应用于现场操作。
预施应力前作好如下准备工作
a、所用材料、配件已经检验并确认合格。
b、所配备的设备完好。
c、所用计量检测器具已经标定(含自校)并在有效期内。
d、接到梁场工程部下发的张拉通知单(预张拉、初张拉、终张拉)及张拉数据。
e、安全防护是否齐全
3技术要求
3.1钢绞线下料按设计长度。
3.2张拉采取两端对称同步张拉,以张拉力值为准,伸长值做校核。
3.3张拉分三阶段进行,分为预张、初张、终张。
均需要实验室出具合格强度报告后才能进行张拉。
4预应力施工工艺流程
预应力施工工艺流程图
5施工要求
5.1施工操作要点
a、预应力成孔
预应力成孔采用抽拔管的方法。
在中间接头,接头两端先用铁皮套住(铁皮长度300mm),再用密封胶带封裹。
抽拔管的安装定位:
抽拔管的安装,事先按设计图中预应力筋的曲线坐标,在梁底、腹板筋上定出具体位置。
抽拔管的固定定位采用定位网钢筋。
定位网钢筋按设计图纸要求采用圆钢,定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。
相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm,在端头弯曲度较大部位,定位网钢筋间距为300mm。
在抽拔管安装前,在每根抽拔管孔内穿一根钢绞线(钢绞线前端采取焊牢打磨光滑的保护措施,防止钢绞线对抽拔管内璧的损害)限制抽拔管的弯曲,下垂。
预应力成孔方式详见《抽拔棒成孔作业指导书》。
b、钢绞线的制作和穿束
下料与编束:
钢绞线下料采用切割机切割,严禁电焊切割。
下料时钢绞线下方铺设一层彩条布,防止钢绞线受污染。
下好的钢绞线按不同长度、不同使用部位分别进行标识,以备使用。
编束用20号铁丝绑扎,间距1.5m,编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺,并尽量使各根钢绞线松紧一致。
钢绞线下料长度=设计工作长度+1640mm,各钢束严格按照施工图下料长度进行下料。
下好的钢绞线妥善保管,严禁钢绞线受拉部位受到火花灼伤。
穿束方法:
采用人工穿束,当人工穿束困难时,采用卷扬机穿束,卷扬机的速度控制在10m/min之内,电动机功率为1.5~2.0kW。
钢束的前端装有穿束套环和牵引头。
穿束套环用无缝钢管制成,φ70mm。
牵引头做成锥形,前端安有拉环,使用时将一端钢绞线端部穿入套环中,牵引头从套环内钢绞线中间伸出,使钢绞线与套筒套紧,采用卷扬机拉牵引头上拉环穿索即可。
施工技术要求:
钢绞线存放地点干燥、清洁,钢绞线距地面高度不小于20cm,并加覆盖防止雨水和油污浸蚀。
开盘用卷扬机牵引,用钢尺丈量下料。
每束钢束,尽量采用同一盘上的钢绞线,以求力学性能一样,防止因弹性模量互不相等而产生应力不均的现象。
每下完料后,随即用梳板将钢绞线理顺直,并用绑丝每间隔1.5m绑扎一道,使编扎成束顺直不扭转。
编束后的钢绞线按编号分类存放,钢绞线束搬运时,支点距离不得大于3m,端部悬出长度不得大于1.5m。
在运输过程中,要防止出现死弯,其最小弯曲半径不得小于1m。
向孔内穿束的方法可采用人力推送的方法,在穿束困难时,穿束前对孔道用通孔器全程通过一遍,以保证钢束能顺利通过,并核对孔道与钢束的编号。
穿束时拖拉方向和钢束穿入方向要与锚具垫板垂直。
钢绞线穿入后要及时将露出的部分用帆布袋密封,防止养护用水和雨水打湿生锈。
c、预应力张拉
预应力锚具及千斤顶安装时,先清理锚垫板及钢绞线,然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。
夹片安装时必须涂抹退锚剂(石腊)。
预加应力时两端两侧四个顶同时进行对称张拉,并以张拉力为控制,以伸长值为校核。
d、钢绞线切割及工序交接
张拉完毕24h后复查,确认无滑断丝现象即可进行钢绞线头的切割,切割处距锚具表面40~50mm。
钢绞线切割采用砂轮锯切割。
钢绞线切割后进行工序交接,方可进行下一道工序(压浆)施工。
a、所用材料、配件已经检验并确认合格。
b、所配备的设备完好。
c、所用计量检测器具已经标定(含自校)并在有效期内。
d、接到梁场工程部下发的张拉通知单(预张拉、初张拉、终张拉)及张拉数据。
e、安全防护是否齐全。
5.2预施应力前作好如下准备工作
a、张拉前的“三控”:
预张拉(梁体混凝土强度达到33.5MPa),初张拉(梁体混凝土强度达到43.5MPa),终张拉(梁体混凝土强度达到53.5MPa、弹性模量达到36.0GPa、混凝土龄期不小于10d)是否达到设计要求。
梁体有无缺陷,如有,应事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,否则不允许预加应力。
b、千斤顶和油压表均在校验有效期内。
c、检查钢绞线、预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备,是否符合标准要求。
d、检查是否有张拉通知单(预张拉、初张拉、终张拉)和核对张拉数据。
e、检查人员是否到齐,是否持证上岗。
5.3张拉步骤
预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
预应力束张拉前,应清除管道内的杂物及积水。
预制梁带模预张拉时,混凝土强度应达到33.5MPa,内模板应松开,不应对梁体压缩造成阻碍。
张拉数量及张拉力值按设计控制。
a、预张拉
当梁体混凝土强度达到30MPa后,拆除端模、松内模;当梁体混凝土强度达到33.5MPa后,按照设计要求对梁体进行预张拉。
预张拉在预制台座上进行。
为防止梁体早期裂纹,当梁体混凝土强度达到33.5MPa后,应立即进行预张拉。
预应力张拉操作示意图
张拉顺序如下:
0→0.2σk(测伸长值,测工具锚夹片外露)→σk1(静停5min、测伸长值,测工具锚夹片外露)→回油锚固。
注:
σk—指张拉控制应力
σk1—指预张控制应力
b、初张拉
当梁体混凝土强度达到设计值的80%(43.5MPa),脱出内模后,按照设计要求对梁体进行初张拉。
初张拉在预制台座上进行,初张拉结束后,方可将梁体移出台座。
张拉顺序如下:
0→0.2σk(测伸长值,测工具锚夹片外露)→σk1(静停5min、测伸长值,测工具锚夹片外露)→回油锚固。
注:
σk—指张拉控制应力
σk1—指初张控制应力
c、终张拉
当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值(强度为53.5MPa,弹模36.0GPa)且混凝土龄期大于10天时,进行终张拉。
箱梁终张后应实测梁体上拱度,实测弹性上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值;终张拉30d后实测上拱度不大于L/3000(L为梁体跨度)即10.5mm。
张拉顺序如下:
0→0.2σk(测伸长值,测工具锚夹片外露)→σk(静停5min、测伸长值,测工具锚夹片外)→补油至σk→回油锚固(测总回缩量、测工作锚夹片外露)→画线作钢绞线滑丝观察标记。
注:
σk—指张拉控制应力
经过预初张拉的预应力束张拉顺序如下:
0→σk1(测伸长值,测工具锚夹片外露)→σk(静停5min,测伸长值,测工具锚夹片外露)→回油锚固(测总回缩量,测工作锚夹片外露)→画线作钢绞线滑丝观察标记。
注:
σk—指张拉控制应力
σk1—指预、初张控制应力
5.4张拉操作工艺
张拉按照设计的张拉顺序,两端两侧同时对称张拉,即四台张拉千斤顶同时工作。
a、首先检查锚垫板(预埋在梁体上的)与孔道轴线是否垂直,若有偏差应加楔形垫圈校正,并将垫圈点焊在垫板上。
在张拉过程中,工作锚具位置不得偏离锚垫板止口范围,张拉前先将工作锚、夹片上好,打齐,之后安装过度套、限位板,再将钢绞线从千斤顶中心穿过,然后安装工具锚、工具夹片,工具夹片外涂黄油以利退锚。
将钢绞线按顺序分别穿入工具锚的锚孔内,不得交错。
人工推动千斤顶使千斤顶、限位板、工作锚连接在一起,并确保管道、锚具、千斤顶三者同心。
之后将工具锚上的工具夹片用专用工具打紧。
限位板和工具锚采用同一锚具生产厂的配套产品,千斤顶使用专门吊架提升。
b、初调:
梁体两端同时张拉,千斤顶充油到达初应力时(20%的σk),测量千斤顶油缸伸长值,作为测钢绞线伸长量的起点。
c、张拉:
在初始应力的基础上,对称张拉,在张拉过程中,两端随时要取得联系,保持油压上升速度相等,同时达到控制张拉吨位,持荷5min。
在持荷的过程中,随时观察油压表油压读数,若油压稍有下降,应及时补油到设计吨位的油压值。
当确认张拉力(以油压为准)、伸长量、滑丝情况等符合要求且达到持荷时间后,千斤顶回油锚固退出工具锚,移至下一孔道。
张拉预应力钢绞线时,采用应力、应变和时间三控。
以控制张拉应力(油压表读数)为主,以预应力筋伸长值进行校核,两端伸长量不得相差10%,两端总实际伸长值与按进场检验钢绞线实际弹模计算的伸长值误差值不得超过±6%,同时保证在张拉控制应力σk作用下持荷5分钟后回油锚固。
实际张拉伸长值与计算张拉值控制在±6%,两端伸长量相差≤10%,每端锚具夹片回缩量控制在6mm以内,否则应分析原因后再进行张拉,然后须测量锚具夹片外露量2~3mm和夹片错牙量1~2mm。
d、滑丝检查:
张拉完后,应在锚圈外钢绞线上用彩笔划线,24小时后检查钢绞线无滑动时,才允许切丝、进行压浆工作。
5.5张拉数据
a、油表读数(MPa)
张拉过程以油表读数控制为主,油表读数根据各束钢绞线各张拉阶段张拉力和千斤顶、油表配套标定的回归线性方程计算而得。
b、钢绞线实际伸长值
按下式计算:
式中:
为初始应力到控制应力阶段伸长值;
分别为张拉完毕时张拉缸,工具夹片外露长度(mm);
分别为张拉缸,工具夹片在初应力时的外露长度(mm)。
c、钢绞线的理论伸长值
按下式计算:
式中:
预应力筋平均张拉力
按下式计算:
式中:
按摩阻试验实测取值;
按摩阻试验实测取值;
d、钢绞线回缩量
钢绞线一端回缩量不得大于6mm,否则应重新张拉。
回缩量的测量方法为:
张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度L1,然后关闭电源打开回油阀,回油至2~3MPa再测量千斤顶活塞的外露长度L2,L1与L2之差再减去一端自由长度的伸长值即为钢束该端回缩量。
e、夹片回缩量
张拉后回油卸顶,并测量工作锚夹片外露量。
取限位板的槽深与工作锚夹片的外露量的差值作为夹片回缩量,回缩量不得大于6mm。
5.6滑丝与断丝处理
在整个张拉过程中,严密注意钢绞线及锚具滑丝情况。
当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。
处理方法:
①当一束出现少量滑丝时,如果夹片没问题,可用单根张拉油顶进行补拉,如夹片有问题,应更换夹片,重新张拉。
当一束内出现多根钢绞线滑丝时,须退锚放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。
退锚时用退锚器进行退锚。
②如果出现断丝,必须整束退锚,换线重拉。
6劳动力组织
6.1劳动力组织方式采取作业队模式。
6.2劳动力组织及人员分工见下表。
序号
班组/岗位
数量
工作内容
1
队长
1
总负责
2
技术主管
1
负责技术
3
单项技术员
2
技术工作
4
安全员
1
负责安全
5
质量员
2
质量检查
6
试验员
2
实验检测
7
材料员
1
材料供应
8
领工员
1
人员调配
9
工班长
1
人员调配
7材料要求
7.1预应力钢绞线
a、预应力钢绞线符合1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003的要求。
供应商提供每批钢绞线的实际弹性模量值。
b、对于新选厂家,应对钢绞线的破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等项目进行全面检验。
生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批,分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验,其质量符合GB/T5224-2003要求后,方可投入使用。
c、每批钢绞线应附有出厂合格证,由同一批号,同一强度等级的钢绞线组成。
进场后,外观检查合格后,再按GB/T228-2002的要求作钢绞线应力松弛性能试验和最大应力试验,合格后方可使用。
d、钢绞线应存放在干燥处,避免潮湿锈蚀,工地存放时,要高出地面200mm,并及时用帆布进行覆盖。
e、钢绞线的力学性能
①见钢绞线尺寸及力学性能指标表。
表7-1钢绞线尺寸及力学性能指标表
钢绞线
结构
钢绞线
公称直径mm
抗拉强度
MPa
整根钢绞线的最大力
kN
规定非比例延伸力
kN
最大力总伸长率(%)
应力松弛性能
初始负荷相当于公称最大力的百分数(%)
1000h后应力松弛率,不大于(%)
1Χ7
标准型
15.20
不小于
1860
260
234
3.5
80
4.5
注:
规定非比例延伸力值不小于整根钢绞线公称最大力的90%。
②每一交货批钢绞线的实际强度不能高于其抗拉强度级别200MPa。
③钢绞线弹性模量为(195±10)GPa,但不作为交货条件。
④采用推算法确定1000h松弛率。
f、表面质量:
钢绞线表面不得有油、润滑脂等物质;允许有轻微的浮锈,但不得有目视可见的锈蚀麻坑;表面允许存在回火的颜色。
g、松弛钢绞线的伸直性:
取弦长为1m的钢绞线,其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。
h、复验与判定规则
当下表中规定的某一项检验结果不符合标准规定时,则该盘卷不得交货。
并从同一批未经试验的钢绞线盘卷中取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验,复验结果即使有一个试样不合格,则整批钢绞线不得交货,或进行逐盘检验合格后交货。
供方有权对复验不合格产品进行重新组批提交验收。
7.2锚具、夹具
a、锚具、夹具应符合GB/T14370和TB/T3193-2008的要求,采用的锚具、夹具应通过部级鉴定,并符合设计要求。
表7-2:
供方出厂常规检验项目及取样数量
序号
检验项目
取样数量
取样部位
检验方法
要求
1
表面
逐盘卷
目视
见表面质量要求
2
外形尺寸
逐盘卷
用分度值0.02mm量具检查
+0.40mm
-O.2mm
3
钢绞线伸直性
3根/每批
在每(任)盘卷中任意一端截取
用分度值为1mm的量具测量
矢高小于25mm
4
整根钢绞线最大力
3根/每批
按GB/T228执行
见上表
5
规定非比例延伸力
3根/每批
按GB/T5224-2003执行
见上表
6
最大力总伸长率
3根/每批
按GB/T228执行
见上表
7
应力松弛性能
不小于1根/每合同批[注]
按TB10120执行
见上表
注:
合同批为一个订货合同的总量。
在特殊情况下,松弛试验可以由工厂连续检验提供同一原料、同一生产工艺的数据所代替。
b、一般要求:
①生产厂家应有设计文件、产品合格文件,该文件具有可追溯性。
②预应力筋用锚具、夹具具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。
③锚具生产厂家要给出钢绞线直径为15.2mm时限位板的限位高度,提供钢绞线直径每增加0.1mm时限位高度的具体参数。
④锚具或其附件上设置灌浆孔或排气孔。
⑤限位板和工具锚采用同一锚具生产厂的配套产品。
c、制造锚具钢材采用45号钢,其材质应分别符合《优质碳素结构钢技术条件》(GB699-88)及《合金结构钢技术条件》(GB3077-99)的规定。
d、以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具为一验收批。
初次选定厂家时,应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。
每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%,且不少于10套,外观检查表面无裂缝,尺寸应符合设计要求。
硬度检验:
夹片每批抽5%(不少于10片)。
锚环每批抽10%(不少于3件);硬度检验每个零件测试3点,硬度值应符合设计要求。
抽取3套试件作静载锚固能力(锚固效率系数ηa和极限总应变εapu)检验,要求ηa≥0.95,εapu≥2.0%,对选定供货厂至少试验一次。
以上三项均合格方可使用。
疲劳荷载性能:
要求200万次循环荷载后,锚具零件不疲劳破坏,预应力筋因锚具夹持作用发生疲劳破断的截面积不大于试件总截面面积的5%。
周期荷载性能:
要求试件经50次循环荷载后预应力筋在锚具夹持区域不发生破断。
锚板强度要求:
在荷载达到预应力筋抗拉强度标准值的95%之后释放荷载,锚板挠度残余变形不大于1/600,在荷载达到预应力筋抗拉强度标准值的1.2倍时,锚板不能有肉眼可见的裂纹或破坏。
热处理要求:
锚板进行调质热处理,表面硬度不小于HB225(相应HRC);工作夹片进行化学热处理,表面硬度不小于HRA78。
夹片间距要求:
在预应力筋-锚具组装件张拉到0.8抗拉强度标准值时,相邻两孔外露夹片间的距离≥5mm。
e、锚板最小直径和最小厚度及其它尺寸检测锚具零件表面裂逢采用磁粉探伤的方法进行检测。
f、锚垫板要求:
①锚垫板长度要保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不大于4°。
②锚垫板的构造尺寸(包括承压面厚度、壁厚、肋板等)要满足使用功能要求,锚垫板下设置螺旋筋。
表7-3锚具尺寸要求表
锚具孔数
锚板尺寸mm(不小于)
锚板最外侧锥孔大口外边缘距锚板边缘的距离mm(不小于)
直径
厚度
7
126
53
13
8
136
55
13
9
146
55
13
12
166
60
13
③锚垫板底口直径与橡胶抽拔管直径配合间隙≤5mm,锚垫板端面的平面度≥5mm。
g、材料要求:
产品所使用的材料符合设计要求,并有机械性能和化学成份合格证书、质量保证证书。
材料进厂后进行验收试验。
h、锚具设专人保管。
贮存、运输均应妥善保护,避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
作好标识,防止混用。
8张拉设备
张拉设备及工具按二个班组施工需要配备,以满足生产需要,设备及工具配置及性能指标见表8-1,张拉千斤顶、张拉油泵和张拉油压表技术参数如下:
表8-1张拉设备及工具配置及性能指标
序号
设备及工具名称
型号
单位
数量
性能指标要求
1
张拉千斤顶
YBJS200
台
8
2
张拉千斤顶
YCW300
台
8
3
张拉油泵
ZB4-500型
台
8
4
油表
0.4级
套
16
最大量程60MPa,最小刻度0.2MPa
5
钢尺
把
10
0.3米长
6
张拉吊具(含防护功能)
个
8
7
砂轮切割机
台
6
手提式4把
表8-2计量检定器具
序号
设备及工具名称
型号
单位
数量
检定周期
1
张拉千斤顶
YBJS200
台
8
一个月,且不超过200次
2
张拉千斤顶
YCW300
台
8
一个月,且不超过200次
3
油表
YBZ6
套
20
一周校准,每月标定一次,每周必须校准一次
4
钢尺
把
4
一年
计量检定器具检定要求:
周期检定,定期校准,用前复核。
8.1张拉千斤顶
张拉千斤顶选用柳州雷姆预应力机械有限公司生产的YJS200、YCW300B型千斤顶,其技术规格见下表。
根据张拉阶段张拉力值,预制箱梁预初张采用YJS200型千斤顶,终张拉采用YCW300B型千斤顶。
表8-3 张拉千斤顶主要技术参数
编号
项目
单位
YJS200
YCW300B
1
公称油压
MPa
31.5
52
2
张拉活塞面积
㎡
6.79×10-2
5.77×10-2
3
张拉力
KN
2139
3000
4
回程活塞面积
m2
3.46×10-2
3.13×10-2
5
张拉行程
mm
200
200
6
穿心孔径
mm
Φ165
Φ146
7
质量
Kg
217
8
外型尺寸
D
mm
Φ416
Φ385
L
mm
373
8.2张拉油泵
高压油泵选用柳州雷姆预应力机械厂ZB4-500型油泵,其技术性能见下表。
表8-4张拉油泵主要技术参数
柱
塞
直径
㎜
10
电
动
机
型号
Y100L2-4
行程
mm
6.8
功率
KW
3
个数
2
2×3
转数
r/min
1430
油泵转数
r/min
1430
出油嘴数
2
2
理论排量
ml/r
3.2
用油种类
10号或20号机械油
额定油压
Mpa
50
油箱容量
L
42
额定排量
L/min
2*2
质量
㎏
120
外形(长×宽×高)
㎜
745×494×1052
8.3张拉油压表
张拉油表选用防震型,精度不低于1级,最大量程60MPa,最小刻度0.5MPa,表盘直径150mm。
梁场选用的是0.4级防震型油表,每月标定一次,每周必须校准一次。
8.4预应力设备校验
为保证张拉力的准确性,应定期对张拉设备进行“油压值及输出力”的标定。
施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理,并定期维护和校验。
千斤顶与压力表应配套校验,以确定张拉力与压力表之间的关系曲线,作为张拉时的依据。
千斤顶、油表在使用前进行标定,否则不得使用。
千斤顶在下列情况时应预以校验:
♦出厂后初次使用;
♦千斤顶漏油严重;
♦千斤顶调换油压表;
♦油压表受到碰撞或出现失灵现象,油表指针不能退回零点;
♦千斤顶每次检修后;
♦千斤顶使用超过1个月或200次。
9质量要求
1、张拉前的三控:
强度达到设计要求+3.5MPa(预张拉强度为33.5MPa,初张拉强度为43.5MPa,终张拉强度为53.5MPa),终张拉弹模达到36.0GPa,终张拉龄期不小于10d。
2、预制梁带模张预张拉时,内模松开,不能对梁体压缩造成阻碍。
3、初张拉后梁体方可吊出台位。
4、预施应力采用两端同步张拉,并左右对称进行,最大不平衡束不超过一束。
5、预制梁试生产期间,应至少对两孔梁进行各种预应力瞬时损失测试,确定预应力的实际损失,必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。
正常生产后,每100孔进行一次损失试验。
6、预应力值以油表读数为主,校核预应力筋伸长值,实际伸长量不超过计算伸长量的±6%(两端之和)。
实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点,持荷时间不小于5min。
7、箱梁终张后应实测梁体上拱度,实测弹性上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值;终张拉30d后实测上拱度不大于L/3000(L为箱梁跨度)即10.5mm。
8、每孔预制梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的0.5%,并不能处于梁的同一侧,且一束内断丝不得超过一丝。
9、锚具夹片的回缩量不大于6mm,夹片外露量2~3mm,两夹片错牙量1~2mm。
10安全要求
1、钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大,为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先制作一个简易的铁笼。
下料时
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