水泥工艺管理实施细则.docx
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水泥工艺管理实施细则
水泥工艺管理规程实施细则
文件编号:
HDSJ/GC00*
版本号:
A版
修订状态:
第0次
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年月日实施日期:
年月日
1回转窑工艺管理规程…………………………………………………………3
2磨机工艺管理规程……………………………………………………………13
3工艺管理奖惩办法……………………………………………………………19
1回转窑工艺管理规程
1.1范围
本标准规定了本公司生产线回转窑工艺技术管理实施办法
本标准适用于本公司生产线回转窑工艺技术的控制和管理
1.2规范性引用文件
水泥企业窑外分解窑工艺管理规程
1.3总则
1.3.1回转窑技术管理方针
以质量为中心,以节能增产为重点,加强回转窑全系统的科学管理,改善热工制度,推广应用新技术、新工艺,采用优质材料,提高回转窑的热效率和运转率,实现优质、高产、低消耗,确保安全生产,提高综合经济效益。
1.3.2窑外分解窑的工艺管理原则
根据我公司窑系统的工艺特点、装备水平,制订适合我公司窑系统的管理制度和操作方法,确定合理的技术经济指标和技术参数;合理调节风、煤、料和窑速,稳定窑系统的热工制度,提高热效率;确保合理的安全运转周期。
1.3.3本标准由生产技术管理部负责组织实施
实施过程中,明确职责、奖惩分明,保证本标准全面贯彻地执行。
1.3.4本标准如与上级颁发的规程有矛盾的,以上级颁发的规程为准。
1.4原燃材料技术条件
1.4.1入窑生料控制
生料水份:
≤1.0%。
生料细度:
0.080mm方孔筛筛余15±2%(0.2mm方孔筛筛余≤1.5%)
1.4.2入窑煤粉质量指标
煤粉水份:
≤3.5%(或视煤种作相应调整)。
煤粉细度:
0.080mm筛筛余4±2%或视煤种作相应调整
煤粉灰份:
指标±2%。
煤粉低热值:
>22500kJ/kg(5382.8大卡)。
1.4.3出窑熟料各率值指标
KH:
目标值±0.02;标准偏差≤0.020
SM:
指标±0.1
IM:
指标±0.1
1.4.4如原燃材料不能满足上述要求或需改变配料方案时,由质管部提出新的原燃材料技术条件或配料方案,并组织讨论,由主管副总经理批准实施。
1.5熟料质量
1.5.1熟料质量是决定水泥质量的基础,必须严格控制,具体要求是:
a)升重:
≥1100g/L建议改为1000g/L;
b)f-CaO含量≤1.5%
c)熟料升重在≤1000建议改为900g/L或游离氧化钙大于2.0%建议改为2.5%,安定性不合格为废品。
d)熟料二十八天抗压强度:
≥52MPa。
(建议≥56MPa)
1.5.4临时停窑或检修停窑后开窑立升重考核办法
开窑点火或机电、设备、工艺故障临时停窑,开窑投料窑系统热工制度尚未稳定。
为此熟料升重起始考核时间作如下规定:
大中修开窑投料4小时后开始考核;小修开窑投料3小时后开始考核。
临时停窑0.5~1小时,1小时不考核;1~2小时,2小时不考核;2小时以上,3小时不考核。
不考核期间,仍进行取样试验,以利于水泥质量控制。
1.5.5特别说明
如遇低升重或高游离氧化钙、高升重时,除考核作特殊处理外,应及时从窑的生产技术条件,煅烧制度及配料上找出原因,尽快扭转。
1.6生产能力及消耗定额
1.6.1平均生产技术定额
1.6.1.1平均台时产量:
208.3t/h。
指标待定
1.6.1.2窑年运转率:
≥85%。
1.6.1.3标准煤耗:
≤112kg/t熟料)
1.6.1.4生料耗:
≤1.54t/t熟料(理论料耗:
1.5298t)。
指标待定
1.6.1.5电耗:
≤43KW.h/t熟料。
1.6.1.6砖耗:
≤1.0kg/t熟料。
1.6.1.7烧成带碱性耐火衬料寿命:
≥120天。
1.6.1.8安全运转周期:
≥90天。
1.6.2安全运转周期计算办法
1.6.2.1红窑必停,计算中断。
使用碱性耐火窑衬有砖红窑时及时采取措补挂窑皮,不算中断。
1.6.2.2回转窑内掉砖,换砖引起停窑,计算中断。
1.6.2.3回转窑系统发生重大设备事故,引起停窑,计算中断。
1.6.2.4设备计划检修或事先发现缺陷,停窑处理有检修计划但不换砖不算中断。
1.6.2.5因外界影响(缺电、煤、原料)引起停窑,不算中断。
1.6.2.6所有停机时间,均不算入窑运转周期内。
1.6.3烧成带碱性耐火衬料寿命计算办法
1.6.3.1红窑必停,计算中断。
有砖红窑时要及时采取措施补挂窑皮,不算中断。
1.6.3.2因烧成带掉砖、换砖引起停窑,计算中断。
1.6.4生产技术定额的制订与修改
1.6.4.1制订修改的原则是:
先进、可靠、留有余地。
1.6.4.2如遇重大设备缺陷或原材料不能满足要求,生产部门认为需修改原定额时,可向技术管理部门提出,由技术管理部门组织讨论,主管副总经理审批后实施。
1.7衬料管理
1.7.1耐火材料的质量要求
窑系统使用的耐火材料品种主要有镁铁尖晶石砖,硅莫砖,铝碳砖、镁铬砖、耐碱砖、耐火浇注料、隔热硅钙板、耐火泥等。
各种耐火材料的质量指标(理化性能)均应达到国内相关标准的要求,进口的耐火材料亦应达到国际标准要求。
要求各种耐火材料适用于所选用的部位。
1.7.2耐火材料的供应
1.7.2.1生产用耐火材料由生产部门按年度提出订货计划(包括品种、规格、数量、质量、供货期、供货厂家等),经部门经理审定、主管经理审批后,由采购部门订货。
如由于其他原因需要更换供货厂家时,采购部门应与生产部门共同协商。
1.7.2.2生产部门需要改变耐火材料原定质量标准、规格或使用新品种时,应与技术管理部门共同研究决定。
1.7.2.3每批耐火材料进厂后,供应部门应及时通知技术管理部门,由技术管理部门组织有关单位共同验收,内容包括品种、数量、理化性能、包装以及是否损坏、受潮等。
每批耐火材料进厂要附有质量合格证和化验单。
验收合格后,财务处根据验收报告付款。
对验收结果不符合质量要求、技术条件的,由采购部门负责处理,财务不予付款。
1.7.2.4所有耐火材料都必须严格防止受潮变质。
碱性耐火砖必须存入库中,严禁露天堆放。
库内应有水泥地面,保证不漏雨。
材料应不受水溅,与地面应有粘土砖或木材隔潮垫层等措施。
库内亦要通风良好,避免高温潮湿。
1.7.2.5碱性耐火砖存放时间不宜太长,雨季最好不超过三个月,旱季最好不超过半年。
存放中如已受潮,要及时采取除潮措施,并在使用时适当降低烘窑升温速度。
1.7.2.6所有耐火材料的使用,应遵循早到早用、晚到晚用的原则。
1.7.2.7在耐火砖卸运过程中应轻拿轻放,特别是镁质砖。
1.7.2.8耐火砖出库至砌完,砖的损失由领用单位负责。
1.7.3耐火材料的更换、砌筑及保护措施
1.7.3.1耐火材料的更换厚度标准。
a)烧成带碱性砖,在砖面整体性厚度小于130mm时必须更换,或挖补。
b)前过渡带硅莫砖小于130mm时更换;后过渡带至窑尾小于120mm时更换。
c)检查整个预热器系统、窑系统,如遇砖抽头、掉砖须及时挖补。
1.7.3.2砌筑质量要求
a)砌前:
窑内残存物料以及拆下火砖应全部清除,筒体亦清扫干净。
砌前未拆的砖要打好顶压机以避免转窑时旧砖窜动。
b)要求:
砖缝直、灰口匀、弧面平、接头紧,严格地留好适当的胀缝。
1.7.3.3砌筑方法:
当所砌砖长度小于4m时,用人工砌筑、顶压机支撑即可;当所砌砖长度大于4m时,为加快砌砖速度,应使用砌砖机。
砌砖时应严格按砌砖机的使用要求和砌砖的质量要求来进行。
修窑砌砖时,生产部门进行砌砖质量监督。
1.7.3.4砌砖过程中禁用铁锤敲砖,必须用木锤或橡胶锤。
1.7.3.5窑耐火材料技术管理人员做好砌筑记录,记录内容为:
砌筑日期、砌筑部位、砖种及质量等。
1.7.3.6耐火材料的使用应严格按照操作规程进行。
a)烘窑时间要求:
冷窑烘窑如窑内没有换砖,则烘窑时间至少要8小时;如窑内换有新砖,则烘窑时间按工艺制定的升温曲线进行。
b)窑胴体红外测温系统要求运转正常,以利于耐火材料的保护。
操作过程中经常观察胴体温度的变化情况,如发现某部位温度过高,应查明原因,及时采取措施降低其温度。
c)烧成带有砖红窑时,应及时采取措施补挂窑皮,保护好耐火砖,避免红窑恶化。
d)烘窑及冷窑速度应严格按操作规程进行,避免砖受热或受冷过快。
1.8煤粉制备系统
1.8.1煤粉制备系统的管理原则
在强调“安全第一”的基础上,按照煤的物理性能,选用最佳的操作参数,做到煤、风、温度、研磨体相互适应,提高磨机粉磨效率,保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。
1.8.2正常生产期间磨机管理事项
1.8.2.1煤磨进口混合气体温度<250℃建议改为400℃,出口气体温度无烟煤≤80℃、烟煤≤75℃。
1.8.2.3全系统的设备必须完好,密闭装置要完善、可靠,防止结露,及时清理积灰,定期进行检修。
1.8.2.4注重环境保护,保持煤磨除收尘器运行状态良好,保证排放气体含尘浓度达到国家标准。
1.8.2.5安全防爆,CO2气体设施和CO检测装置、系统防爆阀等灵敏度、可靠性定期检查、校验,并作好记录,确保安全生产。
所配的仪表,特别是报警仪表,必须在完好状态下工作。
若有损坏,必须及时修好、补齐。
1.8.2.6煤粉测量装置应完好,正常生产时煤粉仓煤粉量应保持不空;煤粉计量装置应准确可靠,做到勤检查,以保证煅烧的需要。
1.8.2.9对煤粉袋收尘系统要作好密闭堵漏工作,防爆阀应灵活好用,灰斗定期清理,不准积灰,保证袋收尘安全正常运行。
1.8.7停窑期间煤粉仓安全存放管理原则
1.8.7.1计划检修:
原煤仓及煤粉仓拉空,若客观原因不能拉空时,必须对煤粉仓加1吨左右的生料粉与煤粉进行隔离,避免仓内煤粉自燃;
1.8.7.2生产中停窑时煤磨同步停止,喂煤秤高压风与喂煤秤同步,努力维持煤粉仓内的气体处于静止状态,同时,密切关注仓内及仓壁温度,若出现异常现象(温升或异味等)及时向煤粉仓内充入惰性气体。
1.8.8制定合理配球方案,定期清仓补球
改变配球方案时应记录改变前、后的台时产量、细度、水分、原煤性能、研磨体配比、消耗量、电耗,以便需要时提供技术分析。
配球方案要依据技术台账的台时产量、细度、水分、原煤性能和研磨体配比、消耗量、磨机功率等参数进行调正,运行统计技术进行分析,不断提高技术管理水平;
1.9篦冷机及破碎系统
1.9.1篦冷却机的管理原则
合理设置各风室风量和风压,加速熟料冷却,努力提高入窑二次风温和入分解炉三次风温度,减少热损失,提高冷却效率。
1.9.2篦冷机日常生产及检修管理
1.9.2.1合理调整冷却机篦下各风室压力,减少风室漏风,及时调节篦床速度,做到布料均齐,料层厚度应经常保持在600~800mm(矮墙设计高度650mm)之间。
1.9.2.3停窑检修时,篦冷机各室的熟料要卸空,但热室应保持一定厚度的料层,应注意翻窑时间较长时要开冷却机,防止压住篦床。
每次停窑检修,同时检查篦冷机的耐火材料情况,磨损严重的要及时进行更换。
1.9.2.4掌握设备磨损情况,保证润滑良好;隔板、风室要完整;观察孔、检修门要防止漏风,各部管道挡板要灵活可调;应经常检查篦床和篦板的运行情况,防止螺栓松动、篦板脱落。
1.9.3熟料破碎机及输送机的管理
加强熟料破碎机和输送机的管理,使之能长期安全运转。
定期检查和更换锤头,保证出破碎机的熟料粒度≤25cm。
1.9.4窑头电收尘器的及篦冷机喷水系统的管理
1.9.4.1正常生产过程中,严格控制窑头电收尘器进口废气温度,严禁进口废气温度>300℃超过10分钟,否则须停下电场。
大中修时及时清理阴极丝、阳极板和石英套管上的积灰,调整好极板、极丝间距,维护好振打及电控装置并防止气流短路。
加强底部拉链机和送灰绞刀的检查和维护,以免出现故障造成收尘系统停机,影响收尘效率。
1.9.4.2确保篦冷机喷水系统正常,喷枪数量足够并且随时可投入使用。
1.10回转窑系统
1.10.1回转窑系统的管理原则
根据生料入窑前预热分解的特点,合理确定回转窑的风、煤、料、窑速和各部温度、压力等参数,处理好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系,稳定全系统的热工制度,保护好窑皮,提高设备安全运转周期。
1.10.2回转窑系统日常生产及检修管理
1.10.2.1全系统设备要满足生产工艺的要求,一次风阀门、入分解炉三次风阀门、窑尾排风阀门、喂料、喂煤等设备要准确、灵活可调,系统密闭装置要完好、可靠。
1.10.2.2合理确定并稳定窑内物料填充率,生料喂料量避免大幅波动。
1.10.2.3窑内燃料要充分燃烧,窑尾温度控制≤1150℃。
1.10.2.4根据生料成份、煤粉质量变化情况及时调整操作参数和喂料量,确保熟料质量。
1.10.2.5努力提高回转窑的运转率。
保证设备配备件的材质质量,加强设备的计划预修和日常维护,建立健全设备巡回检查制度。
1.10.2.6因故障停窑或预防性修理,应对窑冷却机、烟道、预热器和分解炉的衬料进行全面检查,认真清理系统的积灰和结皮。
发现衬料蚀薄、松动、变形、炸裂、脱落均要及时修补或更换,确保下一周期的安全运转。
1.10.2.7入窑生料应保持合理的储存量。
均化库的合理库存应>25米,最低库存量应为18米。
当料位<22米时,要采取措施提高其生料库料位。
1.10.2.8要求采购等部门,严格控制原、燃料中有害成份的含量。
入窑生料一般控制:
K2O+Na2O<1.0%
CL-<0.015%
SO3mol
硫碱比=────────────────<1.0%
K2Omol+1/2Na2Omol
当所用原、燃料中有害成份超出上述范围,应联合相关部门采取有效措施加以解决。
1.10.2.9加强对中控操作的管理,回转窑的开、停机、投料及日常操作等应严格按操作规程执行。
1.10.2.10采取科学方法,定期分析回转窑原始生产记录,指导生产。
原始记录要整洁齐全。
根据生产需要及时对回转窑进行单项测定,一般3~5年进行一次全面热工标定和热平衡计算。
1.10.2.11车间每月要进行窑工艺技术总结,年底进行全面技术总结,内容包括产质量完成情况、煤耗和耐火材料消耗情况、主要技术操作参数、好与坏的原因分析以及新的技术措施取得的效果等。
生产部门对操作记录、热工标定资料和技术总结要妥善保管,以供备查。
1.10.2.12每月由生产部门领导主持召开窑技术员和操作员、巡检工的技术研究会一次,讨论生产中存在的问题并提出今后的改进意见。
1.11预分解系统
1.11.1预分解系统的工艺管理原则
稳定入窑物料分解率。
各级旋风筒散料要均匀,通风顺畅,稳定系统热工制度。
做到定时检查清理,防止结皮和堵塞,搞好系统的密封堵漏。
1.11.2预分解系统的日常管理
1.11.2.1优化相关工艺参数,确保燃料在分解炉内充分燃烧,温度分布均匀。
合理确定和稳定分解炉、五级预热器出口温度。
1.11.2.2合理调节窑头、窑尾排风机及窑尾高温风机的速度和阀门开度,稳定系统各处压力,稳定氧含量。
1.11.2.3定时检查分解炉内燃烧情况和预热器各排灰阀动作情况,防止三级、四级、五级预热器下料管道温度过高而造成结皮堵塞。
1.11.2.4定时检查各级预热器的联接管道、窑尾斜坡、缩口等处的结皮和积料情况,并督促岗位定期清理,保持系统通风良好。
1.11.2.5做好窑尾各喂料斜槽的日常检查和维护工作,严禁漏水及风室漏风,保证窑系统喂料顺畅。
1.12窑尾收尘系统
1.12.1.一线窑尾电收尘
1.12.1.1为提高电收尘器的收尘效率,在保证原料磨工作需要的情况下,增湿塔出口气体温度控制在150~180℃;电收尘进口温度控制在105~115℃,使电收尘器在最佳状况下工作,废气中粉尘排放浓度达到国家标准。
1.12.1.2增湿塔供水系统做到灵活可调,喷头喷水压力足够、雾化效果好,以满足工艺要求。
各部位要做好保温,卸料装置避免漏风。
1.12.1.3电收尘器的报警装置始终保持完好,严格控制进电收尘器CO含量<0.8%(修改为0.25%),报警显示灵敏可靠,二级报警时电场应自动停下来。
1.12.1.4及时清理电收尘器的阴极丝、阳极板和石英套管上的积灰,调整好极板、极丝间距,维护好振打及电控装置并防止气流短路。
1.12.1.5加强增湿塔、电收尘底部拉链机和送灰绞刀等检查和维护,避免因送灰系统故障而引起增湿塔、收尘系统停机,影响收尘效率。
1.12.2二线窑尾袋收尘
1.12.2.1增湿塔供水系统做到灵活可调,喷头喷水压力足够、雾化效果好,以满足工艺要求。
各部位要做好保温,卸料装置避免漏风。
1.12.2.2为保证袋收尘器可靠运行,合理调节增湿塔喷水量,入袋收尘气体温度必须低于滤料使用温度的上限,且高于气体露点温度10度以上,袋收尘系统压力保持在正常范围内。
1.12.2.3加强袋收尘器的日常维护和管理,确保收尘效率达到环保标准。
1.13自动控制和计量
1.13.1自动控制和计量的管理原则
保证被调量稳定和及时调节到给定值,出现异常情况能及时显示和报警,稳定工艺参数,发挥指导、控制、监视生产的作用。
1.13.2建立健全自动化装备和计量管理体系,健全各种规章制度
1.13.2.1配备完善的计量设备,保证计量准确,精度要达到国家标准。
1.13.2.2自动控制系统仪表的选型要考虑工艺过程的条件、安装位置、准确性以及互换性。
组成系统前应对单个仪表进行校验和鉴定,保证自控系统的长期稳定运行。
1.13.2.3自动控制和计量设备要定期检查、测试、校验和实物标定。
特别是一些对窑的开停有直接影响的主要测点和设备,一定要保证其能正常使用。
加强日常维护、点检工作,发现装置失灵、损坏、精度下降等应及时处理,提高其完好率。
1.13.2.4如要修改程序,增加或取消测点时,生产部门应报技术管理部门,由主管副总经理批准后实施。
1.13.2.5应用新型的仪表或其他检测、控制设备时,生产部门亦应报技术管理部门,由主管副总经理批准后实施。
1.13.2.6采购部门要严格保证电气配备件质量。
2生料粉磨工艺管理规程
2.1范围
本标准规定了本公司生产线磨机工艺管理准则。
本标准适用于本公司生产线磨机工艺控制和管理。
2.2规范性引用文件
《水泥企业工艺管理规程》
2.3总则
2.3.1管磨机
控制合理的入磨物料粒度,保证磨内通风良好;确定合理的研磨体级配、最佳的装载量、磨内结构和能量传递方式,以提高磨机效能,挖掘生产潜力;经常保持各仓能力的平衡和料、球、风、选粉效能的相互适应,以提高粉磨效率,降低电力、耐磨材料等消耗,获得最佳经济效益。
2.3.2辊压机
控制合理的喂料粒度,确保辊压机平稳运转;优化辊缝,研磨压力,回粉量等参数,确保出料成饼率高,粉碎效果好,达到节能、增产的目的。
2.4喂料制度
2.4.1入磨/入辊压机物料粒度,水分的控制:
原料磨入磨物料粒度<70mm占95%以上。
入磨物料综合水份:
≤待补充
入磨气体温度250~350℃(以保证出磨生料水份≤1.0%)
入辊压机的物料粒度:
≤45mm占95%,最大粒度≤75mm
入辊压机物料综合水分:
≤5%
2.4.2生料喂料系统的管理
2.4.2.1喂料要稳定、均匀。
要求操作员要根据入磨物料粒度、易磨性、水分等性质的变化和产品控制指标、循环负荷等情况及时调整喂料量,不得猛加、猛减,尽量避免饱磨和空磨,保证磨机安全高效运转。
2.4.2.2经常检查取料机的耙齿、刮板、刮板链条、小车行走装置是否正常;向外输送的皮带机是否调整适当,确保堆取料机正常工作
2.4.2.3喂料配比应准确。
各种入磨物料应严格按品质管理部规定均匀搭配。
2.4.2.4定时安排清仓,确保物料顺畅。
合理控制各种仓的料位,潮湿物料仓料位应尽量控制低些,每天空仓一次,特别潮湿物料每班空仓一次。
努力减少或尽量防止电子皮带秤断料现象的发生。
2.4.2.5调配站应有一定的储存量,以确保磨机的正常运转。
ll
2.5磨机/辊压机生产管理
2.5.1磨机生产管理
2.5.1.1磨机的启动、停车,要严格按照磨机操作规程执行。
磨机在运转中发现有异常的震动或异响时应立即停磨处理。
2.5.1.2根据均化库位情况,合理安排开停磨时间。
2.5.1.3合理控制出磨生料的细度,在磨机电耗和窑煤耗之间选择一个细度恰当值。
2.5.1.4定期清仓补球,清仓时,研磨体要分仓、分规格仔细拣选、过磅,按配球方案装入磨内;每次清仓补球均需记录,定期计算球耗,及时分析,发现问题迅速制定对策改进。
2.5.1.5根据均化库位或窑检修合理安排磨机系统检修时间。
检修期间要详细检查研磨体和篦板、衬板、筛板、隔仓板、磨身螺栓及出口圆筛等状况,发现缺陷及时处理。
检查磨内隔仓篦板的篦缝是否合适;磨内各仓料球(锻)比是否合适;清除夹在隔仓板、篦缝的杂物等。
在运转中发现衬板或螺栓松动、脱落,及时安排处理。
2.5.1.6凡配球方案、分级设备和磨内结构改进时,应将主要控制参数、台时产量、细度(比表面积)、原材料性能、研磨体配比和电耗等,做好记录,并进行分析比较,最后写出总结材料。
2.5.1.7可根据需要在磨机作业期间,定期或及时取样用0.20和0.08mm方孔筛作筛余曲线试验,检查粉磨效果。
2.5.1.8如发生生产事故、应立即向有关领导和部门汇报,并认真做好记录并进行事故分析。
2.5.2磨机衬板的管理
2.5.2.1原料管磨机衬板在安装时,应按规定留有一定空隙。
2.5.2.2衬板凡有掉角、破裂、拱起、压条磨平或厚度不足20mm时应及时更换。
2.5.2.3每次清仓换球或检修时,应详细检查磨内衬板、隔仓板、盲板、筛板、出料篦板等磨损情况。
每次拆换衬板时应认真检查筒体及磨头的磨损情况,发现问题及时处理。
2.5.3研磨体的使用、调整及补充
2.5.3.1对每批进厂的各种球、锻,应符合产品质量标准。
不同品种、规格的球、锻应分类储存。
各类球、锻库存量不得低于三个月计划用量。
2.5.3.2在磨机同一个仓内严禁不同材质的钢球混装,但工艺设计有要求除外。
2.5.3.3各磨的研磨体装载量不得超过设计装载量。
2.5.3.4磨机设计装载量.
原料磨:
待补充
2.5.3.5定期清仓,调整研磨体。
2.5.3.6清仓后的研磨体,应重新分仓进行分选、过磅,按原配球方案补足,再装入磨机内。
分选研磨体时应认真仔细,不符合要求的研磨体要剔除。
研磨体直径分级办法为四舍五入,即直径尾数≥5,归为大一级;直径尾数<5,归为本级。
2.5.3.7及时补充研磨体,稳定磨内球(锻)料比。
在正常生产情况下,磨机停下时粗碎仓应看见半个到整个球露出料面;中碎仓内球面与料面应取得平齐;细磨仓内球(锻)应被薄层的物料掩盖。
2.5.3.8补充研磨体常用的方法:
a.按磨机单位产品的研磨体消耗量补充。
b.按磨机填充率的变化补充。
c.按磨机主电机的电流表读数变化情况补充。
d.根据经验补充。
2.5.3.9研磨体的补充必须准确过磅,补充球的规格按各仓最大一级补充或按最大一级
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