数控专业毕业设计.docx
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数控专业毕业设计
毕业设计是高等职业教育教学计划的重要组成部分,是加强理论与实际相结合的实践性教学环节,是各专业的必修课程,在学生完成所有专业课程学习、结合毕业实习进行。
由于设计的需要,我仔细研究了零件图,但在设计过程中,因自己经验不足,遇到了很多实际问题,使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干,而不能代表能不能干好。
所以我积极与设计指导老师、操作指导老师沟通,在各位老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决,同时受到各位老师优良工作品质的影响,培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事、一丝不苟的工作作风,并树立了明确的生产观、经济观和全局观,为今后从事工作打下了良好的基础。
通过毕业设计,我真正认识到理论和实践相结合的重要性,并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力,使我建立了正确的设计思想,掌握了工艺设计的一般程序、规和方法,并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。
还有,它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、编写数控程序、数控机床操作、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力,更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。
本设计以熟练掌握数控车床,铣车加工为主要目的,在认真分析零件工艺的基础上,综合运用《公差》、《机械制造技术》、《数控加工与编程》、《数控加工工艺》等专业知识,结合数控加工实际操作,按照机械加工工艺规程的容,制定出的轴类零件数控加工工艺说明书及数控加工程序。
本设计说明书包括零件的工艺分析、零件的加工程序、零件加工过程、加工注意事项、成品自检数据等容。
并详细介绍零件工艺分析的容,重点阐述了零件的加工过程,认真分析和解释零件加工的程序的意义。
关键词:
典型轴类零件,加工工艺,工序,编程。
1抄画零件图
零件工艺分析
2.1
2.2
2.3
2.4
零件的作用
图纸分析
零件的结构工艺性分析
加工难点及处理方案
零件毛坯的确定
3.1零件毛坯种类
3.2轴类零件材料分析
选择定位基准
4.1定位基准的确定
4.2工件的夹紧
工艺路线设计
5.1
5.2
5.3
5.4
加工方法的确定
加工阶段的划分
工序的划分
加工顺序的安排
工装的选择
6.1机床的选择
6.2夹具的选择
.3.
5.
6.
6.
.8.
1.3
16
16
21
23
24
28
28
.3.0.
6.3刀具的选择
6.4量具的选择
6.5切削液的选择
工序加工余量、工序尺寸及偏差的确定
7.1切削用量选择原则
7.2背吃刀量的确定
7.3切削速度的确定
7.4进给量的确定
7.5主轴转速的确定
7.6螺纹加工余量计算
数控加工工艺过程卡
数控加工工序卡
10
数控加工检验卡
11
数控程序单
.3.0.
31
32
.3.4
35
37
38
39
.3.9.
34
41
42
43
44
44
11.1孔端程序单
50
11.2螺纹端程序单
51
参考文献
52
1抄画零件图
4.WM
技术要求:
1.外观表面无裂痕、锈蚀、黑点、碰伤、划伤、及其他缺陷
2.装配前全部零件必须两次仔细清洗。
3.加工前必须进行淬火处理消除应力。
4.锐角倒钝。
2零件工艺分析
2.1零件的作用
该零件为轴套类零件,轴套套在转动轴上,在机械使用过程中,主要起支撑
定位,导向或保护轴的作用。
在运动部件中,因为长期的磨擦而造成零件的磨损,当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件,因此设计者在设计的时
候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套,这样可以减少轴和座的磨损,当轴套或衬套磨损到一定程度进行更换,这样可以节约因更换轴或座的成本,一般来说,衬套与座采用过盈配合,而与轴采用间隙配合,因为无论怎么样还是无法避免磨损的,只能延长寿命,而轴类零件相对来说比较容易加工;也有一些新的设计人员不喜欢这样设计,认为这样是在制造的时候增加成本,但经过一段时间使用后,维修时还是要按这种方法改造,但改造容易造成设备的精度降低,原因很简单,二次加工是无法保证座孔中心的位置的,轴套在一些转速较低,径向
载荷较高且间隙要求较高的地方(如凸轮轴)用来替代滚动轴承(其实轴套也算是一种滑动轴承),材料要求硬度低且耐磨,轴套孔经研磨刮削,能达到较高配合精度,壁上一定要有润滑油的油槽,轴套的润滑非常重要,干磨的话,轴和轴套很快就会报废,这里推荐安装时刮削轴套孔壁,这样可以留下许多小凹坑,增
强润滑。
一般起滑动轴承作用,为了节约材料根据轴承需要的轴向载荷设计轴套的壁厚。
一般选用铸铜和轴承合金材质。
轴套有开口和不开口之分,这要根据结构的需要。
一般轴套不能承受轴向载荷,或只能承受较小的轴向载荷。
轴套一般起轴向定位作用,端部与齿轮轴承等零件以压应力接触。
有时因轴要与密封圈等标准件配合,又要保证中部零件能穿过轴端,就做轴套与密封圈配合轴可以做细以保证零件穿过。
轴套用在不同的场合会有不同的用途,可以轴向定位,可以减磨减振,也可以用于将轴与有害介质隔离使轴增寿耐用等。
2.2图纸分析
在选择并决定数控加工零件及其加工容后,应对零件的数控加工工艺工艺性进行全面、认真、仔细的分析。
主要包括零件结构工艺性分析与零件图样分析两部分。
工作轴零件一种特殊结构的滑动轴承。
它的结构比滚动轴承简单,其主要是由一个有外球面的圈和一个有球面的外圈组成,能承受较大的负荷,根据其不
同的类型和结构,可以承受径向负荷、轴向负荷或径向、轴向同时存在的联合负荷。
关节轴承一般用于速度较低的摆动运动(即角运动),由于滑动表面为球面形,亦可在一定角度围作倾斜运动(即调心运动),在支承轴与轴壳孔不同心度较大时,仍能正常工作。
关节轴承的特点:
关节轴承能承受较大的负荷。
根据
其不同的类型和结构,可以承受径向负荷、轴向负荷或径向、轴向同时存在的联
合负荷。
由于在圈的外球面上镶有复合材料,故该轴承在工作中可产生自润滑。
一般用于速度较低的摆动运动,和低速旋转,也可在一定角度围作倾斜运动,当支承轴与轴壳孔不同心度较大时,仍能正常工作。
自润滑关节轴承应用于水利、专业机械等行业。
关节轴承的应用:
关节轴承广泛应用于工程液压油缸,锻压机床,工程机械,自动化设备,汽车减震器,水利机械等行业。
1)零件图的完整性与正确性分析
首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件,搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响,找出主要的、关键的技术要求,然后对零件图样进行分析。
该零件为轴套类零件,仅用此一个视图即可将零件表达清楚,视图足够、正确。
尺寸及相关的技术要求标注齐全,其中孔的角度大小为15。
,轴套两端的同轴度公差。
2)零件精度及技术要求分析
对被加工零件的精度及技术要求进行分析,是零件工艺性分析的重要容,只
有在分析零件精度和表面粗糙度的基础上,才能对加工方法、装夹方案、进给路
线、刀具及切削用量等进行正确合理的选择。
零件的技术要求分析主要是指零件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等的分析。
零件的这些要求应在保证零件使用性能的前提下经济合理。
过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。
3)尺寸标注方法分析
对于数控加工来说,零件图上应以同一基准引注或尺寸或直接给出坐标尺寸。
这就是坐标标注法。
这种尺寸标注法即便于编程,也便于尺寸之间的相互协调,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置的统一。
零件图上的尺寸标注方法有局部分散标注法、集中标注法和坐标标注法等。
此零件在数控车床上加工,以同一基准标注,即坐标标注法。
这种标注方法即利于编程,也利于设计基准、工艺基准与编程原点的统一。
4)零件的材料分析
选择零件材料时,在满足零件功能的前提下应选用廉价的材料。
此零件主要是支撑传动零件、传递扭矩,无其他特殊的功能。
45钢能满足其使用功能,成本比较低,所以选用45钢。
5)零件轮廓的几何要素分析
在手工编程时要计算构成零件轮廓的每一个节点坐标,在自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义,因此在分析零件图时,要分析几何元素的给定条件是否充分、正确。
由于设计等多方面的原因,可能在图样上出现构成加
工轮廓的条件不充分,尺寸模糊不清及多余等缺陷,有时所给条件又过于苛刻或自相矛盾,增加了编程工作的难度,有时甚至无法编程。
因此,当审查与分析图样时,一定要仔细认真,发现问题应及时与零件设计者协调解决。
2.3零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指零件在满足其使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
主要由为外圆、圆弧、锥面、孔、螺纹等组成,加工比较容易,结构工艺性比较好,零件车削加工成形轮廓结构形状复杂,需要两头加工,零件的加工精度和表面质量要求都很高。
通过对该零件图的重新绘制,对设计尺寸,尺寸公差、技术参数进行了深入的分析后发现在零件的某些地方需要较细的表面粗糙度,各
装配基面要求有一定的尺寸精度,否则会影响机械设备的传动性能和精度。
因零件的结构比较简单,大部分工序在车床加工时只需要三爪卡盘,并加载适当的力即可定位。
但是对于孔的加工要设计较复杂的夹具才能准确的定位,并
保持适当的夹紧力。
同时基准面的选择也是很重要的。
在加工小轴端面时应选择大轴端面做粗基准,用车刀车出小轴表面,加工完后再用小轴端面作精基准加工大轴端面。
注意在整个加工过程中,应尽量减少安装的次数,以减少安装时带来的安装误差。
2.4加工难点及处理方案
分析图纸可知,此零件左端有轮廓加工,为提高零件质量,采用以下加工方
案:
1)零件图样上带公差的尺寸,因工差值较小,故编程时不必去其平均值,而取基本尺寸即可。
2)本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加
工加工方案,并且在精加工的时候将进给量调小些,主轴转速提高
3)因为螺纹加工难,且易被破坏,所以放在最后。
螺纹加工时,为保证其精度,在精车时应适当提高转速,加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规进行检验。
4)R5圆弧加工时对加工刀具副偏角要求较高,以避免对工件已加工面造成干涉。
5)工件加工右端时,为保证左端刚性,需采取三爪卡盘、顶尖的方式装夹。
选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度。
3零件毛坯的确定
选材的一般原则首先是满足使用性能的前提下,在考虑工艺性能和经济性。
使用性原则是指所选的材料制成零件后在正常情况下所应具备的性能要求,它是
保证零件的设计能实现、安全耐用的必要条件,是选材的最主要的原则。
材料的使用性能包括力学性能、物力和化学性能等。
根据零件图的规定的材料及机械性能选择毛坯,45钢为最常用中碳钢,综合力学性能良好价格低廉,淬透性低,水淬时易生裂纹。
根据其力学性能要求较低可选圆柱型材,根据零件的工作条件、材料、结构特点三者综合考虑,对毛坯应增加一些热处理提高强度和硬度。
3.1零件毛坯种类
毛坯的形状和尺寸越接近成品零件,即毛坯精度越高,则零件的机械加工劳动量越少、材料消耗越少,因此机械加工的生产效率提高,成本降低,但是毛坯的制造费用提高了,所以确定毛坯时应考虑零件的材料、力学性能、生产类型、零件的结构形状和尺寸外形等因素。
产品从原材料加工到成品一般要经过多道工
序才能完成,对于金属制品,虽然可以应用少无切削加工新工艺直接从原材料制成成品。
但目前大多数是通过铸造、锻造、冲压或焊接等加工方法制成毛坯,在经过切削加工制成。
毛坯的质量之机影响成品的质量。
毛坯的选择是否合适,影响到成品的制造周期、成本、性能、以及使用寿命。
因此正确的选择毛坯是机械设计与制造当中的首要问题。
毛坯种类的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用,而且也与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关。
为此需要毛坯制造和机械加工两方面的工艺人员密切配合,合理地确定毛坯的种类、结构形状,并绘出毛坯
图。
常用的毛坯种类有:
1)铸件
形状复杂或尺寸较大的毛坯宜采用铸造方法,铸件的材料一般为铸铁(常用的有灰口铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁)、铸钢、铜及铝合金,其中以灰口铸铁和铸钢最常用。
目前生产中以砂型铸造为主,在精度要求和生产效率较高的场合,可采用金属型铸造和压力铸造,对于一些尺寸较小、精度较高的特殊形状铸件可采用溶模铸造、离心铸造等特种铸造。
2)锻件
加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用锻造方法,锻造的材料一般为碳钢及合金钢。
常用的锻造方法有自由端和模锻。
自由锻锻件精度低,加工余量大,生产效率低,适用于单件小批生产及大型锻件;模锻精度高,加工余量小,生产效率高,适用于产量较大的中小型锻件。
3)型材
型材有热轧和冷轧两类,热轧型材尺寸较大、精度较低,多用于一般零件的
毛坯;冷拉型材尺寸较小、精度较高,多用于精度要求高的中小型零件。
4)焊接件
焊接件通过电焊、气焊、氩弧焊等焊接方式制造毛坯。
焊接会造成零件的变形和切削加工困难通常需通过时效热处理解决,一般用于大型零件的单件小批量生产中。
5)其他毛坯
其它毛坯包括冲压件,粉末冶金件,冷挤件,塑料压制件等。
根据上面分析我选择的是热轧型材。
3.2轴类零件材料分析
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的
热处理规(如调质、正火、淬火等),以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料,它价格便宜经过调质(或正火)后,可得到较好的切削性能,而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能,淬火后表面硬度可达45〜
52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件,这类钢经调质和淬火后,具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn,经调质和表面高频淬火后,表面硬度可达50〜58HRC,并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能,可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐
标镗床主轴河选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和表面氮化后,不仅能获得很高的表面硬度,而且能保持较软的芯部,因此耐冲击韧性好。
与渗碳淬火钢比较,它有热处理变形很小,硬度更高的特性。
在轴的设计中,首先要选择合适的材料。
轴的材料常采用碳素钢和合金钢。
碳素钢有35、45、50等优质中碳钢。
它们具有较高综合机械性能,因此应用较多,特别是45号钢应用最为广泛。
为了改善碳素钢的机械性能,应进行正火或
调质处理。
不重要或受力较小的轴,可采用Q237,Q275等普通碳素钢。
合金
钢具有较高的机械性能,但价格较贵,多用于有特殊要求的轴。
例如采用滑动轴
承的高速轴,常用20Cr、20CrMnTi等低碳合金钢,经渗碳淬火后可提高轴颈耐磨性;汽轮发电机转子轴在高温、高速和重载条件下工作,必须具有良好的高温
机械性能,常采用27Cr2Mo1V、38CrMoA1A等合金结构钢。
值得注意的是:
钢材的种类和热处理对其弹性模量的影响甚小。
该轴零件加工中,刀具与工件之间的切削力较大。
工件材料的可切削性能。
强度、硬度、塑性、提供冷切削加工、机械性能都跟工件的材料有关。
所以选择45钢为该轴类零件的材料。
45钢的化学成分中含C0.42%-0.50%Si0.17%-0.37%Mn0.50〜0.80%P<0.%S<0.%Cr<0.25%N<0.25%,CuC0.25%.45冈在进行冷加工时硬度要求,热轧钢,压痕直径不小于3.9,布氏硬度不小于241HB,退火钢压痕直径不小于4.4,布氏硬度不小于207HB,45钢的机械性能:
§s>335Mpa,Sb>600Mpa,岁》40%,Ak>47J。
45钢相对切削性硬质合金刀具1.0,高速钢刀具1.0,45钢经济合理对加工刀具的要求也合理,45钢用途广泛,主要是用来制造汽轮机、压缩机,泵的运动零件制造齿轮、轴活塞销等零件。
根据以上数据适合该轴的加工。
根据对零件的分析该工件应选用45钢。
毛坯尺寸为巾80X110mm棒料。
4选择定位基准
4.1定位基准的确定
在制定零件加工的工艺规程时,正确地选择工件的定位基准有着十分重要的
意义。
定位基准选择的好坏,不仅影响零件加工的位置精度,而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
本节先建立一些有关基准和定位的概念,然后再着重讨论定位基准选择的原则。
零件都是由若干表面组成,各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件表面间的相对位置要求包括两方面:
表面间的距离尺寸精度和相对位置精度(如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等)要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准,不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲,就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同,可分为设计基准和工艺基准两大类。
4.1.1基准及其分类
零件都是由若干表面组成,各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
模具零件表面间的相对位置要求包括两方面:
表面间的距离尺寸精度和相对位置精度
(如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等)要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准,不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲,就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同,可分为设计基准和工艺基准两大类。
1)设计基准
在零件图上用以确定其他点、线、面的基准,称为设计基准。
2)工艺基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准。
工艺基准按用途不同,又分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
(1)工艺基准:
是在工序图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、形状、
位置的基准。
(2)定位基准:
是在加工中确定工件位置所用的基准。
(3)测量基准:
是在测量工件的形状、位置和尺寸误差时所采用的基准。
(4)装配基准:
是装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
4.1.2粗精基准的选择
设计基准已由零件图给定,而定位基准可以有多种不同的方案。
一般在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位,在以后的工序中可以采用已经加工过的表面来定位。
有时可能遇到这样的情况:
工件上没有能作为定位基准用的恰当表面,此时就必须在工件上专门设置或加工出定位的基面,称为辅助基准。
辅助基准在零件工作中并无用途,完全是为了工艺上的需要,加工完毕后如有必要可以去掉辅助基准。
一般起始工序所用的粗基准和最终工序(含中间工序)所用的精基准的选择原则如下:
1)粗基准的选择
在起始工序中,工件只能选择未经加工的毛坯表面定位,这种定位表面称为粗基准。
粗基准选择得好坏,对以后各加工表面加工余量的分配,以及工件上加工表面和非加工表面间的相对位置均有很大的影响。
因此,必须重视粗基准的选择。
选择粗基准时要为后续工序提供必要的定位基面。
具体选择时应考虑下列原则:
(1)具有非加工表面的工件,为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求,一般应择非加工表面为粗基准。
若工件有几个非加工表面,则粗基准应选位置精度要求较高者,以达到壁厚均匀、外形对称等要求。
(2)具有较多加工表面的工件在选择粗基准时,应按下述原则合理分配各加工表面的加余量:
应保证各加工表面都有足够的加工余量。
为保证此项要求,粗基准应选择毛坯上加余量最小的表面。
对于某些重要的表面(如滑道和重要的孔等),应尽可能使其加工余均匀,加工余量要求尽可能小些,以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面;
使工件上各工表面的金属切除余量最小。
为了保证该项要求,应选择工件上加工面积较大、形状比较杂、加工劳动量较大的表面为粗基准。
(3)粗基准应避免重复使用。
一般情况下,同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次,否则因重复使用所产生定位误差,会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。
(4)粗基准的表面应尽量平整,没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷,以使工件定位靠,夹紧方便。
2)精基准的选择
在最终工序和中间工序中,应采用已加工的表面定位,这种定位基面称为精基准。
精基准的选择不仅影响工件的加工质量,而且与工件安装是否方便可靠也有很大关系。
选择精基准的原则如下:
(1)基准重合原则。
应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准,避免基准不重合造成的定位误差。
(2)基准统一原则。
当工件以某一组精基准定位,可以比较方便地加工其他
各表面时,应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位。
采用统一基准能用同
一组基面加工大多数表面,有利于保证各表面的相互位置要求,避免基准转换带来的误差,而且简化了夹具的设计和制造,缩短了生产准备周期。
(3)自为基准原则。
对于某些精度要求很高的表面,在精加工和光整加工工
序中要求加工余量小而均匀,以保证表面加工的质量并提高生产效率。
此时,应
选择加工表面本身作为精基准,而该加工表面与其他表面之间的位置精度,则用
先行工序保证。
(4)互为基准原则。
对于有位置精度要求较高的表面,采用互为基准反复加工,更有利于精度的保证。
(5)便于装夹原则。
所选择的精基准应保证定位准确、可靠,夹紧机构简单,操作方便。
所以,零件的定位基准选择:
加工左端时夹紧右端毛坯外圆柱的表面以轴心线为定位基准,自定心加工;加工右端时选择左端的C50外圆柱表面,以百分表找正轴心线,满足工件同轴度要求0.02。
4.2工件的夹紧
为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面,在机械加工前,必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
通常把这个过程称为工件的“定位”。
工件定位后,由于在加工中受到切削力、重力等的作用,还应采用一定的机构将工件“夹紧”,使其确定的位置保持不变。
工件从“定位”到“夹紧”的整个过程,统称为“安装”。
1)轴类零件安装方式
轴类零件的安装方式主要有以下四种:
(1)用外圆表面定位装夹
对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况,可用轴的外圆面定位、
夹紧并传递扭矩。
一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具,或各种高精度的自动定心专用夹具,如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。
(2)一夹一顶定位装夹
对于工件长度伸出较长,重量较重,端部刚性较差的工件,可采用一夹一顶装夹进行加工。
利用三爪或四爪卡盘夹住工件一端,另一端用后顶尖顶住,形成
一夹一顶装夹结构。
(3)两顶尖定位装夹
用于加工较长或必侦经多道工序加工才能完成的轴类工件。
用两顶尖装夹工
件,是以轴类零件中心线作为定位基准,可多次审复使用,装夹方便,个需要校正。
们且定价精度很高,但地夹的必须先在工件的两端加工出合适的中心孔。
主
要用于精度要求高的轴类工件精车阶段。
两顶尖装夹轴类零件时顶尖分为前顶尖和后顶尖。
使用两顶尖装夹一般都会用到鸡心夹头。
(4)用各种堵头或拉杆心轴定位装夹
力卩工空心轴的外圆表面时,常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工
件。
小锥孔时常用堵头;大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴。
2)轴类零件夹具选择
数控车床上零件安装方法与普通车床一样,要尽量选用已有的通用夹具装夹,且应注意减少装夹次数,尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工表面都加工出来。
零件定位基准应尽量与设计基准重合,以减少定位误差对尺寸精度的影响。
(1)三爪卡盘
三爪卡盘的三个卡爪是同步运动的,能自动定心,工件安装后一般不需要校正。
但若工件较长工件离卡盘较远
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