水稳底基层试验段施工方案精编版.docx

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水稳底基层试验段施工方案精编版

省道214郎溪段改建工程五期工程

水稳底基层试验段施工方案

安徽水利开发股份有限公司

省道214郎溪段改建工程五期工程项目部

二○一八年六月

水稳底基层试验段施工方案

一、试验路段概况

为了探索路面施工机具的适应性及施工工艺，也为以后大面积施工提供经验及其相关数据，我标段计划在2018年7月20日于K42+260-K42+460右幅进行4%水泥稳定碎石底基层试验段施工，摊铺长度为200米，底基层压实厚度为18cm。

一天完成施工，然后进行养护。

二、试验段铺筑目的

1、验证混合料的配合比。

2、确定混合料的松铺系数。

3、确定标准施工方案。

主要包括以下几点：

a、合适的拌和机械、拌和方法；

b、混合料摊铺方法和适用机械；

c、混合料含水量的控制方法；

d、整平和整形的合适机具和方法；

e、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度；

f、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

4、确定每一作业段的合适长度。

三、施工准备

1、人员准备

施工人员已到位并已分工完毕，实行定人定岗，责任到人。

职务

姓名

职责

项目负责人

储根水

全面负责试验段的生产运行

文明施工负责人

范徳生

负责试验段的文明施工及环保工作

摊铺现场

技术负责人

易善春

负责技术交底，对整个施工过程进行技术指导

施工负责人

王雷

负责试验段施工人员、机械设备的指挥、协调

安全负责人

史伟

负责试验段的安全施工及养生期内的交通管制

施工员

王义

控制摊铺机摊铺速度、横坡、厚度及摊铺质量

彭鹏

施工放样

李砚辉

负责测量放样、松铺系数测定及碾压后的高程、横坡、宽度检测

彭鹏

碾压负责人

左言军

负责碾压遍数、碾压组合及碾压质量的控制

时间记录人

王义

负责料车到场时间、摊铺时间及碾压完成时间的记录

质量检测

盛康

负责试验段施工质量检查控制

水稳拌和站

拌和站负责人

左言军

负责后场拌和生产及协调

操作手

负责检查拌和机的性能，按照试验室提供的配合比拌和混合料，进行拌和料外观检测，确保无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象

揭盖篷布

负责水稳拌和站水稳料车篷布的揭盖工作

运输负责人

负责车况检查、车厢清理及混合料安全运输

试验检测

试验负责人

龚文斌

负责试验检测人员的调度及施工现场技术指导

原材料检测

王雷雨

检测料场各集料的级配及含水量

出场混合料检测

王雷雨

取样检测混合料的水泥剂量及含水量

罗涛

取样检测混合料的级配

压实度检测

罗涛

负责试验段压实度、厚度检测

无侧限检测

罗涛

在拌和站取混合料做试件及7天后无侧限抗压强度检测

平整度检测

王雷雨

负责试验段碾压前后的平整度检测

试验资料

罗涛

负责试验段试验资料的整理与归档

资料负责人

魏志萍

负责试验段施工资料的整理与归档

养生负责人

王义

及时覆盖土工布，保证养生质量

后勤负责人

陈秀娟

负责试验段的后勤保障工作

2、机械、设备

拌合站、摊铺机、压路机、运输车、水车等基层施工机械已准备好并已安装调试完毕，钢丝、钢钎、槽钢等施工工具已准备好。

测量、试验仪器设备已通过检定并准备好。

主要投入设备表

序号

设备名称

型号

数量

技术状况

备注

1

拌合站

WCB-700

1

良好

2

摊铺机

ABG423

2

良好

3

振动压路机

徐工XSM220

1

良好

4

振动压路机

徐工XS261

1

良好

5

振动压路机

徐工XS262

1

良好

6

胶轮压路机

徐工XP302

1

良好

7

小型振动压路机

戴纳派克

1

良好

8

洒水车

东风EQ1110GL

1

良好

9

运输车

25t

6

良好

10

装载机

厦工

2

良好

主要试验检测仪器表

序号

仪器名称

单位

数量

备注

1

标准养护室

m2

31.50

2

压力机（500KN以上）

台

1

3

数控电动击实仪

台

1

4

多功能液压制件脱模机

台

1

5

台秤（100kg）

台

1

6

电子天平（15kg/0.1g）

台

2

7

电子天平（5kg/0.01g）

台

1

8

振动摇筛机

台

1

9

方孔筛

套

1

10

液塑限联合测定仪

台

1

11

烘箱

台

2

12

水泥标准稠度仪

台

1

13

水泥胶砂搅拌机

台

1

14

水泥胶砂振实台

台

1

15

标准恒温横湿养护箱

台

1

16

电动抗折试验机

台

1

17

EDTA滴定仪

套

1

18

压碎值测定仪

台

1

19

路面钻芯取样机

台

1

20

灌砂筒、标定罐

套

1

21

3m直尺

把

1

3、技术准备

开工前，由项目总工组织技术人员熟悉图纸及施工工法，对现场施工人员进行详细的施工技术交底和安全技术交底，保证各工种人员能够做到协调施工。

4、试验准备

水泥稳定碎石基层配合比设计已报监理工程师审批。

现场水泥、石料、水经试验监理工程师确认合格。

（1）底基层配合比19-31.5：

9.5-19：

0-4.75-9.5：

0-4.75=22：

22：

32：

24

（2）最大干密度2.193g/cm³

（3）最佳含水量4.8%

（4）水泥含量4.0%

5、测量准备

全线水准、导线测量成果已上报驻地办并被批准使用。

施工前做好下承层的定位放线工作。

6、材料准备

 水泥、碎石等原材料进行分隔存放，已准备充足，并对各项指标进行了检测，满足规范要求及施工需要。

水泥选用宣城市海螺水泥厂生产的袋装PC32.5R复合硅酸盐水泥，碎石选用地杨家边隧道出渣加工料产出的0～31.5mm碎石，分0～4.75mm、4.75～9.5mm、9.5～19mm、19～31.5mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过31.5mm（方孔筛）。

各项指标均达到技术规范要求。

四、原材料技术要求

1、水泥：

水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有4.0%），其质量尤为重要。

通过比选，项目选用宣城市海螺水泥厂生产的PC32.5R复合硅酸盐水泥。

其初凝时间为249min，终凝时间428min，安定性合格。

水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

2、碎石：

压碎值不大于30%，针片状含量不大与20%，最大粒径不大于31.5mm。

碎石的颗粒组成、压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）、0.6mm以下颗粒的液限和塑性指数、小于0.075mm的颗粒含量应符合图纸和招标文件中的要求。

水：

使用洁净不含有害物质的饮用水。

五、施工方案

（一）施工工艺流程

工艺流程：

下承层准备→测量放样→原材料检测合格→混合料拌合→检测水泥剂量、含水量合格→混合料运输→混合料摊铺→检测、调整松铺厚度→碾压→检测压实度合格→处理接缝→洒水养生

1、下承层准备

在摊铺水稳底基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。

开始摊铺底基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。

根据摊铺路面宽度提前在两侧培土模。

2、测量放样

施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩。

每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。

根据测量放样的位置，每10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的φ18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。

固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。

钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。

钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。

3、水泥稳定碎石的拌和

（1）水稳碎石级配的质量控制

采用拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。

为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。

（2）水泥剂量的控制

水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。

考虑到施工离散性的影响，实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。

剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，会使水泥稳定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。

因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。

（3）含水量的控制

含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，且钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。

厂拌混合料现场每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。

在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量及时指挥压路机碾压。

4、水泥稳定碎石的运输

（1）采用25吨以上的自卸车运输，要求车况良好。

上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。

自卸汽车的数量根据运距来定。

（2）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。

装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

运输途中使用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。

（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。

（4）发料时应认真填写发料单，到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过3小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工。

5、水泥稳定碎石的摊铺

（1）水稳底基层设计厚度为18cm，基层厚度为36cm，分上下两层摊铺压实；下基层摊铺完验收合格养护七天后及时进行上面基层摊铺；在摊铺前将底基层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润，在下基层和上基层施工前，分别在底基层和下基层顶面，清除浮灰后喷洒水泥净浆（按水泥质量记：

1.0～1.5kg/m²）。

水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m～40m为宜。

（2）采用2台ABG423型摊铺机，3台振动压路机，1台XP302胶轮压路机。

单幅采用双机梯队作业摊铺，施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象；两台摊铺机一前一后，相隔约5～10米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。

（3）由于采用两台摊铺机联合摊铺，基层顶面标高控制采用前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用横坡仪传感器，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，另一侧利用刚摊铺的水稳层厚度以达到控制标高的要求。

（4）摊铺作业时应做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量与最佳含水量偏差控制在-1%～+1.5%，同时要考虑施工期间的天气状况，如高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。

在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；底基层铺筑应按“宁高勿低”和“宁刮勿补”的原则施工，严禁用薄层贴补的办法进行找平，以免“脱壳”；摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度；在水稳层施工时，要特别注意施工时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳层的强度。

从水稳混合料拌和到最终碾压成形，总时间应控制在3小时以内，如若有其他不确定因素造成总时间超过3小时的，经现场试验验证即可对已摊铺碾压成形的部分先做接缝处理，拌和未摊铺的混合料应废弃或转为其他用途。

（5）摊铺作业时，确定专门技术人员对已铺的底基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证施工质量。

（6）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，并做好修边、整形、拍实工作，以保证边缘直顺密实。

（7）摊铺前后应统一协调指挥，保持通讯联系。

6、水泥稳定碎石的碾压

本试验段拟采用两种碾压方式：

碾压组合

阶段

压路机类型

碾压遍数

速度

组合Ⅰ（K42+260-K42+360左幅100米）共7遍

初压

XSM220（1台）

全幅碾压，前静后振1遍

1.6km/h

复压

XP302（1台）XS261（1台）XS262（1台）

XP302全幅碾压1遍，XS261全幅开振碾压2遍，XS262全幅开振碾压2遍

2.2km/h

终压

XP302（1台）

XP302全幅碾压1遍

2.2km/h

组合Ⅱ（K42+360-K42+460左幅10米）共7遍

初压

XSM220（1台）

全幅碾压，前静后振1遍

1.6km/h

复压

XS261（1台）XS262（1台）

全幅碾压，各开振碾压2遍

2.2km/h

终压

XP302（1台）

XP302全幅碾压2遍

2.2km/h

（1）以上两种碾压方式及具体碾压遍数根据试验段的成果进行最终确定。

（2）碾压时，直线形横坡路段，应由从低到高碾压，超高路段应由内侧路肩向外侧路肩、由低至高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，初压时压路机行走速度为1.6km/h，后采用2.2km/h,密实度增大后可适当增大碾压速度。

做到压路机不在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证水稳层表面不受破损，压实后表面平整无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，且断面正确，横坡路拱与面层一致，压实度符合规范要求。

（3）碾压过程中应适当洒水，使水稳表面始终保持潮湿，炎热天气混合料表面水份蒸发过大时，使用人工及时翻开并换填新的混合料，使其达到质量要求。

碾压成型后进行压实度的检测。

（4）碾压过程中，发现，底基层表面若有软弹、局部拥包、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。

碾压全过程控制在1.5h内完成，如果超过1.5h则应再增加压路机台数。

（6）碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。

用灌砂法对压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

注意事项：

（1）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状。

（2）碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。

（3）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。

压路机应停在已压好的基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。

7、接缝处理

横缝：

用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

设置方法：

（1）将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木应垂直路中线。

（2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。

（3）混合料碾压密实。

（4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去并将底基层及下面层顶面清扫干净。

纵缝：

水稳层施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：

（1）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。

（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木或钢模的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

（3）养生结束后，在摊铺另一幅之前，将方木或钢模板拆除。

（4）如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒布水泥净浆，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。

8、松铺系数暂定1.3（既底基层松铺厚度为23.4cm），通过试铺确定。

9、水泥稳定碎石的养生

水泥稳定级配碎石是水硬性材料，在铺筑完成后及时洒水养生，养生采用薄膜覆盖。

养生工作设专人负责，使水稳表面保持潮湿状态，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位。

养生期为七天，在养生期内，除洒水车外，严禁其他车辆行驶。

六、施工质量控制和检验

1、一般要求

（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。

（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。

对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。

2、质量控制要求

施工中应加强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。

水稳基层质量检验标准

项目

检查频度及方法

质量标准

纵断高程（mm）

每20延米1个断面，每个断面3～5个点

＋5,－15

厚度

（mm）

均值

每1500～2000m26个点

－10

单个值

－25

宽度（mm）

每40延米1处

＋0以上

横坡度（％）

每100延米3处

±0.3

平整度（％）

每200延米2处，每处连续10尺（3m直尺）

12

级配

每2000m31次

在本施工指导意见规定范围内

集料压碎值

据观察，异常时随时试验

不超过施工指导意见规定值

水泥剂量

每2000m21次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试验，并于实际水泥用量校核

不小于设计值的－1.0%

含水量

据观察，异常时随时试验

在施工指导意见规定范围内

拌和均匀性

随时观察

无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象

压实度

每一作业段或不超过2000m2检查6次以上

≥97%

无侧限抗压强度

每一作业段或每2000m213个试件

符合施工指导意见规定要求

外观鉴定

表面平整密实、无坑洼、无明显离析

施工接茬平整、稳定

3、质量控制难点及要点

底基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。

（1）压实度的控制

首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。

压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。

（2）平整度的控制

影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。

在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。

（3）混合料离析的控制

因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。

施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。

拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。

4、质量通病防治

水泥稳定碎石基层在施工中容易出现的质量通病问题主要是成型后的结构层易开裂，做好以下几点，有利于减少基层的裂纹裂缝：

（1）尽量降低混合料中的含泥量

加强试验检测，严把材料关，不符合质量要求的原材料一律不得使用。

（2）碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%

施工中力求在最佳含水量条件下碾压,含水量过大会出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；含水量偏小会使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。

（3）严格控制好水泥用量

水泥剂量过低，影响基层的强度。

水泥剂量过高，不仅增加成本，而且成型后的基层容易开裂，最终影响路面质量。

另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。

（4）加强成型后基层的养生

养生期间，应始终保持基层表面潮湿。

同时，应封闭交通，除撒水车外，禁止其它车辆在养生的基层上通行，养生期不少于7d。

七、试验段数据采集与整理

1、机械及人员组合和理性检验

在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过试验段的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。

2、机械配备及使用效率统计

（1）拌和场设专人对拌和站运转时间、产量，每车料出场时间，料车返回时间进行统计。

（2）摊铺现场对料车到场时间，摊铺机运转时间，摊铺速度，料车离开时间进行统计。

（3）根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量于摊铺机行走速度的匹配关系，同时